Звіт з переддипломної практики на ПАТ "ДНІПРВАЖМАШ"

          3.2.5. Нормалізацію з відпусткою відливань деталей завантажувальних пристроїв доменних печей (конусів, чаш і тому подібне) з метою забезпечення 5-6 бального зерна мікроструктури виробляти по графіку №8. Для запобігання викривленню чаш в процесі термообробки вони мають бути забезпечені двома внутрішніми хрестоподібними ввареннимі розпірками, рівномірно розташованими по висоті чаш. Контроль мікроструктури відливань конусів і чаш виробляти на зразках-свідках, прошедших термообробку спільно з відливаннями.

          3.2.6. Нормалізацію з відпусткою для підвищення антикорозійних властивостей відливань із сталі марки 12Х18Н9ТЛ виробляти по графіку №9. При виявленні межкрісталлітной корозії у випробовуваних зразках-свідках, відливання деталей з вказаної марки стали піддати повторній термообробці:

- при співвідношенні вмісту титану до вмісту вуглецю ≤ 5- по графіку №9.

- при співвідношенні вмісту титану до вмісту вуглецю >5-по графіку №10 (стабілізуюча відпустка).

          3.2.7. Нормалізацію з відпусткою відливань цапф лап чавуновоза з метою забезпечення 7 балу зерна мікроструктури виробляти по графіку №11 (подвійна нормалізація). 

3.3. Закалка з відпусткою.

          3.3.1. Закалку з відпусткою відливань із сталі 45Л виробляти по графіку №12 при тривалості їх охолоджування у воді відповідно до значень, приведених в п.1.2.1.4. справжньою ТИ.

          3.3.2. Температуру відпустки для загартованих відливань із сталі 45Л призначати залежно від необхідної твердості деталей по таблице 3.1.

Таблиця 3.1  

Температура відпустки 0С	Твердість НВ
500-520	260-300
530-500	240-280
550-570	215-245
570-590	200-220

 

Примітка 1. Невідповідальні відливання простий конфігурації із сталі марки 45Л дозволяється піддавати перерваному гарту з температури 860-880 0С у воді в течії 0,5 хвил. з самовідпуском.

Примітка 2.Для здобуття твердості 215 НВ – 245 НВ на відливаннях із сталі 35ХМЛ відпустку виробляти при 620-650⁰С.

          3.3.3. Закалку методом «купання» з відпусткою відливань з марок стали 35ГЛ, 35ХМЛ, 35ХМФЛ, 40ХЛ виробляти по графіку №13. При цьому тривалість охолоджування у воді і на повітрі повинна відповідати значенням, приведеним в таблиці 3.2.

Таблиця 3.2

Найменування, що охолоджує середовища	Витримка  в середовищі, що охолоджує, хв.
	Перетин відливань, мм
	175-250	275-350	375-450	475-550	575-650
Вода	1,0	1,0-1,5	1,5	2,0	2,0
Повітря	1,0	1,5	1,5	2,0	2,0
вода	1,0	1,5	2,0	2,5	3,0

 

          3.3.4. Закалку з міжкристалічних температур сталевих відливань типа шестерень і зубчастих коліс із сталей марок 45Л і 35ХМЛ виробляти по графіку №14.

          3.3.5. Закалку відливок 1 групи складності (відливання простий конфігурації з переважаючою товщиною стінки до 100 мм) із сталі 110Г13Л виробляти по графіку №15 до відрізки прибутків.

          3.3.6. Закалку відливок 2 групи складності (відливання складної конфігурації з переважаючою товщиною стінки вище 100 мм) із сталі марки 110Г13Л виробляти по графіку №16 до відрізки прибутків.

Примітка 1. Тривалість перенесення відливань від печі до моменту занурення у водяний гартівний бак у всіх випадках не повинна перевищувати 3-х хвилин (час контролювати секундоміром, СОС Пр-2Б-2-000 або годинником побутовим), інакше садіння закочується в піч для повторного підігрівання до заданої температури гарту.

Примітка 2. Температура води в гартівному баку не повинна перевищувати 40 0С. Температуру контролювати термометром ТТЖ, ТУ 25-11-899-73.

          3.3.7. З причини можливості трещинообразованія не рекомендується виробляти повторний гарт відливань з легованих марок стали.

          3.3.8. Измен. №3 по изв. №26.09-2009 от 24.11.09.

          3.3.9. Измен. №5 по изв. №26.11-2009 от 24.11.09. 

3.4. Відпустка

          3.4.1. Відпустка шлаковозних чаш і сталевих відливань після виправлення дефектів електрозварюванням виробляти по графіку №17.

          3.4.2. Відпустка відливань із сталі марки 15Х25ТЛ для зняття ливарної напруги і запобігання утворенню тріщин при відрізку прибутків виробляти по графіку №18.

          3.4.3. Стабілізуюча відпустка відливань із сталі марки 12Х18Н9ТЛ виробляти по графіку №10.

          3.4.4. Доповнення по изв. №26.03-2009г, п.1.  
 

4.Технічна характеристика основного обладнання цеха.

          4.1. Розмір викотних подин нагрівальних печей:

- №1-3 – F_п = 48 м²;

- №4-8 - F_п = 15 м². 

          4.2. Розмір робочого простору печей:

- №1,3 – 6000х7000х3665 мм;

- №4-8 – 3000х5000х2933 мм. 

          4.3. Найбільша витрата газу в період розігріву печей:

- №1,2 – 400 м³/рік;

- №3 – 600 м³/рік;

-№4-8 – 200 м³/рік. 

          4.4. Найбільша робоча температура печей:

- №1,2 – 1000 ⁰С;

- №3 – 600 ⁰С;

- №4-8 – 1050 ⁰С. 

          4.5. Найбільша вага однієї садки:

- №1-3 – 70 т (фактична);

- 100 т (паспортна);

- №4-8 – 20 т. 

          4.6. Об’єм водяного баку з перемішуванням води за допомогою стислого повітря – 105 м³. 

          4.7. Співвідношення горючої суміші газ-повітря, для подачі в простір печей – 1:10. 

          4.8. Цех налічує три робочих ділянки:

1 – ділянка обрубки  дрібних відливок і склад для  поківок і заготівок і заготівок  з прокату, розташовано перед  місцями подин №11 і №12 (дивись  рис.5.1);

2 – ділянка для  проведення термічної обробки;

3 – ділянка обробки  середніх і великих відливок, розташована перед гартувальним водяним баком №13 і пічью №3 (дивись рис.5.1). 

5. Схема розташування ділянок цеха і виробничого обладнання ділянки №5 термічної обробки ТОЦ №9 ПАТ «Дніпроважмаш». 

5.1.Схема  розташування ділянок ТОЦ №9.

 

 

А,Д,К,П- колони цеху;

01- обрубування дрібного литья;

02-обрубування середнього литья;

03- обрубування великого литья;

04- очищення, випробування і упаковки холодильних плит;

05-термообробка;

06- гідроочистки литья;

07-дробеочистки;

08-склад;

09-эстакада;

11-склад відходів литья;

12-18- мостові крани:

Q=50/30т (12);  30/15т (13);

50/30т (14);  30/15т  (15) ;  15/5т (16);  30/15т (17);  15/5т (18);

19,20- ж/д шляху.

 

Рис. 5.2 Схема розташування виробничого обладнання ділянки №5 термічної обробки ТОЦ №9.

 

1,2 – газ. печі №1,2;

3 – газ. піч №3;

4-8 – газ. печі №4-8;

9 – трансбордер  печей №1,2;

10 – трансбордер  печей №4-8;

11 – місце подини  печей №1,2;

12 – місце подини  печей №4-8;

13 – водяний гартувальний  бак;

14 – можливе місце  розташування установки для сорбітизації;

15 – КВП печей. 

 

6. Контроль якості.

          Старший майстер зміни в «Реєстраційному журналі по термічній обробці» виробляє запис, який містить:

- графік режиму термічної обробки;

- № печі, в якій виробляється т/о відливок (зварних металоконструкцій, поковок або заготовок з прокату);

- № замовлення № креслення і найменування деталі; номер моделі для відливань або номер фіксації для поковок, порядковий номер, вага, марку стали;

- погодинно задані значення температури;

- витрата газу.

          Відливання, що поступають, на термообробку мають бути очищені від формової суміші, арматури. Ливники і затоки мають бути видалені. В окремих випадках дозволяється залишати ділянки пригару, що важко видаляється, завтовшки до 5 мм, які видаляють після термічної обробки.

           Відливання деталей або дроту поступають на термообробку у супроводі креслення з технічними вимогами (марка стали, твердість, в деяких випадках механічні властивості).

          Садіння підбирається з врахуванням марки стали, габаритних розмірів і ваги відливань деталей, заданого режиму термічної обробки. Укладання заготовок деталей в піч повинне забезпечувати мінімальне викривлення і рівномірність нагріву. Відстань від верху деталей до зведення печі має бути не менше 0,5 – 0,6 м.

          Дрібні деталі завантажуються в піч:

- у корзинах з отворами діаметром не менше 150 мм для циркуляції газів;

- на піддонах в один або два ряди, з пролежками, з ретельною подчековкой.

          Відстань від пальників і торцевих стінок печі до корзин (піддонів) має бути не менше 300 мм.

- Сталеве крупне литво укладається на проложки в один ряд на відстані 200-300 мм один від одного.

          Перед отрезкой прибутків відливання типа шестерень і інші відповідальні деталі, виготовлені із сталі марок: 35Л, 45Л, 55Л, 40ХЛ, 35ГЛ, 35ХМЛ, і тому подібне по ГОСТ 977-88, піддаються попередній термічній обробці – відпалу (для зняття внутрішньої ливарної напруги).

          Після закінчення завантаження відливань деталей в піч всі отвори і щілини між торцевою висувною стінкою і корпусом печі мають бути ретельно закладені цеглиною і замазани вогнетривкою глиною.

          Механічні властивості термооброблених відливань деталей повинні відповідати технічним вимогам креслення.

          Для перевірки механічних властивостей заготовок деталей і результатів термообробки, плавочниє проби мають бути тих же плавок, з яких полягає в основному садіння печі і термічно оброблятися спільно з відливаннями деталей.

          Проби підлиті до деталей або входять в їх габаритні розміри із сталі – 20Л, 25Л, 30Л, по ГОСТ 977-88 мають підрізати автогеном до термообробки. Підрізування проб у відливаннях або поковках складної форми з вуглецевих і легованих марок сталі типа 45Л, 40ХЛ і 35ХМЛ, виробляти після попереднього відпалу.

          Для визначення наявності межкрісталлітной корозії у відливаннях із сталі марки 12Х18Н9ТЛ спільно з відливаннями повинні піддаватися термічній обробці клиновидні проби.

          Для запобігання прямому попаданню полум'я нижніх газових пальників на термообрабативаємиє відливання деталей, необхідно використовувати екрани, виконані з вогнетривкої цеглини або листового прокату.