Бережливое производство

 

1.3. Инструменты бережливого производства

 

Концепция бережливого производства направлена на максимальную экономию ресурсов в процессе производства, в первую очередь, временных. Базовым принципом указанной концепции является выявление и устранение процессов, которые не приносят добавленной ценности или уменьшают ее (например, процессы, приводящие к избытку запасов, процессы ожидания, процессы лишней транспортировки, процессы излишней обработки, процессы, создающие дефекты, и т.д.).

Под потоком создания ценности понимают все действия – как создающие ценность, так и не создающие ценности, - которые позволяют продукту пройти все стадии процесса:

1) от разработки концепции  до выпуска первой продукции, 

2) от принятия заказа  до доставки. Данные действия  включают в себя обработку информации, полученной от клиента, а также операции по преобразованию продукта по мере его продвижения к клиенту.

Когда в практику менеджмента широко внедрилось бережливое производство, оказалось, что оно  остро нуждается  в процессном описании бизнеса.

Бизнес можно охарактеризовать как совокупность взаимосвязанных и взаимодействующих процессов. Тогда, если аккуратно описать каждый процесс и изучить взаимосвязи процессов, то мы поймем, как устроен любой бизнес и сможем воспользоваться этим описанием в самых различных целях. 

Для практического  применения системы бережливого  производства необходимо уметь систематически описывать бизнес-процессы, то есть самые важные процессы бизнеса, которые  приносят нам деньги в оплату нашей  продукции или услуги.

Как же научиться видеть процессы? На предприятии в первую очередь мы видим станки, аппараты, транспортные системы, людей, занятых своим делом.

Процесс это последовательность действий, направленных на получение некоторой продукции и/ или услуги. Причем эти действия распределены во времени и пространстве. Эти действия редко удается увидеть все сразу из одной точки. «Ну и что?» - скажете Вы. Процессы идут, все работает. Зачем их документировать, описывать, разве недостаточно все держать в голове, как сейчас?

Прежде всего, описание процесса ускоряет обмен информацией и снижает риски принятия несвоевременных и ошибочных решений и действий.

Наиболее наглядным и общедоступным является визуализация бизнес-процессов при помощи наглядной картины процесса. Прежде всего, нам необходимо описание процесса в таком виде, в котором он существует сейчас, чтобы получить точку отсчета для дальнейшего совершенствования. Имея текущее описание процесса, мы можем построить «идеальный» процесс и наметить план перехода к нему. И только после этого начинается непрерывное совершенствование процесса согласно концепции бережливого производства. 

 

Инструментами бережливого производства являются:

1. Устранение скрытых потерь.
2. Система организации рабочего места 5S.
3. Быстрая переналадка (SMED).
4. Система «точно во время» (JIT).
5. Бирка (канбан).
6. Предотвращение ошибок.
7. Составление карты потока создания ценности.
8. Кайдзен.

 

1. Устранение скрытых потерь

 

В любой системе, в любых процессах  - от производства и сборки до гостиничного бизнеса, здравоохранения, транспорта и социальных служб – существуют скрытые потери. Определение и устранение этих потерь ежегодно сохраняют значительные средства (миллионы долларов) тем организациям, которые регулярно оценивают свою деятельность по стандартам бережливого производства. В системе бережливого производства под потерями понимается любое действие, которое потребляет ресурсы, но не создает ценности для клиента. Выделяют два рода  потерь.

Потери первого  рода не создают ценности, но от них  невозможно отказаться при существующих технологиях и основных средствах.

Потери второго  вида не создают ценности, но их можно  быстро устранить.

Скрытые потери, которые можно обнаружить в массовом производстве,  подразделяют на семь категорий:

• Перепроизводство
• Ожидание
• Передвижения
• Транспортировка
• Запасы
• Излишняя обработка
• Исправления

Перечисленные потери увеличивают издержки производства, не добавляя потребительской ценности, действительно необходимой заказчику. Они также увеличивают срок окупаемости  инвестиций и ведут к снижению мотивации рабочих. Для всех, кто стремится к рационализации процессов в производстве, перечисленные семь скрытых потерь – злейшие враги.

Необходимо выявить, а  затем устранить эти потери.

• Потери перепроизводства

Потери перепроизводства появляются когда мы производим больше, чем это необходимо. Недостатки планирования, большие заделы, большое время переналадки, недостаточно тесный контакт с заказчиком (потребителем) (это мешает пониманию их постоянно изменяющихся требований) приводит к увеличению продолжительности производственных циклов. Мы беспокоимся о том, что наши клиенты могут нуждаться в большем, и в результате страдаем от затрат на производство товаров и услуг, которые не находят применение или не удается продать.

Для устранения потерь перепроизводства требуется найти процессы, в ходе которых производится больше, чем «вытягивает» заказчик, и поэтому излишки продукции требуют дополнительных мер по их хранению.

Выпуск большего числа изделий быстрее или  раньше, чем это требуется для  следующей производственной стадии, считается в бережливом производстве наиболее опасной формой потерь, так  как перепроизводство создает и  скрывает другие потери, в частности  запасы, дефекты и излишнее перемещение.

На предотвращение перепроизводства направлено внедрение  вытягивающего производства, которое  также является одним из трех

важнейших составляющих производственной системы «точно в срок».

 

• Потери времени на ожидания

Возникает этот вид потерь из-за простоя операторов во время работы станков в связи с неисправностью оборудования, в связи с несвоевременным получением необходимых деталей и т.д. Потери могут быть устранены путем выравнивания и синхронизации отдельных процессов.

• Потери при транспортировке

Этот вид  потерь связан с перемещением деталей  и продукции без необходимости, например, с производства на склад  следующей производственной стадии, вместо того, чтобы расположить следующую  стадию в непосредственной близости к предыдущей.

Необходимо  построить и проанализировать поток  транспортировки материалов, деталей  т.д. Потери сокращаются путем минимизации физического расстояния транспортировки материалов и перемещений транспортных средств, выделив зоны и применив перепланировку.

• Потери из-за излишней обработки

Эти потери связаны  с выполнением ненужной или излишней обработки, как правило, при выпуске  продукции и услуг с более  высокими потребительскими качествами, чем это востребовано потребителем. Добавление качеств, функциональных возможностей, не имеющих потребительской ценности, не улучшает продукт и производящий его процесс. Недостаток информации о том, как потребитель использует тот или иной продукт, часто способствует добавлению продукту излишних свойств и функций, которые, по мнению производителя, необходимы потребителю (однако точно это неизвестно). Потери могут быть сокращены путем выявления того, какие свойства и функции действительно необходимы потребителю и за что потребитель готов платить.

• Запасы

Потери из-за хранения бо^,льшего объема запасов, чем необходимо для точно спланированной работы вытягивающей системы. Излишние запасы равнозначны замораживанию капитала, снижению отдачи от вложений в рабочую силу и сырье.

Необходимо  выявить излишние производственные мощности, избыточные запасы сырья, незавершенного производства или готовой продукции с оборачиваемостью менее чем 10 раз в год. Примените методику «точно в срок» и бирка (канбан).

• Потери при передвижении

Потери, вызванные  передвижениями оператора, совершаемыми им за рамками производительной работы или в которых нет необходимости, например, поиск деталей, инструментов, документов и т.д. Несмотря, что большинство производственных процессов изначально разрабатывались с учетом минимизации лишних движений, в основном это один из крупнейших источников потерь, возникающих незаметно и приводящих к сбоям.

Потери  могут быть сокращены, если проанализировать карты потока создания ценности и /или  карты физических потоков для  каждого процесса.

• Потери из-за исправлений

Этот вид  потерь возникает, когда нет надежной системы контроля и встроенной защиты от ошибок.

Каждый раз, когда, допустив ошибку при работе с  изделием и передав ее на следующую  операцию процесса или  заказчику, мы миримся с переделкой как неотъемлемой частью процесса. Мы дважды теряем деньги всякий раз, когда переделываем и ремонтируем.

Потери  могут быть сокращены путем совершенствования  визуального контроля. Разработки более полных стандартных операционных процедур, внедрения встроенной системы защиты от ошибок и системы «защиты от дураков» (например, фотоэлементов, остановка в случае неправильной установки детали и т.д.).

 

2. Система организации рабочего места 5S (“пять сигм”).

 

Организация рабочего места с использованием системы 5S предполагает реализацию следующих мероприятий:

 

• Сортируйте: избавьтесь от всего ненужного
• Соблюдайте порядок: определите для каждой вещи свое место.
• Содержите рабочее место в чистоте.
• Стандартизируйте процедуры поддержания порядка и чистоты.
• Совершенствуйте порядок. Стимулируйте его поддержание.

 

Система “пять сигм” представляет собой метод организации рабочего места, который значительно повышает эффективность и управляемость операционной зоны, улучшая корпоративную культуру, и сохраняет время.

Некоторые сторонники бережливого производства вводят шестое понятие – разрабатывайте и придерживайтесь процедур безопасности на производстве. На Тайоте традиционно придерживаются системы всего 4S. Не важно сколько S, главное что эта программа неотъемлемая составная часть системы бережливого производства.

 

3. Быстрая переналадка (SMED).

 

Многие производители  уверены, что длительная обработка  одной крупной партии более эффективна и поэтому выгодна, по сравнению  с обработкой нескольких небольших  партий, так как в последнем  случае  требуется частая переналадка  оборудования.

На Тойоте поняли, что верно обратное. Если время переналадки значительно сократить, а сам процесс переналадки упростить, то ее можно производить чаще, благодаря этому будут лучше удовлетворяться запросы клиентов.

Сегодня клиенты  заинтересованы в быстром и качественном выполнении именно его заказа. Поэтому ускорение переналадки на более компактном и более гибком для переналадки оборудовании облегчает реагирование на запросы клиентов и снижает затраты на содержание больших запасов в ожидании соответствующих заказов.

Бо^,льшие партии требуют бо^,льших запасов. Бо^,льшие запасы замораживают бо^,льшие суммы денег и заставляют заказчиков больше ждать. Тем самым большие партии снижают коэффициент рентабельности инвестиций (ROI).

Процесс переналадки  производственного оборудования для перехода от производства одного вида продукции к другому за максимально короткое время. Основные идеи быстрой переналадки сводятся к следующему

(рисунок 1.)       

Принципиальная  схема быстрой переналадки

 

Непрерывный поток  также называют потоком единичных изделий и «сделал изделие – передал изделие».  В непрерывном процессе минимизируется незавершенное производство между стадиями процессов и/или в их начальных точках.

Незавершенным производством может считаться как взятое со склада сырье, так и частично обработанные изделия или услуги.

• выделению внутренних операций по переналадке, которые можно выполнять только остановив оборудование (например, установка новой пресс-формы),
• выделению операций по внешней переналадке, которые можно выполнять в процессе работы оборудования (например, доставка новой пресс-формы к станку)
• последующему преобразованию внутренних операций по переналадке во внешние.

 

Если большинство  бывших внутренних операций переведены во внешние, то их теперь можно выполнять до и после фактической переналадки. Следующий шаг – сокращение времени на оставшиеся внутренние операции. Разработчиком инструмента быстрой переналадки является Cигео Синго (1950-1960 годы) для переналадки прессов. Он считал, что время переналадки должно измеряться в минутах одним числом, т.е. быть меньше 10 мин.