Отчет по производственной практике в ОАО «Кемеровский хладокомбинат»

Сухой чай вносят в кипящую  воду (из расчета на одну часть чая  тридцать частей воды), нагревают в  течение времени от 1 до 3 мин, выдерживают  в течение (302) мин и фильтруют.

Охлажденную водную вытяжку  из кофе или цикория допускается  хранить не более 1 суток в закрытой емкости при температуре (42) (во избежание потери аромата).

Для придания мороженому более  ярко выраженного аромата, водную вытяжку  из чая рекомендуется перед внесением  в смесь охлаждать до температуры  от 2 до 6.

4  Ядра орехов и арахиса при производстве мороженого используют в целом, дробленном ( кусочками) и растертом виде без или с сахаром (пралине). Сырые орехи, кроме грецких, и арахис перед использованием обжаривают при температуре от 130 до 140 в течение времени от 30 до 40 мин. После обжарки с бобов арахиса удаляют кожицу.

Ядра сладкого миндаля  перед обжаркой освобождают от оболочки, ошпаривают и подсушиваю.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4 Организация производства мороженого

Блок – схема  процесса производства мороженого

На рисунке 1 поэтапно описан технологический процесс производства мороженого с наполнителем (вес порции 125 г.).

Рисунок 1 – Блок – схема  процесса производства мороженого с  наполнителем.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 Система контроля качества вырабатываемых продуктов

 

Контроль качества продукции осуществляется по схеме  контроля технологии производства мороженого и вафельной продукции, в соответствии с СТО СМК 7.1 – 01 – 2006, контролируемые параметры должны соответствовать  данной технологической инструкции, а также ГОСТ Р 52 175-2003.

Таблица 1 - Физико – химические  показатели мороженого

Мороженое	Массовая доля жира, %, не менее	Массовая доля сахара, %,  не менее	Массовая доля сухих веществ, %, не менее	Кислотность, °Т, не выше
Пломбир классический	15	14	39	21

 

Таблица 2 - Органолептические показатели мороженого

Наименование показателя	Характеристика
Вкус и запах	Чистый, характерный для данного вида мороженого, без посторонних привкусов и запахов
Структура	Однородная, без  ощутимых комочков жира, стабилизатора  и эмульгатора, частичек белка и  лактозы, кристаллов льда, с наличием прожилок клубничного джема (мягкой карамели).
Консистенция	Плотная
Цвет	Характерный для данного вида мороженого, равномерный по всей массе с яркими спиралевидными прожилками клубничного джема (мягкой карамели) красного (коричневого) цвета.
Внешний вид	Внешний вид должен соответствовать виду представленному  в

 

Таблица 3 - Микробиологические показатели

Наименование  показателя		Норма
Количество мезофильных аэробных и факультативно – анаэробных микроорганизмов (КМАФАнМ), КОЕ/г, не более
Масса продукта (г), в которой не допускаются	БГКП (колиформы)	0,01
	S. aureus	1,0
	Listeria monocytogenes	25
	Патогенные, в том числе сальмонелы	25

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6 Санитарно – гигиеническое состояние предприятия, обработка оборудования, инвентаря и тары

 

Блок-схема санитарной обработки  оборудования и инвентаря на рисунке 2.

Рисунок 2 - Блок-схема санитарной обработки оборудования и инвентаря

* - рекомендуется для периодической  очистки оборудования от солей  жесткости не реже 1 раза в неделю.

Санитарная обработка оборудования на предприятии – длительный и  кропотливый процесс, на нее затрачивается 25 -35 % рабочего времени. Моющее средство должно полностью растворяться и хорошо смываться с поверхности оборудования водой. При неполном растворении моющего средства увеличивается его расход, а нерастворившиеся частицы дополнительно загрязняют оборудование. При плохой смываемости моющее средство, оставаясь на оборудовании, может попадать в молочные продукты. Моющее средство не должно быть токсичным, не должно обладать корродирующим действием. В результате коррозии значительно сокращается длительность службы оборудования, и оно дополнительно загрязняется продуктами коррозии.

В процессе мойки важную роль играет пенообразование, способствующее лучшему  удалению загрязнений с поверхности  оборудования. Однако при циркуляционном способе мойки обильная пена нарушает работу насосов. Порошкообразное моющее средство «Рысь плюс», безопасное в  обращении, растворяется в воде. Растворы «Рысь плюс», обладающие высоким  смачивающим, эмульгирующим и диспергирующим действием, умеренным пенообразованием, предназначены для механизированного и ручного способа мойки молочного оборудования. В рецептуру моющего средства входят щелочные (карбонат, силикат и триполифосфат натрия) и нейтральные соли (сульфат натрия), а также поверхностно – активное вещество (синтанол). Остальные технические средства по свойствам и рецептуре аналогичны средству «Рысь плюс» и отличаются лишь соотношением компонентов.

Приготовление растворов технических, моющих средств требуемой для мойки концентрации осуществляются следующим образом. Сначала в емкости небольшой вместимости (200 – 300 л ) готовят концентрированный раствор (10 – 20%) путем растворения в горячей воде (50 – 60 ⁰ С) расчетного количества порошкообразного средства. Затем концентрированный раствор перекачивается в емкость большей вместимости (2000 л и более), заливается водой до верхнего уровня, перемешивается и нагревается.

Санитарная обработка оборудования включает в себя несколько этапов. Последовательность и продолжительность  этапов зависят от вида, назначения оборудования и типа загрязнений. Согласно ранее условно обозначенным видам  загрязнений рассматриваются три  основные группы оборудования и тары. К первой группе относится оборудование, которое соприкасается с холодным молоком и предназначается для  транспортировки и хранения молока (цистерны, емкости, трубопроводы, насосы), для производства творога, масла  и сыра (творожные ванны, маслоизготовители), для фасовки и упаковки молочных продуктов, ко второй – инвентарь, тара, соприкасающиеся с холодным продуктом ( прессы, ящики, бочки, фляги и    т. д.), третьей – оборудование для тепловой обработки молока (трубчатые и пластинчатые пастеризаторы и т. д. ) при ручном способе мойки применяются растворы температурой 40 – 45 ⁰ С, а при механизированном (циркуляционном) – температурой 60 -65 ⁰С . Периодически ( один раз в декаду) оборудование первой группы промывают 0.3 – 0.5% раствором кислоты.

Для двухстадийной очистки оборудования третьей группы рекомендуют раствор каустической соды 0.8 – 1.0% концентрации для пластичных пастеризационных установок и 1.5 - 2.0% концентрации – для вакуум – выпарных, стерилизационно – охладительных и трубчатых пастеризационных установок, раствор азотной, или сульфаминовой килоты 0.3 – 0.5% концентрации – для пластинчатых пастеризационных установок и 0.8 – 1.0% концентрации – для вакуум – выпарных установок и т. д.. Растворы каустической соды применяют при температуре 70 – 80 ⁰С, а растворы кислот – 60 -65 ⁰С.

Санитарная обработка инвентаря, съемных деталей и технологического оборудования некоторых видов (творожные  ванны и др. ) осуществляются в основном ручным способом: сначала промывается водой, затем – щелочным раствором с помощью ершей и щеток, от остатков щелочного раствора промывается водой, в случае необходимости обрабатывается дезинфецирующим раствором в течение 3 – 5 мин. и более и снова промывается водой. Санитарную обработку оборудования остальных видов осуществляют механизированным способом или с помощью систем автоматической безразборной очистки. Мытье оборудования первой группы автоматически осуществляется в следующей последовательности:

• ополаскивание водой (35 – 45 ⁰ С) в течение 3 – 10 мин;
• обработка щелочным раствором путем циркуляции – 5 – 15 мин. ;
• ополаскивание водой (35 – 40 ⁰ С) – 5 – 10 мин;
• дезинфекция горячей водой (90 ⁰ С) – 10 – 15 мин или острым паром (150 ⁰ С).

Общая длительность мойки составляет 25 – 45 мин. Санитарная обработка оборудования третьей группы состоит из следующих  этапов:

• предварительное ополаскивание водой (30 – 35 ⁰ С) в течение 5 – 15 мин;
• циркуляция щелочного моющего раствора в течение 30 мин для пастеризационных установок и 30 – 60 мин для вакуум – аппаратов;
• ополаскивание водой от остатков щелочи – 5 – 15 мин;
• циркуляция кислотного раствора – 30 мин для пастеризаторов, 30 – 60 мин для вакуум – аппаратов;
• ополаскивание водой от остатков кислоты – 5 – 15 мин.

Общая продолжительность мойки  пастеризаторов – 1 ч 30 мин, а вакуум аппаратов от 1 ч 45 мин до 2 ч 45 мин. Перед началом работы аппараты необходимо обработать горячей водой (80 – 90 ⁰ С) в течение 15 – 30 мин.

Контроль качества санитарной обработки  оборудования, трубопроводов, инвентаря  осуществляют микробиологические лаборатории  путем исследования смывов на наличие  кишечной палочки не реже трех раз  в месяц. Оборудование, к которому предъявляются особые требования (для  приготовления заквасок), проверяют  на общую бактериальную обсемененность. Особо контролируется оборудование и тара, с которыми соприкасается готовая продукция. Правила мойки и дезинфекции оборудования на предприятии изложены в соответствующей инструкции.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7 Теплоснабжение предприятия.

 

На территории комбината  расположена котельная. Назначение котельной цеха – бесперебойное  снабжение завода влажным насыщенным паром, необходимым для ведения  технологического процесса и отопления  производственных помещений.

Пар для технологических  нужд, завод получает от собственной  котельной, где установлены два  газовых котла. Котлы оборудованы  чугунными водяными экономайзерами для подогрева питательной воды. Установлено два дутьевых вентилятора  и два дымососа производительностью 9500м. В качестве топлива используется природный газ. Установлено два  центробежных питательных насоса. Питание котлов осуществляется по двухступенчатой схеме, установлены натрийкатионитовые фильтры диаметром 1000мм, с последующей деаэрацией в деаэраторе атмосферного типа, он же является питательным баком, с него питательная вода подается на всасывание насосов.

В качестве энергетических (вторичных) ресурсов является отработанный на технологии цехов № 1,2 пар (конденсат). Конденсат используется как теплоноситель для отопления механического, компрессорного цехов, котельной, гаража, административно-управленческого корпуса, а также конденсатом осуществляется подпитка котлов. Тепло от городских сетей получает цех №2 и 2 этаж  цеха №1. С целью экономии тепла при подготовке к зиме проводят теплоизолирование труб, проводятся осмотр трубопроводов и запорных арматур, ведётся профилактический ремонт.

Организация работы по обслуживанию котельной установки. Обслуживающий персонал несет ответственность за состояние котла, оборудования, арматуры, КИП и за соблюдение правил техники безопасности, нарушение которых может привести к аварии котла, нередко сопровождающейся большими разрушениями и несчастными случаями. Для надежной и  экономичной работы оборудования котельной должна вестись необходимая техническая документация: технический паспорт котла установленной формы, вахтенный и ремонтный журналы, книга распоряжений по котельной , журнал осмотров и дефектов оборудования и суточные ведомости. Технический паспорт должен иметь все данные о котле: адрес установки котла, название и его тип, тепловую мощность, поверхность нагрева, допустимое давление, завод-изготовитель, год изготовления, дату ввода котла в эксплуатацию, марку металла, из которого изготовлен котел.

В вахтенном журнале записывают распоряжения о времени пуска  и остановки оборудования, описывают  аварии и неполадки в работе оборудования с указанием причин и способов устранения их. При приеме и сдаче  смен в журнале делают соответствующую  запись. В ремонтном журнале, в котором записывают выполненные на котлах ремонтные работы, должны храниться акты о приемке котла после ремонта. В книге распоряжений отмечаются текущие распоряжения, а также распоряжения, не предусмотренные инструкциями. В журнале осмотров и дефектов оборудования записывают результаты осмотра и апробирования оборудования, а также все дефекты, обнаруженные обслуживающим персоналом во время дежурства. В суточных ведомостях записываются параметры и режимы работы котлов по показаниям  контрольно-измерительных приборов.