Организация участка механической обработки детали «Вал ротора»

 

 

 

 

 

 

 

Загрузка оборудования:

 

Поперечно-строгальные станки: Кз =

Вертикально-фрезерные станки: Кз =

Горизонтально-расточные  станки: Кз =

Радиально-сверлильные станки: Кз =

Плоскошлифовальные: Кз =

Коэффициент загрузки оборудования необходим при расчете себестоимости продукции для определения капитальных затрат на оборудование с учетом Кз, который используется для выполнения данной операции, а также коэффициент используется для определения производственной площади, используемой также для данной операции.

 

График загрузки оборудования.

 

Средний процент Кз равен: (9,8+12,9+11,3+15,9+15,9)\5 = 13,6%

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.4 Расчет необходимого количества рабочих (ППП).

 

Определение основных рабочих  сдельщиков:

– расчетное количество,

Где

Fд.р. – действительный фонд времени одного рабочего.

Nв – годовой объем выпуска

Кв – коэффициент выполнения нормы (1,05-1,1)

Строгальщики:

Чосн.р. =

Фрезеровщики:

Чосн.р. =

Расточники:

Чосн.р. =

Сверловщики:

Чосн.р. =

Шлифовщики:

Чосн.р. =

Профессия	Тш	Расчетное	Принятое	Коэффициент занятости
Строгальщик	1,9	0,104	1	0,104
Фрезеровщик	2,5	0,137	1	0,137
Расточник	2,2	0,12	1	0,12
Сверловщик	3,1	0,17	1	0,17
Шлифовщик	3,1	0,17	1	0,17
Итого:	12,8	0,701	5	0,14

 

По каждой категории определяем принятое количество работников и коэффициент занятости по каждой категории работников.

Вспомогательные рабочие  определяются в процентном отношении  от основных рабочих; в пределах машиностроения считают 20-30% от основных рабочих, возьмем 25%.

 

Инженерно-технические работники (ИТР) составляют 8-10% от суммы расчетного количества основных рабочих и вспомогательных, возьмем 10%.

 

Служащие составляют 4-5% от суммы расчетного количества основных рабочих и вспомогательных, возьмем 5%.

 

Младший обслуживающий персонал (МОП) составляет 1-2% от суммы расчетного количества основных рабочих и вспомогательных, возьмем 1%.

 

Полученные данные занесем в таблицу:

Категории  рабочих	Расчетное количество	Принятое  количество	Коэффициент занятости
Основные	0,701	5	0,14
Вспомогательные	0,175	1	0,175
ИТР	0,088	1	0,088
Служащие	0,044	1	0,044
МОП	0,009	1	0,009
Итого:	1,017	9	0,113

 

Здесь Кз – коэффициент  занятости данной категории работника  на выполнение рассматриваемой работы, равный Кз = рабочих.

 

 

 

 

 

 

2.5 Расчет производственной площади

 

Величина производственной площади занимаемой отдельным станком  определяется по справочникам и каталогам на оборудование, при приближенных расчетах она определяется исходя из количества станков и норматива удельной площади приходящейся на единицу оборудования. Удельная производственная площадь учитывает дополнительную площадь на проходы, проезды, оснащение рабочего места организационной т технической оснасткой, размещение заготовок и готовых деталей. Удельная площадь принимается в зависимости от категории оборудования (мелкое, среднее, крупное). Для мелкого оборудования условно принимается удельная площадь 5-10 м., для среднего 10-20 м., для крупного 20-30 м.

 

Где Fпр – суммарная производственная площадь

       Fуд – удельная площадь, равная 15 м²

        Кзср  – средний коэффициент загрузки  оборудования

        Кзср =

        Спр  – принятое число станков,  равное 5

Fоб – производственная площадь всего помещения

Fвс – для вспомогательных участков определяется вспомогательная площадь в процентах от производственной площади.

Fбыт – бытовая площадь также определяется в процентах от производственной площади.

 

6. Таблица организационных показателей участка механической обработки детали «Вал ротора»

 

Наименование детали				Вал ротора
Материал детали				Сталь 40Х
Годовая программа выпуска, штук				N = 6200 шт
Масса детали, кг				0,52
Масса заготовки, кг				0,72
Вид заготовки				Поковка
№ операции	005		010	015		020		025	030	Итого
Наименование операции	Заготовительная		Строгальная	Фрезерная		Токарная		Сверлильная	Шлифовальная
Тип и модель оборудования			Поперечно-строгальная 7М36	Вертикально-фрезерная 6Н13П		Горизонтально-расточная 2620		Радиально-сверлильная 2А55	Плоскошлифовальная 3722
Трудоемкость операции (Тш.к.,мин)			1,9	2,5		2,2		3,1	3,1
Количество оборудования (Спр)\Кз			1\0,098	1\0,129		1\0,113		1\0,159	1\0,159	5\0,13
Профессия и  разряд рабочих		Строгальщик (3)		Фрезеровщик (3)		Расточник (3)		Сверловщик (3)	Шлифовальщик (3)
		Наладчик  (5)
Количество основных рабочих (Чпр)\Кз		1\0,104		1\0,137	1\0,12		1\0,17		1\0,17	5\0,14
Количество  вспомогательных рабочих (Чпр)\Кз		1\0,175
Количество ИТР\Кз		1\0,088
Количество служащих\Кз		1\0,044
Количество МОП\Кз		1\0,009
Размер производственной площади		12,83

 

 

 

 

 

3. Разработка плана размещения оборудования

 

При планировке оборудования всегда нужно стремиться получить возможно короткую технологическую линию, чтобы детали не совершали длинный путь. В серийном производстве машин средних размеров при обработке на каждой линии станков нескольких деталей нормальная длина технологической линии составляет 40-60 м.

После того, как найдено  наиболее удачное положение всех станков данной линии, удовлетворяющее  порядку технологический операций всех деталей, на план наносят технологические  линии движения этих деталей, которые  дают наглядное изображение правильного расположения станков.

Особенно важное значение для повышения производительности труда имеет рациональная планировка и организация рабочего места, при которой устраняются потери времени на лишнее хождение, лишние движения, неудобное положение работающего, неудобное расположение материала, заготовки, инструмента.

Надо иметь в виду, что  чем рациональнее устроено рабочее  место, тем меньше непроизводительные потери времени при работе. Правильная планировка рабочего места, надлежащая подготовка и своевременное обслуживание его являются главнейшими факторами повышения производительности труда.

При разработке плана расположения станков следует координировать их положение относительно колонн, этим достигается возможность точного  определения места каждого станка независимо от положения соседних станков. Колоннам в каждом пролете присваивается номер. Расстояние от определенной колонны в двух направлениях фиксируют месторасположение станка в цехе.

Такой способ координирования  положения каждого станка создает  значительный удобства при монтаже нового цеха, когда оборудование поступает в разные сроки, и каждый станок устанавливается на свое место независимо от прибытия других, соседних. Этот способ фиксирования места станка удобен и при эксплуатации цеха.

При изображении колонн на плане необходимо указывать пунктирными  линиями их основание.

Сетки колонн могут быть: 6х6, 6х12, 12х12, 12х24, 24х24. Мы принимаем 12х12, так как остальные не рациональны.

При расстановке станков надо руководствоваться нормальными размерами промежутков (разрывов) между станками в продольном и поперечном направлениях и размерами расстояний от стен и колонн. Эти размеры должны гарантировать удобство выполнения работ на станках, безопасность рабочих, достаточную свободу движения людей и транспортных средств с грузом, возможность выполнения ремонта.

Разрывы между станками, а также между станками и смежными элементами зданий (колоннами, стенами) регламентируются правилами охраны труда и существующими нормативами, которые учитывают и удобства эксплуатации станков.

Кроме того, соблюдение нормативных  расстояний станков от колонн необходимо, чтобы избежать расположения станков на основаниях колонн, имеющих большие габаритные размеры, чем колонны, а также чтобы иметь возможность подавать детали на станки краном, крюк которого не может доходить до колонн ближе определенного расстояния.

Необходимо предусмотреть  центральный пролет – пространство для проезда транспорта в центре пролета, мы принимаем 3 м.

Для экономного использования  производственной площади оборудование должно быть расположено рационально  с оптимальным размещением относительно стен, колонн и между собой. Поэтому при разработке плана размещения оборудования используются так называемые темплеты .

Вместо карточек-контуров станков лучше пользоваться темплетами или макетами станков, выполненных  в масштабе 1:100. Такие макеты дают объемное представление о станках  и основных размерах их габаритов (длине, ширине, высоте), что весьма важно для разработки плана расположения оборудования и определения высоты здания цеха. Но модельный способ разработки плана расположения оборудования дороже других.

Темплеты – плоскостные двухразмерные габариты оборудования, изготовленные путем фотографирования чертежей, выполненных на кальке тушью: фотографирование форматок ведется на фоторефлекторную бумагу (негатив), а печатание – на фотопленку (прозрачную).

Темплетный метод разработки планов расположения оборудования более  простой и дешевый, чем модельно-макетный.

С помощью темплетов можно  проработать несколько вариантов  размещения оборудования и выбрать наиболее рациональный, то есть вариант с общей минимальной площадью и рациональным движением продукции.

Последовательность размещения оборудования по технологической цепи определяется в зависимости от типа производства:

1. Массовое и крупносерийное производство – оборудование располагается строго по ходу технологического процесса.
2. Серийное и среднесерийное производство - оборудование располагается строго по ходу группового технологического процесса на группу деталей.
3. Мелкосерийное и единичное производство - оборудование располагается по типу оборудования.

В Курсовой Работе принимаем  расположение оборудования по технологическому процессу.

Расстояние между рабочими принимаем 1,5-2 м., между станками – 800 мм.

На плане размещения оборудования указывается схема движения обрабатываемой продукции, отмечаются места складирования заготовок и готовых деталей. На участке также необходимо предусмотреть помещения для мастера и ОТК (отдел технического контроля).

В цехе должен быть обязательно  расположен пожарный щит и питьевой фонтанчик.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

В условиях рынка нет той  строгой регламентации, которая  была характерна для плановой экономики, поэтому предприниматель, руководство предприятия могут проверить любой из существующих вариантов оплаты труда и применять тот, который в наибольшей степени соответствует целям предприятия.

Экономической основой доходов  по труду, собственно заработной платы, является компенсация, получаемая работником за затраты его труда в процессе создания и реализации общественно  необходимого продукта, признанного  потребителем.

Оплата труда или заработная плата – это часть фонда  индивидуального потребления населения. Она распределяется между наемными работниками, участвующими в общественно полезном труде и управлении, по количеству и качеству их труда.

Сдельная оплата труда производится за количество выработанной продукции по установленным сдельным расценкам, которые определяются на основании установленных часовых ставок и норм времени (выработки).

Структура зарплаты формировалась в течение длительного  периода, когда ей старались придать многочисленные функции, начиная от необходимости стимулирования к труду и до внеэкономической деятельности, например, участие в уборке урожая, благоустройстве территории завода. Многофункциональность заработной платы породила необходимость введения большого количества доплат, имевших не только экономический, но и социальный, а иногда и политический характер.

 

 

 

 

 

 

 

 

Библиографический список:

 

1. Под редакцией академика В.М.Семёнова «Экономика предприятия»
2. В.П. Грузинов «Экономика предприятия и предпринимательство», 1994г.
3. Г.И. Шепеленко «Экономика, организация и планирование производства на предприятии», 2001г.
4. Л.Н. Чечевицина «Микроэкономика», 2000г.
5. Под редакцией О.И. Волкова «Экономика предприятия», 2000г.
6. Е.М. Муравьев Часть первая. Теоретические сведения. Глава 10 Основы экономики, организации труда и производства.
7. Булатов А.С. Экономика: Учебник. - 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Юристъ, 2002. – 896с.
8. Горфинкель В.Я. Экономика предприятия: Учебник для вузов. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2002. – 718с.
9.   Грузинова В.П. Экономика предприятия: Учебник для вузов. – М.: Банки и биржи, Юнити, 1998. – 535с.
10. Зайцев Н.А. Экономика организации. – М.: “Экзамен”, 2000. – 768с.
11. Кейлер В.А. Экономика предприятия: Курс лекций. – М.: ИН-ФРА-М; Новосибирск;