Организация ремонтных служб на химическом предприятии

Схема организации ремонтной  службы на ОАО «Славнефть-ЯНОС» представлена на рисунке 5.

На заводе реализована  централизованная система организации  ремонтной службы.

Как видно из рисунка, главному инженеру подчиняется ОГМ, ОГЭ и отдел главного метролога.

На заводе имеется  отдельно выделенный цех, целенаправленно  занимающийся ремонтом оборудования, который подчиняется главному механику. Ремонтно-механический цех № 19 выполняет  работы как по текущему ремонту оборудования, так и по капитальному. Однако для выполнения капитального ремонта и крупномасштабных ремонтов чаще привлекаются специализированные подрядные организации. Только за этот год генподрядчиками капитальных ремонтов ОАО «Славнефть-ЯНОС» становились такие организации как ЗАО «Спецмонтаж» (капитальный ремонт на УПВ), ООО «Коксохиммонтаж-Волга» (капитальный ремонт на АВТ-3), ООО «Ремстройконструкция» (ремонт эстакад цеха № 13).

ОАО «Славнефть-ЯНОС» активно сотрудничает с ОАО «Промфинстрой», ООО «Реминдустрия», ЗАО «Славнефтьстрой», ОАО «Резиноасбопроект» и другими подрядными организациями [9, 10, 11].

Это связано в первую очередь с большим объемом  ремонтов, производимых на НПЗ, особенно в мае-апреле каждого года, самостоятельно справиться с которыми ремонтная служба завода не может.

Во-вторых, для выполнения некоторых ремонтов требуется специализированное оборудование (ремонт современных приборов КИПиА), которым располагают организации, занимающиеся этим специализированно.

В-третьих, подрядные  организации имеют достаточно квалифицированный штат работников, обладающих большим опытом работы в выполнении конкретных работ.

Активное привлечение  подрядных организаций к ремонту  объектов на ОАО «Славнефть-ЯНОС»  говорит о постепенном увеличении выполняемой ими доли ремонтов и снижении доли ремонтов, выполняемых ремонтной службой самого предприятия.

Интересен вопрос о целесообразности сохранения цеха № 19 в составе ОАО  «Славнефть-ЯНОС». Этот вопрос уже активно  обсуждается последние полгода  в связи с аутсорсингом (выводом) за пределы НПЗ проектного отдела, вспомогательного цеха по уборке помещений и территории завода, по развозке персонала, ремонту дорог и слесарным работам. По мнению руководства ОАО «Славнефть-ЯНОС», эти мероприятия способствуют оптимизации деятельности предприятия [12].

 

 

 

 

 

Рисунок 5 – Схема организации ремонтной службы на ОАО «Славнефть-ЯНОС»

 

 

 

3.2 Предложения по повышению  эффективности ремонтных служб  на ОАО «Славнефть-ЯНОС»

 

Увеличение межремонтного  пробега установок является одним из наиболее часто применяемых в последнее время методов повышения эффективности ремонтных служб.

Первыми на увеличение межремонтного  пробега пошли американские и  европейские НПЗ. Там время пробега  составляет 5-6 лет. В России на трехлетний пробег уже перешли Киришский НПЗ, Пермский НПЗ и многие другие.

Рассмотрим опыт ЗАО  «Рязанская нефтеперерабатывающая  компания» (РНПК), которое одним из первых в России встало на путь увеличения межремонтного пробега [13].

Впервые компания задумалась над этой проблемой в 2009 году. Был проанализирован экономический эффект работы завода с привычным режимом ремонтов и тех предприятий, которые уже перешли на увеличенный пробег. Сравнение получилось не в пользу РНПК. После этого на заводе была проведена большая организационная работа и программа перешла в стадию реализации.

Переход на трехлетний межремонтный пробег позволил предприятию уменьшить  расходы на ремонты почти на 1 млрд. рублей при общей стоимости  ремонта 7 млрд. 745 млн. рублей (при двухгодичном межремонтном пробеге). Сэкономленные деньги были пущены на другие нужды предприятия.

На лицо экономический  эффект от увеличения межремонтного  пробега. Кроме того, это способствует повышению безопасности работы оборудования.

Таким образом, опыт РНПК оказался положительным и очень показательным.

На ОАО «Славнефть-ЯНОС»  в ближайшее время будет проводиться обследование  нескольких  объектов  для  определения технического  состояния  оборудования  и разработки компенсирующих и организационно-технических мероприятий по переводу некоторых установок  на  шестилетний  межремонтный пробег. Разрешение на эксплуатацию в таком режиме  выдает  Ростехнадзор  отдельно  по каждой установке с учетом компенсирующих мероприятий, которые будут разработаны.

Для увеличения межремонтного пробега планируется замена  отдельных  аппаратов,  возможно, с изменением  материала их исполнения,  с учетом влияния  коррозионной среды, обеспечение  стопроцентного  резерва динамического  оборудования,  внедрение  систем непрерывного  мониторинга  состояния  оборудования,  приобретение  новой  надежной запорной арматуры, комплектация переключающими  устройствами  предохранительных клапанов  на  аппаратах,  при  необходимости – внедрение систем реагентной защиты оборудования от коррозии, применение различных типов реагентов для исключения забивки аппаратуры,  коксоотложения,  использование компьютерных тренажеров для обучения технологического персонала и отработки его действий в нештатных ситуациях.

На установках  гидрокрекинга, алкилации,  1А-1М, АВТ-3,4,  ЛЧ-24/7,  С-200, 300, 400 КМ-2, ВТ-3, ЛГ-35/11, КР-600 уже внедрены системы непрерывного мониторинга состояния насосного и компрессорного оборудования [14].

В  будущем  данная  работа  охватит  все установки  завода.  Начало  плавного  перевода  производственных  объектов  ОАО «Славнефть-ЯНОС»  на шестилетний межремонтный  пробег  запланировано на 2014 год при условии выполнения  соответствующих компенсирующих  и организационно-технических мероприятий, получения необходимых разрешений. 

Для организации работ по переходу на шестилетний межремонтный пробег рекомендую создать специализированный отдел – по оптимизации межремонтного пробега, подчиняющийся главному инженеру ОАО «Славнефть-ЯНОС».

Создание данного отдела позволит скоординировать работу остальных служб и отделов завода, связанных с ремонтом объектов нефтепереработки. В задачи данного отдела также будет включена разработка бизнес-плана по увеличению межремонтного пробега, организация выполнения  необходимых  компенсирующих  и организационно-технических  мероприятий, получение    разрешения Ростехнадзора.

Переход на шестилетний пробег – это общая тенденция для всех российских НПЗ, которая позволит сократить операционные издержки,  увеличить эффективность работы  предприятий и приблизиться  к мировым  стандартам. Согласно исследованиям  Solomon,  мировые  лидеры  в нефтепереработке  уже  освоили  восьмилетний  межремонтный  пробег  установок  без ущерба безопасности производства.

 

 

4 Составление сетевого графика ремонта ректификационной колонны

 

 

Сетевое планирование в  управление (СПУ) представляет собой  комплекс расчетных методов, организационных  мероприятий и контрольных приемов, предназначенных для планирования и управления ходом работ. Использование сетевых графиков на ремонтных работах в химической промышленности показало возможность сокращения сроков ремонта на     20-30 %.

Метод СПУ основан  на технологической последовательности ведения работ с учетом их взаимосвязи. Математической основой СПУ служит теория графов. Графы – это схемы, сети, диаграммы, карты. Метод СПУ состоит из двух этапов: 1) составления и оптимизации сетевого графика; 2) оперативного управления.

График ППР является линейным; в нем перечисляется  оборудование, указывается время его ремонта и затраты времени и средств на ремонт. Работы в таком линейно-календарном плане показываются отдельно друг от друга без учета взаимосвязи. В ремонте крупных технологических установок участвуют различные организации-исполнители работ. Одни из этих организаций готовят фронт работ для других. Такая взаимозависимость различных видов работ приводит к тому, что во многих случаях время ремонта увеличивается по сравнению с запланированной его продолжительностью. Сетевое планирование, в отличие от линейного, позволяет сократить простои установок при ремонте, заранее планировать последовательность работ, следить за выполнением каждой работы в отдельности, выявлять и устранять все появляющиеся в ходе ремонта задержки и вскрывать дополнительные резервы экономии времени.

Для составления сетевого графика на предприятии в составе РМЦ или специализированного ремтреста создается группа сетевого планирования и управления. Основой для составления сетевого графика   является   дефектная   ведомость.

Работники группы СПУ  по дефектной ведомости в соответствия с действующими нормами трудозатрат, а также экспертными оценками начальников и механиков установок составляют первый вариант сетевого графика. Проект сетевого графика рассматривается руководителем группы СПУ, руководителем ремонта и руководителем установки. После этого составляется окончательный вариант сетевого графика, который    утверждается    главным   механиком завода, размножается и   рассылается   ответственным   исполнителям работ.

Для составления сетевого графика используется ряд условных обозначений и понятий. График состоит из кружков и соединяющих их линий. Кружок обозначает конечный результат работ или событие – факт окончания одной или нескольких работ. Линия со стрелкой обозначает работу – производственный трудовой процесс, требующий затрат времени и ресурсов. Любая такая линия соединяет два события – непосредственно предшествующее данной работе (начальное событие) и следующее за ней (конечное событие). Все события обозначаются цифрами. Номера событиям присваиваются так, чтобы номер предшествующего события был меньше номера последующего события. Работа обозначается двумя цифрами – номерами предыдущего и последующего событий. Используется также обозначение работ латинскими буквами. Наименование работы может быть написано непосредственно над стрелкой.

Непрерывная       последовательность  работ    в    сетевом   графике   называется путем.  Длина  пути определяется суммой    продолжительностей    составляющих его работ. Путь наибольшей длины между начальным и конечным событиями называется критическим. Работы, лежащие на критическом пути, называются критическими. Общая продолжительность зависит от критических работ. В сетевом графике между начальным и конечным событиями может быть несколько путей. Критический путь изображается жирной или двойной линией. Некритические пути имеют запас времени по сравнению с критическим путем.

Составим сетевой график ремонта ректификационной колонны. Продолжительность работ 1 год и 2 месяца (в действительности, на таких  предприятиях с непрерывным производством как ОАО «Славнефть-ЯНОС» длительность ремонта не превышает 2-3 месяца, иначе это повлечет за собой сбой в работе всего завода, что скажется на качестве конечных продуктов; поэтому будем считать время продолжительности работ условным, а пропорции соответствующими действительности).

Основные этапы ремонта  ректификационной колонны представлены в таблице 3.

 

Таблица 3 – Основные этапы ремонта ректификационной колонны

 

Номер этапа	Конечный результат  этапа
1	2
1	Составлена и утверждена дефектная ведомость для ремонта
2	Произведена отглушка колонны
3	Произведена пропарка и  промывка колонны
4	Произведено снятие предохранительного клапана и запорной арматуры
5	Произведена ревизия  и ремонт предохранительного клапана  и запорной арматуры
6	Произведено вскрытие люков
7	Произведена разборка тарелок
8	Произведена чистка тарелок, сливных стаканов, куба колонны
9	Произведен ремонт штуцеров, люков, деталей тарелок
10	Произведена сборка тарелок  и проверка на барботаж

 

 

Окончание таблицы 3

 

1	2
11	Произведен ремонт и монтаж трубопроводов и металлоконструкций
12	Произведен ремонт изоляции
13	Произведено закрытие люков
14	Произведена опрессовка, устранение дефектов
15	Произведено снятие заглушек
16	Произведена сушка колонны
17	Проведено испытание колонны на герметичность
18	Устранены дефекты после  испытания
19	Колонна включена в работу
20	Установился стационарный режим работы колонны

 

Основные работы по ремонту  ректификационной колонны представлены в таблице 4.