Процедуры и методология идентификации опасностей производственного процесса

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.3 Устройство  рабочих мест.

 

Рабочее место (РМ) – часть территории помещения постоянного или периодического пребывания работников в процессе трудовой деятельности.

Рабочая зона (РЗ) – пространство, ограниченное высотой 2 м от уровня пола или площадки, на которых находится  рабочее место.

Рабочее место может быть постоянным и непостоянным. Постоянным считается такое рабочее место, на котором работник находится более 50 % рабочей смены или более 2 часов непрерывно. Если работа производится в разных местах рабочей зоны, то постоянным рабочим местом считается вся РЗ.

Рабочее место человека-оператора  рассчитывается на работу сидя, стоя и  сидя-стоя попеременно. Конструкция  рабочего места и взаимное расположение всех его элементов (сиденье, средства отображения информации (СОИ), органы управления и др.) должны соответствовать антропометрическим, физиологическим и психологическим требованиям, а также характеру работы, т.е. требованиям эргономики.

Конструкция рабочего места  должна обеспечить выполнение трудовых операций в пределах зоны досягаемости моторного поля человека как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях. Кроме того, при конструировании рабочего места и обслуживаемого оборудования должно быть обеспечено оптимальное положение работающего в пространстве путем регулирования высоты рабочей поверхности, сиденья и пространства для ног.

4.4 Производственная  эстетика.

 

Производственная эстетика (ПЭ) разрабатывает способы эмоционального и эстетического воздействия  на человека в производственной обстановке.

В процессе трудовой деятельности у человека формируется определённый комплекс эмоций (чувства, переживания, ощущения),

а также художественная оценка производственной среды (совершенство форм оборудования, цветовая гамма  окрашенных поверхностей и т.п.). В  совокупности указанные факторы  могут как стимулировать повышение работоспособности и производительности труда, так и угнетать их.

Одним из основных направлений  производственной эстетики является использование  цвета как фактора, формирующего эстетическое отношение к труду. Это достигается рациональной окраской помещения и оборудования.

Производственная эстетика относится  не только к рабочим местам и к  интерьеру помещения, но и к территории предприятия и прилегающим к  нему зонам города. Решить эти проблемы производственной эстетики можно с  помощью архитектурно-художественных средств и технической эстетики (художественное конструирование и размещение оборудования, конструкция и размещение органов управления и т.п.).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.5 Вспомогательные здания  и помещения.

 

Каждое предприятие  в своём составе должно иметь 5 групп вспомогательных зданий и  помещений:

• санитарно-бытовые помещения и устройства (гардеробные, душевые и др.);
• помещения общественного питания (столовые, пункты приёма пищи и др.);
• помещения медицинского обслуживания (медпункт, медсанчасть и др.);
• помещения культурного обслуживания (клуб, спортзал и др.);
• помещения управления и общественных организаций (дирекция, отдел охраны труда, бухгалтерия, профком и др.).

В основу выбора состава  и количества бытовых помещений и устройств положена санитарная характеристика производственных процессов. Все производственные процессы в зависимости от характера и степени воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов делятся на 4 санитарные группы, каждая из которых подразделяется на подгруппы, детализирующие степень воздействия ОВПФ.

I группа – производственные  процессы в условиях нормативного  микроклимата (оптимальный и допустимый) при отсутствии выделений пыли  и вредных газов и паров.

II группа – производственные процессы при неблагоприятном микроклимате или при пылевыделениях, а также при напряжённой физической работе.

III группа – производственные  процессы с резко выраженными  факторами вредного воздействия  токсических веществ и загрязнения  рабочей одежды (соединения мышьяка, ртути, фосфора и др. в условиях превышения их ПДК).

IV группа – производственные  процессы, требующие особого режима  для обеспечения качества продукции  (производство пищевых продуктов,  стерильных материалов, изделий  радиоэлектроники и др.).

Расчёт площадей санитарно-бытовых  помещений и количества соответствующих  устройств производится для наиболее многочисленной смены, кроме гардеробных, которые рассчитываются на списочное  число работающих, т.е. на весь персонал. Расчёт производится на основании требований нормативного документа?

При наличии профессий  разных санитарных групп расчёт санитарно-бытовых  помещений ведётся по нормам каждой группы, если же одна из групп составляет 70 % и более общего количества работающих, то расчёт производится по нормам для этой группы.

Независимо от санитарной группы производственных процессов  при количестве персонала более 250 человек в наиболее многочисленную смену предусматриваются столовые, менее 250 человек – буфеты с доставкой  горячей пищи из столовых, менее 30 человек – комнаты для приёма пищи. Комнаты для приёма пищи, приносимой из дома, должны иметь площадь не менее 12 м2.

 

 

 

 

 

 

5. Безопасность производственного  оборудования

 

5.1 Классификация  производственного оборудования

 

По функциональному  назначению производственное оборудование (ПО) подразделяется на универсальное, специализированное, специальное.

Универсальное (общезаводское) – ПО, применяемое в различных производствах. К нему относятся насосы, компрессоры, вентиляторы, газоочистное и пылеулавливающее оборудование, а также транспортные средства.

Специализированное – ПО, применяемое для проведения одного процесса различных модификаций: теплообменники, водонагревательные котлы и др.

Специальное – ПО, предназначенное для проведения только одного процесса: электрогенератор переменного тока, паровая турбина и др.

Вышеуказанные виды производственного  оборудования относятся к основному  технологическому оборудованию.

Вспомогательным производственным оборудованием  принято считать ёмкости, резервуары, хранилища и т.п.

5.2 Требования  к надёжности производственного  оборудования

 

С укрупнением мощностей  технологических агрегатов существенно  повышаются требования к их надёжности и безопасной эксплуатации. Повышение  надёжности производственного оборудования имеет особое значение, т.к. его эксплуатация в условиях топливно-энергетического комплекса (ТЭК) сопряжена с обработкой токсичных, пожаро- и взрывоопасных веществ и осуществляется при воздействии вибрации, ударов, высокой температуры, агрессивной среды и других опасных факторов.

Под надёжностью понимают свойство оборудования выполнять заданные функции при сохранении эксплуатационных показателей в течение требуемого промежутка времени или требуемой  наработки.

Надёжность обусловливается  безотказностью, долговечностью и ремонтопригодностью.

Безотказность – свойство системы непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого времени или при выполнении определённого объёма работ в заданных условиях эксплуатации.

Отказ – событие, характеризующееся полной или частичной утратой работоспособности оборудования. Отказы делятся на приработочные, внезапные (случайные) и износовые (постепенные).

Приработочные отказы являются результатом дефекта элементов  оборудования и ошибок, допущенных при его сборке и монтаже, поэтому после сборки и монтажа производственного оборудования необходимо время для его проверки в работе (приработка) – десятки и сотни часов. После окончания приработки, наступает период нормальной эксплуатации.

Внезапные (случайные) отказы происходят в период длительной эксплуатации оборудования (годы).

Износовые отказы характерны в период приближения срока окончания  эксплуатационной службы оборудования. Для предотвращения износовых отказов  необходимо производить профилактическую замену элементов ПО до наступления их износа.

Основная задача безопасной эксплуатации производственного оборудования – регулирование, вплоть до полной ликвидации, приработочных и износовых  отказов, а также создание условий  для минимального проявления и быстрого устранения внезапных отказов.

Долговечность – свойство системы сохранять работоспособность  до наступления предельного состояния, т.е. в течение всего периода  эксплуатации при установленной  системе технического обслуживания и ремонтов. Долговечность оборудования определяется технически и экономически целесообразными сроками его эксплуатации.

Экономически целесообразным пределом эксплуатации оборудования следует  считать тот срок, когда предстоящие  расходы на капитальный ремонт приближаются к стоимости нового ПО. При этом выгоднее приобрести новое оборудование, нежели ремонтировать старое, да и показатели нового оборудования в результате непрерывного технического прогресса значительно выше.

Ремонтопригодность –  свойство системы приспосабливаться  к предупреждению, отысканию и  устранению в ней отказов и неисправностей, что достигается техническим обслуживанием и ремонтом. Производственное оборудование может быть ремонтируемым (восстанавливаемым) и неремонтируемым (невосстанавливаемым).

Ремонтируемым принято  называть оборудование, работоспособность которого в случае отказа можно восстановить в данных условиях эксплуатации.

Неремонтируемым считается  оборудование, работоспособность которого в случае отказа не восстанавливается  вообще или в данных условиях эксплуатации.

Основные направления повышения надёжности производственного оборудования. Надёжность оборудования рассчитывают и закладывают при проектировании, обеспечивают при изготовлении и поддерживают в условиях эксплуатации.

При проектировании важное значение имеет выбор конструкционных материалов с учётом общих и специальных условий эксплуатации: давления, температуры, агрессивности среды и др. при этом необходимо упрощать кинематические схемы, уменьшать действующие в машинах динамические нагрузки, предусматривать средства защиты от перегрузок и т.п.

В процессе изготовления необходимо применять заготовки  высокого качества, повышать сопротивление  деталей износу, стремиться к повышению  точности изготовления отдельных элементов  и к тщательности их сборки.

При эксплуатации надёжность оборудования поддерживается строгим соблюдением заданных параметров режима работы, качественным текущим и профилактическим обслуживанием.

Одним из методов повышения  надёжности оборудования является его  резервирование – введение в систему  добавочных (дублирующих) элементов, включаемых параллельно основным.

Поскольку резервирование значительно  удорожает оборудование и его  обслуживание, этот способ повышения  надёжности применяется в том  случае, когда нет более простых  решений. 

 

 

 

 

 

 

 

5.3 Требования безопасности, предъявляемые к основному производственному оборудованию.

 

Несмотря на большое  разнообразие технологического оборудования по назначению, устройству и особенностям эксплуатации, к нему предъявляются  общие требования безопасности, соблюдение которых обеспечивает безопасность эксплуатации ПО. Эти требования сформулированы в ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ «Оборудование производственное. Общие требования безопасности».

В соответствии с ГОСТом оборудование производственное должно удовлетворять требованиям безопасности при монтаже, эксплуатации, ремонте, транспортировании и хранении, при использовании отдельно или в составе комплексов и технологических систем.

В процессе эксплуатации производственное оборудование должно удовлетворять следующим требованиям:

• не загрязнять окружающую природную среду выбросами вредных веществ выше санитарных норм;
• должно быть пожаро - и взрывобезопасным;
• не создавать опасности в результате воздействия влажности, солнечной радиации, вибрации, экстремальных температур и давления, агрессивных веществ и др. негативных факторов.

Требования безопасности предъявляются к производственному  оборудованию в течение всего  срока службы, при этом его безопасность должна обеспечиваться следующими мерами:

• правильным выбором принципов действия, конструктивных схем, материалов, способов изготовления и др.;
• применением средств механизации, автоматизации и дистанционного управления;
• применением специальных средств защиты;
• выполнением эргономических требований;
• включением требований безопасности в техническую документацию на монтаж, эксплуатацию, ремонт, транспортирование и хранение.

В соответствии с требованиями ГОСТ на все основные группы оборудования производственного разрабатываются  стандарты требований безопасности, включающие в себя следующие разделы:

1. Требования безопасности к основным элементам конструкции и системе управления.

Здесь отражаются требования безопасности, обусловленные особенностями  назначения, устройства и работы данной группы производственного оборудования и его составных