Разработка подарочной упаковки для ликеро-водочной продукции

Параметри друку в усьому світі намагаються стандартизувати і використовувати одні й ті ж – як на етапі додрукарської підготовки, так і безпосередньо в процесі друку. Тільки необхідно враховувати, що якщо на допечатном етапі слідувати стандартам порівняно легко, то в процесі друку (з його величезною кількістю регульованих параметрів) дотримуватися їх досить складно. Ось чому друкарський процес і слід вважати найважливішим у забезпеченні якості кінцевої продукції.

Безсумнівно, контроль якості – найважливіший аспект виготовлення високоякісної продукції в кінцевому підсумку. На всіх поліграфічних підприємствах цьому питанню приділяється величезна увага.

Найпростішим прикладом контролю якості в процесі друку є візуальний контроль, який проводиться друкарем, контролером, або майстром дільниці.

Однак недосконалість людського зору відомо, і саме в поліграфії це має велике значення. Використання контрольно-вимірювального устаткування в процесі роботи стало невід'ємною частиною виробництва. Контрольно-вимірювальне обладнання дозволяє виявити і вчасно усунути недоліки в процесі виробництва. Для контролю друку проводяться заміри денситометром 100-процентних плашок контрольних відбитків і їх звірка зі стандартами офсетного друку.

Денситометрические вимірювання дозволяють контролювати наступні параметри відбитка:

• товщину барвистого шару (на закритих матеріалі);
• розтискування растрових елементів;
• накладення фарб (відносну товщину або площа барвистого шару верхньої фарби при накладанні фарб один на одного);
• контраст друку (якість відтворення деталей в тінях зображення);
• колірний баланс.

Для контролю параметрів друкованого процесу застосовуються працюють на відображення денситометри і спектроденситометром.

Контроль товщини барвистого шару. Колориметричні характеристики друкованого зображення залежать:

• від товщини і рівномірності барвистих шарів;
• розсіює здібності і ступеня глянцю барвистих шарів;
• характеристик пігментів фарб.

Для оцінки товщини шару фарби, перенесеної з друкарської форми на відтиснення, виконується вимір зональної оптичної щільності однобарвистих 100% полів контрольної шкали. Значення зональних оптичної щільності для офсетного друку на різних матеріалах стандартизовані. Регулювання товщини барвистого шару під час друку виконується за рахунок управління подачею фарби на друкарську форму.

Контроль розтискування растрових елементів. Розтискування – це збільшення розміру растрових елементів на відбитку в порівнянні з їх розмірами на друкованій формі.

Механічне розтискування обумовлено затіканням друкарської фарби за межі друкованих елементів. На величину механічного розтискування впливають такі чинники:

• тиск друку;
• в'язкість фарби;
• кількість фарби, яку переносять на запечатуваний матеріал;
• характеристики поверхні запечатується.

Причиною оптичного розтискування є розсіювання світла в товщі паперу. Світло, що проникає через незапечатаному поверхню паперу, розсіюється і забарвлюється, проходячи через барвистий шар. У результаті виникає ефект збільшення оптичної щільності растрового елемента.

Для контролю розтискування в процесі друку виконується вимір оптичної щільності 40% і 80% полів контрольної шкали.

 

 

7. ТЕХНОЛОГІЯ ПІСЛЯДРУКАРСЬКОЇ ПІДГОТОВКИ УПАКОВКИ

 

1. Вибір обладнання

 

Розрізання аркушів. Підрізка і розрізання листових матеріалів проводиться на одноножові паперорізальних машинах, вони універсальні і використовуються для підрізування і розрізання не тільки папери і відбитків, але і при розкрої різноманітних палітурних матеріалів. Для проектованого видання була обрана Паперорізальна машина з програмним керуванням – POLAR 137 XT

Різальне обладнання – програмно-керований високошвидкісний комплекс POLAR 137 XT, яка призначена для виконання будь-яких робіт з різання. Ефективність роботи істотно збільшилася завдяки сенсорному дисплею. Дисплей розроблений для швидкого і зручного діалогу між оператором та системою. Пам'ять машини розрахована на 1998 програм. Новим поколінням високошвидкісних різальних машин, компанія POLAR повністю задовольняє поточні та майбутні вимоги клієнтів друкарні щодо діапазону форматів і продуктивності. Модель POLAR 137 XT має ряд додаткових опцій і пристроїв: кольоровий сенсорний дисплей TFT 15''; нову міцну конструкцію, яка зручна для користувача; систему програмування за допомогою промислового персонального комп'ютера.

Для виготовлення розгорток було обрано обладнання – Карат ЗАТ – УІТ –1500 (табл. 7.1) [9].

 

Таблиця 7.1 – Характеристика Карат ЗАТ – УІТ–1500

Характеристика	Значення
Призначення	Для виготовлення розгорток тари та упаковок будь-якої конфігурації і складності з гофрокартону, тонкого і картону хром-ерзац
Формат різу, (ммхмм)	1350х2200
Максимальна швидкість, (м/хв)	42
Довжина, (м)	2,9
Ширина, (м)	1,8
Висота, (м)	1,37
Загальна потужність, (кВт)	2,2
Орієнтовна ціна, $	5900

 

Установки виготовлення тари призначені для виготовлення розгорток тари та упаковок будь-якої конфігурації і складності з гофрокартону, тонкого і картону хром-ерзац. Установки забезпечують висічку розгорток упаковок будь-якого виду з продуктивністю близько 3 тис. робочих ходів у зміну (8 годин). При застосуванні багатомісних штамп-матриць збільшується кількість одержуваних упаковок (коробів) за один цикл роботи установки. Установки УІТ дозволяють виготовляти індивідуальними, малими та середніми партіями будь-яку упаковку: Короби під фрукти, овочі, м'ясо – і м'ясопродукти, горілчані та кондитерські короби, лотки для соків і пляшок, картонні коробочки під фармацевтичну та іншу продукцію, а також стандартні і нестандартні вкладиші та гратчасті прокладки

Установки забезпечені двома суцільнометалевими валами, Розташованими один під іншим в одній площині. Верхній вал установки – висікального. Він має зносостійке поліуретанове покриття, товщина якого дозволяє в процесі експлуатації (у середньому один раз на 9 місяців при двозмінній роботі) тричі переточують їх у наступні ремонтні розміри, що збільшує термін його експлуатації на строк не менше трьох з половиною років.

За бажанням замовника, при роботі з гофрокартоном, установки можуть комплектуватися верхнім висікального валом з полівінілхлоридним покриттям. Термін його служби 3 місяці при двозмінній роботі, але дешевизна і можливість самостійної заміни (з ЗІПа) в кінцевому підсумку знижують експлуатаційні витрати.

Установку обслуговують два оператори, які укладають аркуші картону або гофрокартону на штамп-матрицю, а потім знімають готову розгортку упаковки.

Якість упаковок, висока стійкість ножів і надійність роботи установок УІТ забезпечується конструкцією і обробкою на високоточному обладнанні (шліфувальному, розточувальному і т.д.) І десятирічним досвідом їх виробництва.

Для склеювання тари було обрано обладнання – Planet Fabrications Ltd. - Планета-2000 (табл. 7.2) [9].

 

Таблиця 7.2 – Характеристика Planet Fabrications Ltd. - Планета-2000

Характеристика	Значення
Мінімальна довжина виробу, (мм)	400
Максимальна довжина виробу, (мм)	2000
Максимальна товщина матеріалу, (мм)	(немає даних)
Довжина, (м)	8,3
Ширина, (м)	3,25

 

Продовження табл. 7.2

Характеристика	Значення
Висота, (м)	1,7
Маса, (т)	3,9
Загальна потужність, (кВт)	7
Призначення	Фальцевально - клеїльний верстат автоматичний
Орієнтовна ціна, $	(немає даних)

 

Автоматичний фальцевально-клеїльний верстат Планета-2000 – це агрегат для 2-х метрових заготовок з системою фальцювання вниз, оснащений екструзівний клейовий системою Quma.

Легко переналагоджуваних для склеювання коробок різних розмірів, виготовлених з гофрокартону з висотою хвилі від Е до п'ятишарового гофрокартону.

Стандартна комплектація:

• подача заготовок, що не вимагає синхронізації з основним приводом машини.
• система управління (за винятком системи управління клейовий системою) змонтована на окремо розташованих консолі.
• система подачі клею - екструзійна типу QUMA. Використовуваний клей - ПВА (можливе переналагодження на використання клею гарячого розплаву).
• система транспортування коробів у верстаті - ремінна, що складається з двох ременів з регульованою швидкістю руху.
• фальцювання за допомогою легко настроюються внутрішніх плугові напрямних і зовнішніх що складаються роликів. Остаточне складання коробки за допомогою ремінного приводу в секції фінальної фальцювання.
• вирівнювання коробів в стопі на виході ремінного приводу за допомогою віброупоров з ручним регулюванням їх положення.
• система накопичення в стопі на виході заздалегідь встановленого числа коробів з подальшою передачею готової пачки на конвеєр.

Опції:

• електропривід позиціонування транспортних ременів і подають напрямних;
• електропривід регулювання віброупоров для вирівнювання стопи на виході;
• електронне розпізнавання замінанія короби з автоматичним відключенням живлення.

 

2. Контроль якості післядрукарської підготовки

 

Якість продукції – це сукупність властивостей продукції, що обумовлюють її придатність задовольняти певні потреби відповідно до її призначення. Якість характеризується показниками якості продукції – кількісної характеристикою властивостей, що входять до складу її якості, що розглядається стосовно до певних умов її створення та експлуатації або споживання. Найважливіші показники якості продукції представлені у табл.6.1

 

Таблиця 7.3 – Найважливіші показники якості напівфабрикатів брошуровочно-палітурних процесів

№ п/п	Показники якості	Впливає на показник продукції
1	комплектність пакування виробів	Довговічність виробу
2	цілісність і чистота пакувальної тари	Якість обробки упаковки
3	вологість напівфабрикату	Якість механічної обробки упаковки

 

 

8. ВИБІР І РОЗРАХУНОК НЕОБХІДНИХ МАТЕРІАЛІВ

 

Для даної роботи був обраний гофрокартон. Гофрований картон – це матеріал, що складається з як мінімум двох шарів, склеєних один з одним, один з яких має вигляд гофра, тоді як інший представляє собою плоский шар картону. Найбільш поширеним є гофрокартон, що має 2, 3 та 5 шарів. Гофр – це хвилі або вигини, в які спеціально збирається тканина, картон, металеві листи, для додання матеріалу жорсткості і міцності. Гофрований шар носить назву флютинг, а плоский шар – лайнер.

Тип гофрокартону залежить від розміру гофрів, які впливають на вагу і конфігурацію упаковки, а також її призначення, умови перевезення і складування. В основному виділяють наступні типи гофрів:

• Тип профілю А – великий. Висота гофра становить 4,4 - 5,5 мм. Цей гофрокартон має гарні амортизаційні властивості. Застосовується для виготовлення міцних ящиків, амортизаційних прокладок.
• Тип профілю В – дрібний. Висота гофра дорівнює 2,2 - 3,2 мм. Використовують для пакування банок, пляшок, консервованої продукції, побутової хімії. Небажано застосовувати для складування продукції, складеної в штабелі.
• Тип профілю С – середній. Висота гофра становить 3,2 - 4,4 мм. Даний гофрокартон найбільш часто використовується при виробництві упаковки, оскільки має властивості гофрів типу А і В, тобто має одночасно і достатню надійність, і ступінь стиснення.
• Тип профілю Е – мікро. Висота гофра дорівнює 1,1 - 1,6 мм. Мікрогофрокартон застосовується для упаковки апаратури, невеликих і легких інструментів, побутової техніки. Властивості, які притаманні мікрогофрокартону, дозволяють виготовляти продукцію не тільки практично будь-якого розміру і форми, але і при необхідності наносити кольорові зображення за допомогою таких видів друку як трафаретний, офсетний, флексографія, шовкографія [12].