Организация ремонтных служб на химическом предприятии

К началу экономических  реформ в промышленности скопилось  до 25 % активной части основных фондов, требующих замены. При ежегодной амортизации машин 3,7–5,1 % и почти полном приостановлении в 90-х годах прошлого столетия замены негодного оборудования к 2000 году в эксплуатации находилось более 60 % полностью амортизированных машин и оборудования.

По данным зарубежных экономистов, если в любом производстве находится более 50 % полностью амортизированных машин и оборудования, такое производство без экономического анализа признается деградировавшим и объявляется банкротом.

 Именно в таком  состоянии находится значительная  часть промышленных производств  в России. Поэтому необходимо  незамедлительно переходить, если  это еще не сделано, на систему ППР, используя имеющийся мировой опыт, особенно в части организации ремонтов [4].

 

5.  Роль ремонтных служб в повышении конкурентоспособности нефтехимических предприятий

 

В настоящее время  наличие глобального рынка технологий, рабочей силы, сырьевых  ресурсов,  финансового  капитала  приводит  к  тому,  что  проблема достижения  конкурентоспособности  организаций  приобретает  совершенно  иное содержание  и  значение.  Конкурентное  преимущество,  по  мнению  ряда исследователей,  теперь  может  быть  достигнуто  за  счет  создания  и  развития некоторого отличительного качества, пользующегося спросом у потребителей, на основе  отличительных  способностей  самой  организации,  а  не  технологии  и ресурсов,  к  которым  она  имеет  доступ. 

Среди  отдельных  отраслей  российской  экономики  наиболее конкурентоспособными на мировом рынке являются экспортно-ориентированные отрасли,  а  также  отрасли,  которые  базируются  на  сравнительно  передовых технологиях  и  высокопрофессиональных  кадрах.  Это  подтверждается исследованиями,  проведенными  Российским  центром реструктуризации промышленности  по  проекту  ТАСИС. 

Негативное  влияние  на  уровень  конкурентоспособности  российской промышленности  оказывают  моральное  старение  и физический  износ  основных фондов [6]. 

Анализ  состояния  основных  фондов  предприятий  химической  и нефтехимической  промышленности показал,  что  степень  их износа  составляет  в настоящее  время 56,7 %, удельный вес полностью  изношенных основных фондов в  ряде  случаев  превышает 20 %.  Коэффициент  выбытия  основных  фондов составил  в 2002  году 1,1 %,  коэффициент обновления – 0,8 %.  Рост  инвестиций  в основной капитал с 6611 млн. рублей в 1998 году до 24565 млн. рублей в 2001 году привел к увеличению удельного веса машин и оборудования с 42,5 % до 44,8 % [7]. 

Старение  действующего  производственного  оборудования нефтехимических  предприятий обусловливает значительное увеличение объема и трудоемкости  ремонта  и  технического  обслуживания.  В  себестоимости нефтехимической продукции удельный вес на содержание и ремонт оборудования составляет 8-11 %.  По  действующим нормам  амортизации полное  обновление химического оборудования  может происходить в среднем за 17-20  лет. Однако недостаточный объем инвестиционных ресурсов  является причиной  того, что на предприятиях нефтехимической промышленности  эксплуатируется  значительное количество  физически  и  морально  устаревшего  оборудования,  срок  службы которого  превышает  установленный.  Вследствие  этого  удельный  вес амортизационных  отчислений  в  структуре  затрат  на  производство  продукции химической и нефтехимической промышленности уменьшился с 6,4 % 1998 году до 2,8 % в 2002 году.

В  сложившихся  условиях  конкурентоспособность  и  экономическая эффективность  предприятий  химической  и  нефтехимической  промышленности напрямую  зависят  от  эффективности  работы  ремонтного  хозяйства.

Опережающие  темпы  роста  затрат  на  обслуживание  ремонт  оборудования  по сравнению  с  темпами  роста  основных  фондов  и  выпуском  продукции можно  объяснить  прежде  всего  прогрессирующим физическим износом оборудования, сложностью вновь вводимого оборудования, а  также  нерациональностью  организационных  структур  ремонтных  служб.  Все это  наряду  с  ростом  цен  на  ресурсы  в  конечном  итоге  привело  к  снижению рентабельности продукции с 22,3 % в 1998 году до 8,8 % в 2002 году. 

Основные  факторы,  влияющие  на  величину  затрат  на  техническое обслуживание и  ремонт оборудования, можно условно разделить на технические, организационные,  экономические,  а  также  факторы  внешнего  окружения.  В настоящее время особую роль приобретает эффективная организация ремонтных и  эксплуатационных  служб.  Особенно  это  актуально  для  химических  и нефтехимических предприятий, представляющих собой сложные технологические системы, являющиеся совокупностью технологических аппаратов и машин.

В  настоящее  время  на  российских  химических  и  нефтехимических предприятиях  при  организации  ремонтных  служб  используются  линейно-функциональные  структуры,  не  позволяющие  эффективно  планировать  и осуществлять  обслуживание  и  ремонт  оборудования  по  состоянию.

Следовательно,  одним  из  основных  путей  повышения  экономической эффективности  ремонтных  и  эксплуатационных  служб  нефтехимических предприятий  является  рациональная  организация  ремонтного  производства  на основе оптимального планирования обслуживания и ремонта оборудования.

Организационная  структура  управления  ремонтной  службой нефтехимического предприятия, построенная по принципу матричных структур и позволяющая  учитывать  межремонтные  сроки  службы  всей  совокупности технологического  оборудования,  входящего  в  состав  сложной  химико-технологической системы, показана на рисунке 3.

Предлагаемая организационная  структура управления ремонтной  службой нефтехимического  предприятия,  как  и  известные  матричные  структуры, предполагает  подчинение  службы  главному  механику  и  руководителям производственных подразделений (цехов). Подчинение подразделений ремонтной службы  руководителям  производственных  подразделений  носит  временный характер, что связано с периодичностью проведения обслуживания и ремонта. 

 

Рисунок 3 – Принципиальная схема организационной структуры управления ремонтным производством нефтехимического предприятия

 

Построение  предлагаемой  структуры  управления  ремонтной  службой нефтехимического предприятия  включает следующие этапы:

1.  Сбор  статистической  информации  об  отказах  используемого оборудования. Разделение  оборудование на  группы  в  соответствие  с  его  сроком службы. 

2. Анализ процесса  эксплуатации различных групп  оборудования.

3.  Определение   экономически  эффективных  параметров  системы эксплуатации и ремонта  (периодичность и полнота контроля и ремонта).

4.  Разделение  ремонтной   службы  предприятия  на  подразделения   и определение их динамических  связей с производственными подразделениями. 

5.  Определение   численности  персонала  ремонтной   службы  и квалификационных требований, предъявляемых к ее работникам.

6. Разработка положения  о ремонтной  службе предприятия  и  составление должностных  инструкций работников.

7. Оценка  экономической   эффективности предлагаемых  организационных  мероприятий.

Предлагаемая  организационная  структура  является  динамической матричной  структурой  и  позволяет  повысить  экономический  эффект  от использования оборудования химических производств в целом, а значит повысить конкурентоспособность нефтехимического предприятия [6].

Рациональная организация выполнения ремонтных работ позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте и повысить коэффициент его использования.

Повышение эффективности  ремонтного хозяйства возможно обеспечить за счет задействования внезаводских и внутризаводских резервов, основными из которых являются:

1.Специализация.

2.Регламентированная  смазка оборудования.

3. Сокращение продолжительности  ремонта.

Специализация ремонтных  работ бывает функционально-специализированная и предметно-специализированная. Функционально-специализированными являются ремонтные подразделения, выполняющие определенные виды работ, не ограниченные определенными типами или моделями ремонтируемого оборудования. К предметно-специализированным относятся ремонтные подразделения, выполняющие любые виды работ, но по определенным типам или моделям оборудования. Это есть специализированные ремонтные заводы по ремонту однотипного оборудования массового применения и изготовления запасных частей. За РМЦ предприятия должен оставаться только ремонт разнотипного или специального оборудования.

Из передовой практики ремонта оборудования известны следующие  пути сокращения сроков ремонта:

1.Уменьшение трудоемкости  ремонта за счет запасных частей  массового производства, внедрения  высокопроизводительных ТП, выполнение ремонта без снятия с фундамента, централизацией и специализацией работ.

2.Применение узлового  метода ремонта (замена износившихся  узлов запасными, заранее отремонтированными в РМЦ или специализированных ремонтных заводах) и последовательно-узлового метода (требующие ремонта узлы ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка.

3.Увеличение сменности  ремонтных работ за счет распределения  бригады ремонтников по разным  сменам.

4.Комплексная подготовка  ремонтных работ до остановки агрегата в ремонт [1].

1.6 Стратегии проведения  ремонтов

 

Эффективность ремонтной  службы предприятия во многом зависит  от выбранной им стратегии проведения ремонтов.

Классификация стратегий  технического обслуживания и ремонтов (ТОиР) представлена на рисунке 4.

 

Рисунок 4 – Классификация стратегий технического обслуживания и ремонтов

 

Применение той или  иной стратегии зависит от специфики  технологии производства и вида используемого оборудования.

Ремонты по потребности  проводятся в случае отказа или повреждения  оборудования. Использование данной стратегии ремонтов по потребности  позволяет существенно сократить  затраты на плановую деятельность, однако при отсутствии планирования ремонтных работ возрастает вероятность возникновения продолжительных простоев, проведения работ в авральном режиме, выхода из строя одновременно нескольких агрегатов.

Стратегию проведения ремонтов по потребности считается целесообразным применять для малоценного оборудования, остановка которого не оказывает существенного влияния на ход технологического процесса.

Стратегия регламентированных ремонтов предполагает проведение всех видов ремонтов на основе типовых регламентов и нормативов периодичности работ, что позволяет существенно снизить вероятность внезапного отказа оборудования, обеспечить равномерную загрузку ремонтников в соответствии с их квалификацией. Данную стратегию невозможно применять для современного оборудования ввиду отсутствия или устаревания нормативов, на основе которых строятся графики проведения планово-предупредительных ремонтов. В результате расчетное количество ремонтов может превышать фактически необходимое и включать в себя так называемые «лишние» ремонты.

Стратегию ремонта по фактическому техническому состоянию можно применять для части основного оборудования в составе технологических комплексов и для вспомогательного оборудования.

Смешанная стратегия  предполагает использование нормативной  периодичности ремонтов и определение объема работ исходя из технического состояния оборудования. Такой подход наиболее универсален и позволяет исключить большинство недостатков предыдущих стратегий: устранить проведение «лишних» плановых ремонтов; существенно снизить вероятность возникновения аварийных ремонтов, объем которых превысил бы возможности ремонтной службы, и обеспечить полную загрузку ремонтного персонала за счет выполнения им большого объема работ по контролю за техническим состоянием оборудования.

Смешанную стратегию  целесообразно применять для  комплексов рабочих машин (ветви) в составе длинной технологической цепочки непрерывного производства, в местах, где технологическая линия разветвляется на несколько одинаковых ветвей, а в каждой из ветвей низкая степень резервирования оборудования. В этом случае возможны неплановые остановки для ремонта этих комплексов (ветвей) без остановки всей технологической линии [8].

 

2 Расчет технико-экономических показателей ремонтной службы

 

 

При анализе и оценке ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиться максимального сокращения этого времени.
2. Число ремонтных единиц установленного оборудования приходящегося на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.
3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.
4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных частей деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.
5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.