Шпаргалка по дисциплине "Безопасность жизнедеятельности"

Дефектность изоляционных покрытий по степени опасности регламентируется согласно ГОСТ. В качестве интегрального критерия предельного состояния изоляционных покрытий используется минимальная величина переходного сопротивления изоляции R_n = 10³ Ом-м². Кроме того, оцениваются эксплуатационные параметры: толщина изоляционных покрытий,   влагопроницаемость,   водопоглощение,   сплошность, стойкость к отслаиванию под действием катодного тока, адгезия, термостойкость и долговечность, которые должны находиться в пределах нормативных требований.

 

Дефект  магистрального нефтепровода — это  отклонение геометрического параметра  трубы, сварного шва, качества материала  трубы, не соответствующее требованиям  действующих нормативных документов и возникающее при изготовлении трубы, строительстве или эксплуатации нефтепровода, а также недопустимые конструктивные элементы и соединительные детали, установленные на магистральные нефтепроводы и обнаруживаемые внутритрубной диагностикой, визуальным или приборным контролем или по результатам анализа исполнительной документации объекта.

Согласно  действующей НТД все дефекты  делятся на следующие группы:

дефекты геометрии трубы;

дефекты стенки трубы;

дефекты сварного шва;

комбинированные дефекты;

недопустимые  конструктивные элементы.

Дефекты геометрии  трубы связаны с изменением ее формы. К ним относятся следующие:

вмятина — локальное уменьшение проходного сечения трубы в результате механического воздействия, при котором не происходит излома оси трубопровода;

гофр —  чередующиеся поперечные выпуклости и вогнутости стенки трубы, приводящие к излому оси и уменьшению проходного сечения нефтепровода;

овальность  — дефект, при котором сечение трубы имеет отклонение от цилиндрической формы, а наибольший и наименьший диаметры находятся во взаимно перпендикулярных направлениях.

К дефектам стенки трубы относятся:

потеря  металла — изменение номинальной толщины стенки трубы, характеризующееся локальным утонением в результате механического или коррозионного повреждения или обусловленное технологией изготовления;

риска (царапина, задир) — потеря металла, происшедшая в результате взаимодействия стенки трубы с твердым телом при взаимном перемещении;

расслоение  — несплошность металла стенки трубы;

расслоение  с выходом на поверхность  (закат, плена прокатная) — расслоение, выходящее на внешнюю или внутреннюю поверхность трубы;

расслоение  в околошовной зоне — расслоение, примыкающее к сварному шву;

трещина — дефект в виде узкого разрыва металла стенки трубы.

Дефекты сварного шва — это дефекты непосредственно в сварном шве или в околошовной зоне, типы и параметры которых установлены нормативными документами, и выявленные любыми методами наружной и внутритрубной диагностики. К дефектам сварного шва относятся: трещины, непро-вары, несплавления, поры, шлаковые включения, подрезы, превышения проплава и др.

Комбинированными  дефектами являются различные комбинации из дефектов, приведенных выше.

Недопустимые  конструктивные элементы — это элементы или соединительные детали, не соответствующие требованиям действующих НТД: тройники, плоские заглушки и днища, сварные секторные отводы, переходники, вварные и накладные заплаты всех видов и размеров.

Для ремонта дефектов магистральных  нефтепроводов могут применяться следующие методы:

шлифовка;

заварка;

установка ремонтной конструкции (муфты, патрубки);

вырезка дефекта (замена «катушки» или замена участка).

Ремонты шлифовкой, заваркой, вырезкой «катушек»  и наложением некоторых видов конструкций относятся к постоянным методам ремонта, т.е. позволяют восстановить несущую способность дефектного участка до уровня бездефектного на все время его дальнейшей эксплуатации.

Ремонт  методами шлифовки и заварки проводится без остановки перекачки нефти. Ремонтные муфты монтируются на действующем нефтепроводе как при остановке, так и без остановки перекачки.

Устранение  дефектов при капитальном ремонте  выполняется при давлении в нефтепроводе не выше 2,5 МПа.

Запрещается наложение всех видов заплат (вварных, накладных) за исключением аварийных ситуаций.

Ремонт  шлифовкой

Этот  метод используется при коррозионных дефектах, рисках, расслоениях с  выходом на поверхность, при мелких трещинах. Максимальная глубина зашлифованного участка должна быть не более 20 % номинальной толщины стенки. При шлифовке должна быть восстановлена плавная форма поверхности в целях снижения концентрации напряженности в месте дефекта. Зашлифованный участок должен подвергаться визуальному, магнитопорошковому контролю или контролю методом цветной дефектоскопии.

Ремонт  заваркой (заплавкой) дефекта

Этот  метод разрешается применять  при коррозионных дефектах с остаточной толщиной стенки не менее 5 мм. Заварка допускается, если максимальный линейный размер дефекта не превышает трех номинальных толщин стенки трубы.

  Полость коррозионного повреждения и поверхность трубы в радиусе не менее двух диаметров повреждений зачищается до металлического блеска. После заварки дефекта наплавленный металл должен быть обработан шлифмашинкой до получения ровной поверхности и иметь усиление не более 1 мм с плавным переходом к основному металлу

Установка ремонтных конструкций

Конструкции для постоянного ремонта позволяют  восстановить трубопровод на все время его дальнейшей эксплуатации. К этому виду конструкции относятся композитная муфта, обжимная приварная муфта, несколько типов галтельных муфт и приварной патрубок с эллиптическим днищем. Муфты должны иметь маркировку, паспорт и сертификаты на применяемые материалы. Их требуется изготавливать из листового материала или из новых (не бывших в эксплуатации) прямошовных или бесшовных труб, предназначенных для сооружения магистральных нефтепроводов.

Толщина стенки муфты при одинаковой прочности  металла трубы и муфты должна быть не менее толщины стенки ремонтируемой трубы. При меньшей нормативной прочности металла муфты номинальную толщину ее стенки необходимо увеличить в соответствии с расчетом  по   СниП.   При  этом толщина стенки муфты не должна превышать толщину стенки трубы более чем на 20 %. Все элементы муфты должны быть одинаковой толщины.

 Технология установки композитной муфты

Муфта монтируется из двух свариваемых  между собой полумуфт. Между муфтой и ремонтируемой трубой остается кольцевой зазор от 6 до 40 мм, который регулируется установочными болтами (рис. 4.8). Края кольцевого зазора герметизируются быстро твердеющим герметикой. После затвердевания торцового герметика установочные болты выворачиваются заподлицо с внутренней поверхностью муфты. Уровень заполнения муфты композитным составом определяется через контрольные отверстия малого диаметра, в которые наживлены болты. После затвердевания композитного состава все выступающие из муфты детали обрезаются заподлицо с наружной поверхностью муфты.

Технология  установки приварных муфт

При изготовлении, монтаже и сборке муфты  необходимо выполнять ряд требований.

При изготовлении:

продольные  кромки муфты и колец должны быть обработаны под несимметричную V-образную разделку с углом скоа верхней кромки 30±5°, нижней — до 10±2°;

с внутренней стороны муфты на месте  сварки продольного шва рекомендуется делать выборку под металлическую пластину толщиной 2 мм и шириной 20 мм (это позволяет избежать приварки продольных швов муфты к стенке трубы);

накладные элементы должны плотно прилегать к  поверхности.

При сборке:

кромки  муфты и прилегающие к ним  внутренние и наружные поверхности должны быть очищены до металлического блеска на ширину не менее 10 мм;

участки поверхности трубы, примыкающие  к кромкам муфты, также должны быть очищены до металлического блеска на ширину не менее четырех толщин стенки;

продольные  швы муфты, технологического кольца и трубопровода должны быть смещены друг относительно друга на величину не менее 100 мм;

на  месте сборки продольных швов на поверхности  трубопровода следует наклеить с помощью жидкого стекла полоску стеклоткани или асбеста либо металлическую пластину по величине сделанной выборки;

при сборке муфты для получения требуемого зазора допускается стягивать полумуфты при помощи сборочных скоб или наружного центратора, а затем продольные кромки фиксировать прихватками.

Ремонт  дефекта вырезкой катушки

Суть  этого вида ремонта заключается  в том, что участок трубы с  дефектом вырезают и заменяют бездефектной трубой — «катушкой».

Вырезка дефекта применяется в следующих  случаях:

недопустимое  сужение проходного сечения нефтепровода;

невозможность отремонтировать трубопровод другими, менее радикальными методами (протяженная  трещина, глубокая вмятина с трещиной или коррозией, чрезмерная длина дефектного участка и др.).

Ввариваемые «катушки» должны быть изготовлены  из труб, прошедших гидравлические испытания на внутреннее давление, величина которого должна быть не ниже заводского испытательного давления (р_исп = 0,95 ст_т, где с_т — предел текучести металла для данной марки стали).

Врезка  «катушек» должна выполняться в  следующем порядке [3]:

проведение  подготовительных работ;

подготовка  линейных задвижек и проверка их герметичности;

остановка перекачки нефти по трубопроводу путем отключения насосных агрегатов НПС и перекрытия участка производства работ линейными задвижками;

врезка  вантузов;

освобождение  от нефти ремонтируемого участка  нефтепровода;

вырезка «катушки» безогневым методом или  с использованием энергии взрыва;

герметизация  внутренней полости нефтепровода;

заварка новой «катушки» и контроль качества сварных соединений;

заполнение  трубопровода нефтью;

вывод трубопровода на необходимый режим  работы.

 

 

Билет 7. Задачи технической диагностики трубопроводных систем, методы диагностирования.

Трубопроводы  представляют собой сложные технические  системы с восстанавливаемыми и  резервируемыми элементами и комбинированным  техническим обслуживанием.

Контроль  дефектов линейной части трубопроводов заключается в проверке соответствия показателей структурных элементов трубопровода установленным нормативно-техническим требованиям. Главными критериями оценки являются физические, геометрические и функциональные показатели, а также технологические признаки качества, например, отсутствие недопустимых дефектов типа нарушения сплошности материала, соответствие физико-механических свойств и структуры материала, геометрических размеров и чистоты состояния внутренней поверхности требованиям технической документации и др.

При проведении диагностических работ  применяют разрушающие и неразрушающие виды  контроля.

К разрушающим методам контроля относятся:

механические  испытания образцов, предназначенные  для оценки прочностных свойств  материалов;

гидроиспытания  отдельных труб или участков трубопровода, предназначенные для оценки прочностных свойств трубопровода и его герметичности.

Разрушающие методы контроля применяются во время  приемосдаточных операций и расследования  аварий.

Неразрушающие виды контроля, позволяющие проверить  качество продукции без нарушения  ее пригодности к использованию, применяются в следующих целях:

выявление дефектов типа нарушения сплошности материала изделий;

контроль  геометрических параметров изделий;

оценка  физико-химических свойств материала  изделий.

Неразрушающий контроль основан на получении информации в виде электрических, световых, звуковых и других сигналов о качестве проверяемых объектов при взаимодействии их с физическими полями (электрическим, магнитным, акустическим и др.) и (или) веществами.

В зависимости от принципа работы средств  контроля все известные в промышленности методы неразрушающего контроля подразделяются на акустические, ультразвуковые, магнитные, вихретоковые, электрические, радиационные и др.

Современные диагностические устройства (внутреннего  контроля за состоянием трубопроводов) можно подразделить на средства, приводящиеся в движение транспортируемой нефтью и самодвижущие, или буксируемые аппараты. Использование систем первой группы не требует остановки перекачки и дополнительных источников энергии. Скорость выявления дефектов этими системами соответствует скорости потока перекачиваемой по трубопроводу среды. Системы второй группы выгодны при контролировании коротких трубопроводов. Они имеют собственные источники энергии или получают ее по кабелю. При их применении получаемая информация не накапливается в аппарате, а передается сразу по кабелю. Скорость дефектоскопии таких аппаратов обычно меньше, чем у аппаратов первой группы, но в случае сомнительных результатов они могут сразу же производить повторные измерения.

В настоящее время более десяти компаний эксплуатируют свыше 30 различных  типов внутритрубных инспекционных  снарядов (ВИС). Для применения на отечественных  трубопроводах приобретаются снаряды  третьего поколения. По цели использования  диагностические снаряды можно  разделить на профилемеры, использующиеся для определения отклонений геометрической формы от проектной, и дефектоскопы, определяющие наличие дефектов стенок трубопровода.

Дефектоскопы  по принципу действия можно разделить  на магнитные и ультразвуковые. Магнитные дефектоскопы работают на принципе искажения магнитных линий в местах дефектов, а работа ультразвуковых дефектоскопов основана на рассеивании ультразвуковых волн на дефектах.

  В настоящее время на отечественных  нефтепроводах в качестве диагностических  приборов внутритрубного контроля  используются: профилемер «Калипер»,  магнитный дефектоскоп «Магнескан»,  ультразвуковой дефектоскоп «Ультраскан»  и «Крот» для труб диаметром  1200 мм.

 

Билет 8-11 Требования к запорной арматуре, её условное обозначение

 

Запорная  арматура, узлы пуска и приема очистных и диагностических устройств должны быть легкодоступны для обслуживания персоналом и защищены от повреждения и управления посторонними лицами. Вантузы, а также отдельно стоящие манометры и сигнализаторы прохождения средств очистки и диагностики должны быть ограждены, обозначены, находиться в колодцах с обеспечением защиты от несанкционированного доступа. Запорная арматура должна быть пронумерована в соответствии с технологическими схемами, иметь указатели положения затвора и содержаться в исправном состоянии. На арматуре должны быть надписи, поясняющие управлению ею. Площадки расположения запорной арматуры линейной части внутри ограждений должны быть спланированы, защищены от затопления поверхностными и грунтовыми водами и иметь твердое покрытие (гравий, щебень и т.п.). К площадкам необходимо предусмотреть возможность подъезда транспортных средств.