Суппозитории как лекарственная форма. Технология промышленного производства

 

Дифильные основы

Дифильные основы представлены основами, содержащими гидрофильную и гидрофобную часть, что делает возможным вводить в них как водо-, так и жирорастворимые ЛВ, растворы; устранять ряд отрицательных свойств, присущих отдельным компонентам основы.

Получены основы из ПЭО-400, ПЭО-1500 и ГХМ-5Т.В качестве связующего компонента использовали твин-80. Для получения агрегативно-устойчивых композиций применяли аэросил. По физико-химическим показателям основы соответствовали требованиям, предъявляемым к суппозиторным основам.

Предложены композиции состава: ПЭО-1500 и ПЭО-400(9:1) в качестве гидрофильной фазы, а в качестве гидрофобной фазы-жир твердый кондитерский, жир куриный, масло оливковое, соевое или кукурузное, эмульгаторы №1, Т-2.[2]

 
Технология суппозиториев методом выливания

 

Основным методом получения суппозиториев в промышленном производстве является выливание в формы. Процесс производства суппозиториев состоит из следующих стадий:

Подготовка основы

Введение лекарственных веществ и получение суппозиторной массы

Дозирование и формирование суппозиториев

Упаковка

Плавление жировой основы и смешение с действующим лекарственным веществом и добавками происходит в реакторе для смешения и разогрева основы и гомогенизаторе. Далее следует фасовка суппозиториев. Контейнеры в ленте автоматически подаются с загрузочного диска или с формовочной машины под дозирующую иглу. Фасуемый продукт подается из бункера с двойными стенками и перемешивающим устройством. Продукт в бункере находится в расплавленном состоянии при постоянной температуре. После заполнения, лента с наполненными контейнерами поступает на охлаждающую установку. После охлаждения происходит запайка, нарезка и кодировка суппозиторных контейнеров. Рассмотрим более подробно основные стадии процесса.

Приготовление основы. Процесс приготовления суппозиторной массы может быть следующим. Сначала отвешивают все компоненты основы. В реактор из нержавеющей стали с паровой рубашкой (плавитель) загружают парафин, включают обогрев. В другой реактор загружают гидрожир и расплавляют подачей пара в рубашку реактора. Разогретый гидрожир с помощью насоса перегружают в реактор с предварительно расплавленным парафином, и смесь нагревают до температуры 60 -70°С. Затем добавляют масло какао, но при этом следят, чтобы нагрев не превышал 70°С и не был длительным, во избежание изменения модификации масла какао и повышения на 2 - 3° температуры его плавления. После полного расплавления основы ее перемешивают в течение 40мин. В готовой основе определяют температуру плавления и время полной деформации. Если температура плавления основы больше или меньше заданной, ее исправляют введением парафина или гидрожира, добавляя их в подогретую до 60 - 70°С основу при тщательном перемешивании. Готовую жировую основу фильтруют через друк-фильтр, в качестве фильтрующего материала - ткань бельтинг или латунная сетка. И с помощью сжатого воздуха передают в реактор, где вводятся лекарственные вещества.

Ведение в основу лекарственных веществ. При этом учитывают физико-химические свойства компонентов. Их растворяют в воде (новокаин, резорцин, цинка сульфат), этаноле (йод кристаллический), основе (ментол) и готовят растворы-концентраты. Часто в состав суппозиториев входит экстракт красавки густой, который растворяют при перемешивании в равном количестве воды температура 45 - 48°С. Растворы-концентраты лекарственных веществ фильтруют через бязь и подают в реактор. Лекарственные вещества, нерастворимые в воде, этаноле, жировой основе вводя в виде суспензий (цинка оксид, висмута нитрат и др.). Измельчение лекарственных веществ ведут на трехвальцовой мазетерке, а крупно-кристаллические вещества - в шаровой мельнице. Измельченные лекарственные вещества смешивают в котле с равным или полуторным количеством основы, нагретой до 40 - 50°С и поступающей из реактора через друк-фильтр. Полученную взвесь-концентрат охлаждают и размалывают. Размалывание повторяют несколько раз для получения необходимого измельчения.

Готовую суппозиторную массу перемешивают течение 45 мин, анализируют и подают на фасовку.[3]

Формирование и упаковка свечей. Выпускают свечи двух размеров: №1 (масса от 1,2 до 1,5г, длина 29 мм, Ø8мм), №2 (масса 2,3 - 2,5г, длина 35 мм Ø10мм). Время полной деформации не более 3 - 4мин. Выливание суппозиториев производят на автоматах с разделенными операциями отливки и упаковки или на автоматических суппозиторных машинах.

На химико-фармацевтическом заводе функционирует автоматизированная линия фирмы Хефлигер и Карг "Servac-200S" (ФРГ), обеспечивающая полную автоматизацию производства суппозиториев. Внешний вид автомата "Servac-200S" и схема устройства приведены на рисунках.

С двух рулонов (позиция 1) стягиваются по одной вертикально-стоящей ленте алюминиевой фольги. Обе ленты сначала ведутся раздельно и в позиции 2, благодаря режущему инструменту, разрезаются в вертикальном направлении, чтобы сделать возможной безукоризненную формовку. Кроме того, благодаря разрезам облегчается последующее отрывание упаковочных суппозиториев с полосы. В позиции 3 обе ленты формуются (чеканятся) в чашеобразные половины, которые в дальнейшем (позиция 4) соединяются в комплектную форму и в позиции 5 термосвариваются. При этом наверху каждой формы остается открытым наполнительное отверстие, через которое наполнительная игла (позиции 6, 7) вливает жидкую суппозиторную массу. Таким образом, сформированная из фольги упаковка одновременно служит литьевой формой. Наполнительная двустенная емкость 7 содержит примерно 30 л 'массы. Необходимая температура массы поддерживается постоянной посредством водяного обогрева при непрерывно работающей мешалке. Дозирование проводится при помощи точно работающего насоса. На следующей позиции (8) упаковка герметически закрывается и снабжается (позиция 9) между отдельно сваренными суппозиториями дополнительными поперечными ребрами жесткости (холодное тиснение). Далее (позиции 10 и 11) от ленты нарезают полоски по определенному количеству суппозиториев (5, 6, 10). Отрезанная полоска поступает на охладительный участок (позиция 12),после пробега которого покидает как готовая упаковка (рис. 196). Наружная поверхность фольги (толщина 40 мкм) покрыта растянутой полипропиленовой пленкой (12,5 мк). Внутренняя сторона полирована под сваривание при нагреве либо наслоена полиэтиленом высокого давления массой 20 г/м2. Производительность автомата 200-250 суппозиториев в минуту.

 
                  Выливание свечей производят на автомате "Франко-Креспи" (Италия) (рис. 192). Основными частями автомата являются три синхронно вращающихся диска /, 2. Два крайних диска имеют по 36 форм для формования свечей. Каждая форма состоит из двух разъемных пластин и имеет по 12 гнезд. Формы взаимозаменяемы и находятся в специальных дорожках. Охлаждение форм (до -15-18°С) в дорожках осуществляется с помощью холодильного устройства. Средний диск служит для приема охлажденных форм со свечами с последующим выталкиванием их в приемные ванны. Перед возвращением на дорожки на крайних дисках пустые формы смазывают спирто-глицериновым раствором. После этого повторяют цикл. Автомат имеет два приемных бачка 3 (по одному на каждый диск). Бачки снабжены паровым обогревом, устройством автоматической регулировки температуры и лопастными мешалками с числом оборотов от 70 до 600 в час. Автомат может работать на трех скоростях: продолжительность цикла при первой скорости 2 мин, при второй - 21/2 мин, при третьей - 3мин.

 
                  При включении автомата из реактора 7 самотеком в бачки автомата 21 поступает расплавленная масса, имеющая температуру 48-50°С. Из бачков с помощью насосов 4 поступает в приемники-дозаторы 5, число которых равно количеству гнезд в форме. Ходом вверх насосы всасывают массу в приемники-дозаторы, ходом вниз выталкивают ее в гнезда форм; происходит точное заполнение гнезд в формах. После заполнения форма продолжает движение вместе с дисками. Вращающиеся диски охлаждаются, масса в формах застывает. Излишек массы снимается подогретым ножом и направляется в реактор для разогрева, после чего снова поступает в реактор 7. Как только форма на диске пройдет около 5/i6 оборота, с крайнего диска с помощью специального захвата 6 она подается на средний диск 2. На среднем диске форма раскрывается, свечи выталкиваются в приемные ванны специальными выталкивателями 7 и попадают в лоток 8. Отсюда свечи идут на просушивание в сушильные шкафы 22 на 2 ч для обдувания воздухом при температуре 10-15°С. Пустая форма смазывается спиртовым раствором глицерина и занимает место на дорожке крайнего диска, где снова заполняется массой. Такой путь совершают поочередно все 72 формы обоих крайних дисков. Растворы для смазывания приготовляют в чаше 18, а хранят в плотно закрывающемся бачке 19.Приготовление ведут по одной из следующих прописей: № 1-спирта этилового 96% 57,1%, глицерина 15,2% и воды 27,7%; № 2 - спирта изопропилового 56%, глицерина 16,5% и воды 27,5%

При ручном способе формование свечей производят заливкой в форму расплавленной массы, поступающей через нижний спускной кран реактора 7. Для этого на конец штуцера ввертывают специальный патрубок особой формы с узкой щелью и надевают на него колпачок из латунной сетки. Сетка должна иметь на 1 см2 50 отверстий. Формование производят при помощи дюралюминиевых разъемных форм, состоящих из монтирующихся из отдельных пластин и имеющих то 100 гнезд для свечей. При формовании свечей массой до 1,5 г применяют форму № ( с диаметром гнезда 8±0,2 мм и высотой гнезда 2,9 ±0,3 см. При формовании свечей массой до 2,5 г применяют форму № 2 с диаметром гнезда 10±0,2 мм и высотой гнезда 3,5 ± 0,3 см. Формование производят на ленточном транспортере 20, воздух в котором с помощью рассола, поступающего по трубам и в калорифер вентиляционной установки, охлаждается до 5-8 °С.

Перед наполнением массой формы охлаждают в транспортере в течение 12 1мин, затем гнезда форм промывают мыльной водой или мыльным спиртом. Для удаления из гнезд мыльной воды формы опрокидывают на 2-3 мин гнездами вниз, затем одну за другой подставляют под штуцер реактора и наполняют массой. Масса в реакторе 7 должна постоянно перемешиваться мешалкой и насосом 10 и иметь температуру 45-48 °С. При повышении температуры вязкость массы уменьшается и свечи получаются очень плотные, с завышенной массой.

При пониженной температуре вязкость массы повышается и свечи получаются неплотные, с воздушными полостями и заниженной массой.

Залитые формы ставят для застывания на лоток на 2-3 мин, затем деревянным или пластмассовым ножом снимают с поверхности форм излишне налитый слой массы, после чего формы ставят для охлаждения на движущуюся ленту транспортера. Снятые излишки массы собирают в реакторе 8 для разогрева, а затем подают их в реактор 7 и снова включают в производство. Время пребывания форм на транспортере 12 мин. Затем формы снимают с ленты, разбирают и готовые свечи вынимают на деревянные решетки, выстланные бумагой. Пустые формы собирают, ставят на обратную ленту транспортера, промывают мыльной водой и снова передают на наполнение.

Готовые свечи отбраковывают по внешнему виду и массе и сдают на анализ. Затем свечи помещают в сушильный шкаф 22 для обдувания воздухом при температуре 10-15°С в течение 2 ч. Готовые свечи, поступающие с автомата "Франко-Креспи" 21 или транспортера 20 через сушильный шкаф 22, упаковывают на оцеллофанивающих полуавтоматах 23 по 5 шт. в ленту из термосклеивающегося целлофана шириной 50-55 мм (ФРГ).

Принцип действия полуавтомата (рис. 193) заключается в следующем. Находящиеся в приемнике 1 свечи вручную укладывают в ячейки вращающегося диска 3. При вращении диска свечи выталкиваются из его ячеек горизонтальным толкателем 3 во входное отверстие 4, образованное целлофановыми лентами 5 и 6. Эти ленты идут по двум направляющим и охватывают входное отверстие 4 с двух сторон. Дальше свечи проходят к свечному держателю 7, который удерживает их во время упаковки. Как только свечи принимаются держателем, прессующие штампы 8 покрывают и упаковывают свечи в целлофан. Затем свечи продвигаются в нарез, где происходит их отсекание по 5 штук в ленте с помощью отсекающего устройства 9. После отсечения группы свечей лента с ними идет через паз в обрезающее устройство 10.

Оцеллофаненные свечи после отбраковки поступают на укладочные автоматы. Автомат укладывает свечи по 10 шт. в картонные коробки, на которых цветной краской нанесены этикетки установленного образца. 30 000-50 000 коробок свечей, полученных из одной загрузки, составляют одну серию готовой продукции. Коробки завертывают по 50 шт. в бумажные пачки 25, укладывают по 5-8 пачек в фанерные ящики и маркируют. Хранят свечи в сухом, защищенном от света месте при температуре не выше 20 °С.

 
              Для изготовления суппозиториев методом выливания используются так же автоматические линии "Sarong" (Италия). На одной линии выполняются следующие операции:

- изготовление контурных упаковок;

- дозирование суппозиторной массы;

- охлаждение;

- термосваривание;

- обрезка контурной упаковки и кодирование;

- упаковка в пачки.

 
                SAAS 15

15 AP крепкая, высокоточная машина, имеющая  низкий уровень шума, высокую  производительность и гигиеничность. PLC контролирует логику машины, управляет  тревогами, регулировкой температуры  и дает информацию относительно  процесса производства.

Основные свойства:

- Оптимизированная система работы, позволяющая избежать отходов в процессе производства;

- Формирующая камору система: для алюминия - с матричным пуансоном - пластик - термоформирование;

- Точечный (или линейный) тип сварки двух пленок, в алюминии пластике: этот метод совершенно копирует профиль каморы, гарантируя сварку вокруг края и поэтому ведет к постоянству требуемой силы для извлечения каждой суппозитории из упаковки методами открытия " peel-off"

- Автоматическое наполнение продукта при помощи объемных дозаторов. Объем наполнения устанавливается через дисплей;

- Процесс охлаждения для отвердевания продукта, возможна две или четыре стадии охлаждения; Использование спиральной дорожки, в которой суппозитории охлаждаются с обоих сторон при помощи потока воздуха с контролируемой температурой до полного затвердения и, следовательно, оптимальной формы.

Производство суппозиториев в виде непрерывной ленты, позволяет любое количество суппозиториев в упаковке, даже если машина связана с любой горизонтальной картонажной машиной при помощи блока CT 1.

                         ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ

Производительность: 30.000 суппозиторий/ч

Емкость для продукта: 80 Двойная рубашка с нагревом погружаемым электроэлементом.диаметр рулона упаковочного материала: 490 mmширина пленки: 65 mm

Материал упаковки:

Алюминий:

- двойной (ALU/PE)

- тройной (PP/ALU/PE)

- толщина: 70÷100 мкм

Пластиковая пленка:

- PVC, PVC/PE, PVC/PVDC/PE и прочие термоформировочные материалы

- Толщина: 100÷150 мкм

- Управление машины через PLC: Siemens S7с дисплеем "touch screen" ОС: MS Windows