Премия качества как показатель конкурентоспособности продукции

Различают два понятия: технический уровень  продукции и уровень качества продукции как более широкое  понятие.

Уровень качества продукции – относительная характеристика, основанная на сопоставлении значений показателей, характеризующих техническое и эстетико – эргономическое совершенство комплексных показателей надежности и безопасности использования оцениваемой продукции.

Оценка  уровня качества продукции – это совокупность операций включающая выбор номенклатуры показателей качества оцениваемой продукции, определение значений этих показателей при оценке качества продукции.

Технический уровень продукции – относительная характеристика качества продукции.

В международных  стандартах нет понятия «технический уровень», поэтому в них отсутствует  определение этого понятия.

Согласно  ГОСТ 15467 – 91  под оценкой технического уровня продукции понимается совокупность операций, включающая выбор номенклатуры показателей, характеризующих техническое  совершенствование оцениваемой продукции, определение значений этих показателей и сопоставление их с базовыми.

В современных  условиях возникает необходимость  в смене ориентации и критериев  оценки разрабатываемой и выпускаемой  продукции.

Различают два понятия: «конкурентоспособность предприятия»   и «конкурентоспособность товара».

Под конкурентоспособностью предприятия  понимают способность предприятия  производить конкурентоспособную  продукцию за счет его умения эффективно использовать финансовый, производственный потенциал.

Под конкурентоспособностью товара понимается совокупность его качественных и  стоимостных характеристик, которая  обеспечивает удовлетворение конкретной потребности покупателя и выгодно  для покупателя отличает от аналогичных  товаров – конкурентов.

Абсолютно конкурентными являются новые виды товаров, не имеющие аналогов на рынке.

 

 

 

4.  Факторы влияющие на качество продукции.

 

На  каждом предприятии на качество продукции  влияют разнообразные факторы, как  внутренние, так и внешние.

К внутренним относятся такие, которые связаны со способностью предприятия выпускать продукцию надлежащего качества, т.е. зависят от деятельности самого предприятия. Они многочисленны, их классифицируют на следующие группы: технические, организационные, экономические, социально – психологические.

Технические факторы самым существенным образом  влияют на качество продукции, поэтому  внедрение новой технологии, применение новых материалов, более качественного сырья – материальная основа для выпуска конкурентоспособной продукции.

Организационные факторы связаны с совершенствованием организации производства и труда, повышением производственной дисциплины и ответственности за качество продукции, обеспечением культуры производства и  соответствующего уровня квалификации персонала.

Экономические факторы обусловлены затратами  на выпуск и реализацию продукции, политикой  ценообразования и системой экономического стимулирования персонала за производство высококачественной продукции.

Социально – экономические факторы в  значительной мере влияют на создание здоровых условий работы, преданности  и гордости за марку своего предприятия, моральное стимулирование работников – все это важные составляющие для выпуска конкурентоспособной  продукции.

Внешние факторы в условиях рыночных отношений  способствуют формированию качества продукции. К ним в первую очередь можно  отнести: требования рынка, т.е. покупателей, конкуренцию и т.д.

Все эти факторы  связаны между  собой и влияют на качество продукции.

 

 

5.  Технология качества

По данным исследователей, около 80% всех дефектов, которые выявляются в процессе производства и использования изделий, обусловлены  недостаточным качеством процессов разработки концепции изделия, конструирования и подготовки его производства. Около 60% всех сбоев, которые возникают во время гарантийного срока изделия, имеют свою причину в ошибочной, поспешной и несовершенной разработке. По данным исследовательского отдела фирмы Дженерал Моторс, США, при разработке и производстве изделия действует правило десятикратных затрат - если на одной из стадий круга качества изделия допущена ошибка, которая выявлена на следующей стадии, то для ее исправления потребуется затратить в 10 раз больше средств, чем если бы она была обнаружена вовремя. Если она была обнаружена через одну стадию - то уже в 100 раз больше, через две стадии - в 1000 раз и т.д. Концепция всеобщего менеджмента качества требует изменения подхода к разработке новой продукции, поскольку ставится вопрос не просто поддержания определенного, пусть и достаточно высокого, уровня качества, а удовлетворенность потребителя.

Серьезная работа по повышению деловой культуры, которая  необходима для общего подъема качества во всех звеньях, во многом касается технологий разработки и подготовки производства продукции. Для того, чтобы снизить  затраты, учесть в большей степени  пожелания потребителей и сократить  сроки разработки и выхода на рынок  продукции, применяют специальные  технологии разработки и анализа  разработанных изделий и процессов:

технологию  развертывания функций качества (QFD - Quality Function Deployment), которая представляет из себя технологию проектирования изделий и процессов, позволяющую преобразовывать пожелания потребителя в технические требования к изделиям и параметрам процессов их производства;

функционально - стоимостный анализ (ФСА) - технологию анализа затрат на выполнение изделием его функций; ФСА проводится для  существующих продуктов и процессов  с целью снижения затрат, а также  для разрабатываемых продуктов  с целью снижения их себестоимости;

FMEA - анализ (Failure Mode and Effects Analysis) - технологию анализа возможности возникновения и влияния дефектов на потребителя; FMEA проводится для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов;

функционально - физический анализ (ФФА) - технология анализа качества предлагаемых проектировщиком  технических решений, принципов  действия изделия и его элементов; ФФА проводится для разрабатываемых  продуктов и процессов.

При внедрении  систем качества по стандартам ИСО 9000 требуется, чтобы производитель  внедрял методы анализа проектных  решений, причем такому анализу должны подвергаться как входные данные проекта, так и выходные. Поэтому  предприятия, создающие или развивающие  системы качества, обязательно применяют  либо типовые технологии анализа (ФСА, FMEA, ФФА), либо используют собственные  технологии с аналогичными возможностями. Использование типовых технологий предпочтительно, поскольку результаты понятны не только производителю, но и потребителю, и в полной мере выполняют функцию доказательств  качества.

Функционально - стоимостной анализ (ФСА)

ФСА начал  активно применяться в промышленности начиная с 60-х годов, прежде всего  в США. Его использование позволило  снизить себестоимость многих видов  продукции без снижения ее качества и оптимизировать затраты на ее изготовление. ФСА остается и по сей день одним из самых популярных видов анализа изделий и процессов. ФСА является одним из методов функционального анализа технических объектов и систем, к этой же группе методов относятся ФФА и FMEA. Все виды функционального анализа основываются на понятии функции технического объекта или системы - проявлении свойств материального объекта, заключающегося в его действии (воздействии или противодействии) по изменению состояния других материальных объектов. При проведении ФСА определяют функции элементов технического объекта или системы и проводят оценку затрат на реализацию этих функций с тем, чтобы эти затраты, по возможности, снизить. Проведение ФСА включает следующие основные этапы:

1-й этап: этап последовательного построения  моделей объекта ФСА (компонентной, структурной, функциональной); модели  строят или в форме графов, или в табличной (матричной)  форме;

2-й этап: этап исследования моделей и  разработки предложений по совершенствованию  объекта анализа.

Эти же этапы  характерны и для других методов  функционального анализа - ФФА и FMEA.

Рисунок  : Схема процесса ФСА

 

На рис. представлена общая схема процесса ФСА. Нужно  отметить, что ФСА - анализ является мощным инструментом для создания техники  и технологий, не только обеспечивающей удовлетворение запросов потребителя, но и сокращающей затраты производителя.

 

FMEA - анализ  в настоящее время является  одной из стандартных технологий  анализа качества изделий и  процессов, поэтому в процессе  его развития выработаны типовые формы представления результатов анализа и типовые правила его проведения.

Этот вид  функционального анализа используется как в комбинации с ФСА или  ФФА - анализом, так и самостоятельно. Он позволяет снизить затраты  и уменьшить риск возникновения  дефектов. FMEA - анализ, в отличии от ФСА, не анализирует прямо экономические показатели, в том числе затраты на недостаточное качество, но он позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректировочные мероприятия по их исправлению еще до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.

Как правило, FMEA-анализ проводится не для существующей, а для новой продукции или  процесса. FMEA-анализ конструкции рассматривает  риски, которые возникают у внешнего потребителя, а FMEA-анализ процесса - у  внутреннего потребителя. FMEA - анализ процессов может проводиться  для:

процессов производства продукции;

бизнес - процессов (документооборота, финансовых процессов  и т.д.);

процесса  эксплуатации изделия потребителем.

Последний вид  анализа процесса удобно проводить  на стадии разработки концепции изделия  перед проведением FMEA-анализа конструкции.

FMEA-анализ  процесса производства обычно  производится у изготовителя  ответственными службами планирования  производства, обеспечения качества  или производства с участием  соответствующих специализированных  отделов изготовителя и, при  необходимости, потребителя. Проведение FMEA процесса производства начинается  на стадии технической подготовки  производства и заканчивается  своевременно до монтажа производственного  оборудования. Целью FMEA-анализа процесса  производства является обеспечение  выполнения всех требований по  качеству запланированного процесса  производства и сборки путем  внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.

FMEA-анализ  бизнес-процессов обычно производится  в том подразделении, которое  выполняет этот бизнес - процесс.  В его проведении, кроме представителей  этого подразделения, обычно принимают  участие представители службы  обеспечения качества, представители  подразделений, являющихся внутренними  потребителями результатов бизнес-процесса  и подразделений, участвующих  в соответствии с матрицей  ответственности в выполнении  стадий этого бизнес-процесса. Целью  этого вида анализа является  обеспечение качества выполнения  спланированного бизнес-процесса. Выявленные  в ходе анализа потенциальные  причины дефектов и несоответствий  позволят хотя бы "начерно"  определить, почему система неустойчива.  Выработанные корректировочные  мероприятия должны обязательно  предусматривать внедрение статистических  методов регулирования, в первую  очередь на тех операциях, для  которых выявлен повышенный риск.

FMEA-анализ  конструкции может проводиться  как для разрабатываемой конструкции,  так и для существующей. В рабочую  группу по проведению анализа  обычно входят представители  отделов разработки, планирования  производства, сбыта, обеспечения  качества, представители опытного  произ-водства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изде-лия, вызывающих наибольший риск потребителя и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск. FMEA - анализ процесса эксплуатации обычно проводится в том же составе, как и FMEA - анализ конструкции. Целью проведения такого анализа служит формирование требований к конструкции изделия, обеспечивающих безопасность и удовлетворенность потребителя, т.е. подготовка исходных данных как для процесса разработки конструкции, так и для последующего FMEA - анализа конструкции.

Технология  проведения FMEA - анализа.

FMEA - анализ  включает два основных этапа:

этап построения компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей объекта  анализа; если FMEA-анализ проводится совместно  с ФСА или ФФА - анализом (на практике обычно именно так и происходит), используются ранее построенные  модели;

этап исследования моделей, при котором определяются:

потенциальные дефекты для каждого из элементов  компонентной мо-дели объекта; такие дефекты обычно связаны или с отказом функционального элемента (его разрушением, поломкой и т.д.) или с неправильным выполнением элементом его полезных функций (отказом по точности, производи-тельности и т.д.) или с вредными функциями элемента; в качестве первого шага рекомендуется перепроверка предыдущего FMEA-анализа или анализ проблем, возникших за время гарантийного срока; необходимо также рас-сматривать потенциальные дефекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хранении, а также при изменении внешних условий (влажность, давление, температура);