Оперативно-календарное планирование

Рассмотрим на примере  расчет размера партии деталей № 1. В соответствии с формулой среднедневная потребность на сборке для детали номер 1 составит:

 

,

 

где 3560 (N₃) – количество изделий третьего наименования в ГППЗ, в которые входит деталь номер 1; 1 (K₁₃) – количество штук детали номер 1, входящих в третье изделие; 248 – количество рабочих дней в 2011 году.

 

Таким образом, размер партии деталей номер 1 в первом цехе в  соответствии с формулой  составит:

 

4.2. Расчет длительности производственного  цикла 

обработки партии деталей

Длительность производственного цикла обработки  партии  деталей  (сборки партии сборочных единиц) определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле:

 

,

 

где d — коэффициент параллельности, учитывающий одновременное выполнение операций; К_см — число рабочих смен в сутки; Т_см — продолжительность смены, ч; J_il — количество операций обработки деталей i-го наименования в l-м цехе; q_ij — число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия i-х деталей на  j-й операции; t_мо - межоперационное время, раб. дн; t_еcil — длительность естественных процессов, раб. дн; t_шкij — норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на j-й операции, ч/шт.; g_jl –– коэффициент выполнения норм времени на s-й группе оборудования в l-м цехе.

Величина T_цil  определяется в рабочих днях, так как в дальнейшем используется для расчета опережений и сроков запуска и выпуска партий деталей, которые в свою очередь устанавливаются в рабочих днях, поэтому все слагаемые формулы расчета T_цil должны быть в  рабочих  днях.

Округление величины T_цil производится следующим образом: если расчетное значение T_цil имеет после запятой менее двух десятых, то округление производится до ближайшего меньшего целого числа; если равно или больше двух десятых – то до ближайшего большего целого числа.

 

Пример расчета длительности производственного цикла детали номер 1 в первом цехе

Расчет начнем с показателя t_ij (табл. 7).

 

.

Так для первой детали, время обработки на первой группе оборудования (операции) составит:

,

 

где 0,1 – штучно калькуляционное  время обработки детали 1, на первой группе оборудования, ч/шт.; 1,2 - коэффициент выполнения норм времени на первой группе оборудования в первом цехе; 1 – количество рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия деталей.

Расчет t_ij рекомендуется производить до третьего знака после запятой. Суммарное время необходимое для обработки детали в первом цехе определяется следующим образом:

 

Используя формулу рассчитаем длительность обработки партии деталей номер 1 в первом цехе:

 

,

 

где 1 – коэффициент  параллельности; 72 – размер партии деталей, шт; 2 – количество смен; 8 –  продолжительность смены, час.; 3 –  количество операций в первом цехе; 4 – межоперационное время, час.; 0 – время выполнения естественных процессов.

Так как межоперационное  время дано в часах, для расчета  длительности производственного цикла  обработки партии деталей, значение t_мо необходимо перевести в дни, именно этим вызвано деление во втором слагаемом на 16.

Аналогично рассчитывается длительность производственного цикла  обработки партии деталей для  второго цеха и остальных деталей.

Результаты расчета T_цil можно свести в табл. 8.

Важным этапом является анализ результатов расчета Т_цi1 и поиск путей ее сокращения. Длительность производственного цикла деталей можно произвести путем проведения следующих мероприятий (в порядке их целесообразности):

• сокращения межоперационного времени (t_мо) и организации параллельной обработки партии деталей по операциям (d <1) путем совершенствования оперативно-календарного планирования на участке;
• повышения производительности труда на операциях (повышения g) за счет привлечения более квалифицированных рабочих;
• параллельной обработки партии деталей на нескольких рабочих местах (q>1), уменьшения размера партии деталей (n), но при этом увеличиваются затраты на подготовительно-заключительные работы;
• введения сверхурочных работ (Т_см>8) и повышения сменности работы (введения дополнительной смены, работы в выходные дни), но при этом увеличиваются затраты на заработную плату вследствие повышенной оплаты сверхурочных работ;
• сокращения норм штучно-калькуляционного времени за счет изменения технологии обработки деталей (применение более высокопроизводительных, но, как правило, и более дорогих) оборудования, инструмента, режимов резанья, методов получения заготовок и т.д., но при этом также увеличиваются затраты.

 

Таблица 7

Расчет длительности производственных циклов обработки  партий деталей 1-5

 

Номер цеха	Номер группы оборудования	Коэффициент выполнения норм времени	tij										Размерность
			Номер детали
			1		2		3		4		5
			tij	qij	tij	qij	tij	qij	tij	qij	tij	qij
1	1	1,2	1	0,083	3	0,083	3	0,139	1	0,167	1	0,083	ч/шт
	2	1,2	1	0,583	3	0,056	3	0,111	1	0,333	2	0,250	ч/шт
	3	1,2	2	0,875	3	0,556	3	0,417	1	0,250	1	0,333	ч/шт
Итого			1,541		0,695		0,667		0,750		0,666		ч/шт
Коэффициент параллельности, d			1		1		1		1		1
Размер партии деталей, n			72		189		151		22		211		Шт
Тцi первого цеха			8		9		8		2		10		Раб.дн.
2	4	1,2	1	0,417	2	0,083	2	0,167	1	0,583	2	0,250	ч/шт
	5	1,2	1	0,250	2	0,083	2	0,167	1	0,417	2	0,042	ч/шт
	6	1,2	1	0,333	3	0,306	2	0,417	1	0,667	2	0,250	ч/шт
	7	1,2	1	0,333	2	0,208	2	0,083	1	0,167	2	0,083	ч/шт
	8	1,2	1	0,750	2	0,292	2	0,125	1	0,500	2	0,208	ч/шт
Итого			2,083		0,972		0,959		2,334		0,833		ч/шт
Коэффициент параллельности, d			1		1		1		1		1
Размер партии деталей, n			72		189		151		22		211		Шт
Тцi первого цеха			11		13		11		5		13		Раб.дн.

 

Таблица 8

Расчет длительности производственных циклов обработки  партий деталей 6-10

 

Номер цеха	Номер группы оборудования	Коэффициент выполнения норм времени	tij										Размерность
			Номер детали
			6		7		8		9		10
			tij	qij	tij	qij	tij	qij	tij	qij	tij	qij
1	1	1,2	1	0,083	1	0,167	2	0,125	1	0,083	1	0,250	ч/шт
	2	1,2	1	0,167	1	0,083	2	0,125	1	0,167	1	0,167	ч/шт
	3	1,2	2	0,125	1	0,250	3	0,306	1	0,167	1	0,167	ч/шт
Итого			0,375		0,5		0,556		0,417		0,584		ч/шт
Коэффициент параллельности, d			1		1		1		1		1
Размер партии деталей, n			355		189		226		8		178		Шт
Тцi первого цеха			10		7		9		1		8		Раб.дн.
2	4	1,2	9	0,074	4	0,208	6	0,292	1	1,083	5	0,150	ч/шт
	5	1,2	9	0,102	4	0,063	6	0,250	1	1,333	5	0,433	ч/шт
	6	1,2	9	0,222	4	0,104	6	0,056	1	0,917	5	0,150	ч/шт
	7	1,2	9	0,056	4	0,313	6	0,167	1	0,167	5	0,083	ч/шт
	8	1,2	9	0,093	4	0,167	6	0,028	1	1,167	5	0,117	ч/шт
Итого			0,547		0,855		0,793		4,667		0,933		ч/шт
Коэффициент параллельности, d			1		1		1		1		1
Размер партии деталей, n			355		189		226		8		178		Шт
Тцi первого цеха			14		12		13		4		12		Раб.дн.

 

 

4.3. Расчет заделов, опережений запуска  и выпуска партий деталей

В серийном производстве различают цикловые, оборотные и резервные заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам, а оборотные и резервные — к межцеховым (складским).

Величина циклового задела по детали  (сборочной единице, изделию) i-го наименования в l-м цехе рассчитывается как:

 

,

 

где H_цil – цикловой задел по детали i-го наименования в l-м цехе, шт.

 

Оборотные заделы возникают  между смежными звеньями производства по следующим причинам: 

• из-за различного характера поступления и потребления деталей (штучного и партионного);
• из-за различных ритмов (размеров) поступающих и потребляемых  партий деталей; 
• из-за сдвига момента потребления деталей по сравнению с моментом их поступления (при некратности ритмов (размеров) партий деталей в смежных цехах).

Метод расчета оборотного задела зависит от соотношения размеров партий деталей в смежных цехах и участках. Если отношение большего размера партии к меньшему в смежных цехах равно целому числу, то:

 

,

 

где H_{об il,l+1} – величина оборотного задела по детали i-го наименования, возникающего между смежными l-м и l+1-м цехами, шт; n_бi и n_мi – размер партии деталей i-го наименования в смежных цехах, соответственно большего и меньшего размера, шт.; R_бi и R_мi – ритм запуска выпуска партии деталей i-го наименования в смежных цехах, соответственно большей и меньшей длительности, раб.дн.

При некратных размерах партий деталей в смежных цехах, оборотный задел определяется по следующей формуле:

 

,

 

где dn_il,l+1 и dR_il,l+1 – наибольший общий делитель соответственно для размеров (в шт.) и ритмов (в раб. дн.) партий деталей i-го наименования в смежных l-м и l+1-м смежных цехах.

В курсовом проекте оборотный  задел возникает только между  вторым и третьим цехами, из-за неравенства  размеров (ритмов) партий деталей i-го наименования в смежных l-м и l+1-м смежных цехах.

Резервные заделы являются овеществленным выражением резервных опережений между цехами и рассчитываются как:

 

,

 

где H_pil,l+1 – резервный задел по i-й детали между l-м и l+1-м смежными цехами, шт.; T_pl,l+1 - резервное опережение между вторым и третьим цехами (выбирается студентами самостоятельно на основе табл. 1), раб. дн.