Освоение принципов организации производства на примере выпуска деталей типа "вал выходной"

 

Рисунок 6 – План-график работы оборудования и рабочих

В результате объединения работ количество операторов, обслуживающих линию, можно уменьшить.

 

3.4.9. Определяем межоперационные  оборотные заделы, строим эпюры операционных заделов и найдём площади каждой из фигур.

, где

 – продолжительность j-го частного периода между смежными операциями при постоянном числе работающих единиц оборудования, (мин.);

 – число единиц оборудования (рабочих мест), работающих в течение  частного периода  на i-ой и (i+1)-ой операциях соответственно, (шт.);

 – нормы штучного времени  на i-ой и (i+1)-ой операциях соответственно, (мин.).

 

 

 

Рисунок 7

 

 

 

 

Рисунок 8

 

 

 

 

Рисунок 9

 

 

3.4.10. Средняя величина межоперационного оборотного задела в целом по линии определяется по следующей зависимости:

, где

 – площадь эпюры оборотного  задела между i-ой и (i+1)-ой операциями;

 – период оборота линии, (мин.).

 

3.4.11. Длительность технологического цикла:

= 2 часа 20 минут.

 

3.4.12. Величина незавершенного производства:

, где

 – суммарные затраты времени  в предыдущих цехах, (мин.).

Принимаем = 0.

 

3.5. Технико-экономические показатели участка.

 

Технико-экономические показатели участка представлены в таблице 10.

 

Таблица 10

Технико-экономический показатель	Значение
Эффективный годовой фонд времени.	90 000 мин.
Такт потока.	2 мин./шт.
Темп работы линии.	30 шт.
Количество рабочих мест на: фрезерно-центровальной операции. токарной операции. вертикально-фрезернойя операции. круглошлифовальной операции	1 шт. 6 шт. 2 шт. 2 шт.
Коэффициент загрузки.	0,9
Скорость движения конвейера.	0,25 м./мин.
Длина рабочей части конвейера.	5,5 м.
Средняя величина межоперационного оборотного задела.	70 шт.
Длительность технологического цикла.	2,33 ч.
Величина незавершенного производства.	11,6 нормо-ч.

 

3.6. Процессы технически обслуживающие основной производственный процесс.

 

Основой деятельности промышленных предприятий является производственный процесс – процесс непосредственного изготовления различных деталей, узлов, механизмов, машин или выполнения других работ, обеспечивающих их производство (транспортирование, различные виды обслуживания). На предприятиях происходит своеобразное расчленение сложного производственного процесса на частичные, выражающие важную часть общего процесса разделения и кооперирования труда. Потому производственно-хозяйственая деятельность предприятия обуславливается не только эффективностью подготовки и организации основного производства, но и высоким уровнем его технической подготовки, включающей рациональную организацию:

• всех видов технического обслуживания и ремонта оборудования;
• изготовления, ремонта и эксплуатации инструмента и приспособлений;
• работ по обеспечению основных и вспомогательных цехов, участков, подразделений топливом, энергией, паром, водой, газом и другими энергоносителями;
• транспортных и погрузочно-разгрузочных работ: складирование грузов внутри цехов и между ними, доставку их на предприятие, отправку готовых изделий и отходов;
• ремонта и обслуживания зданий и сооружений, электрооборудования, электросетей и электроустановок;
• других работ и операций в зависимости от состава и объема, характера и структуры основного производства, типа и размера предприятия.

 

На предприятиях машиностроения к системе технического обслуживания производства относят инструментальное, модельное, опытное, ремонтное, энергетическое, транспортное, складское и тарное хозяйства.

В деятельности предприятий расходы на техническое обслуживание производства занимают значительный удельный вес в себестоимости продукции. Эти затраты объясняются в том числе более низким, по сравнению с основным производством, уровнем организации труда, его механизации и автоматизации.

 При увеличении уровня организации  работ по техническому обслуживанию  основного производства сокращается  период освоения новых видов  продукции и возрастает эффективность  использования имеющихся ресурсов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

В ходе проделанной курсовой работы мной были вычислены технико-экономические показатели линии, оснащенной нерабочим конвейером непрерывного действия. В число этих показателей входят:

• эффективный годовой фонд времени;
• такт потока;
• коэффициент загрузки линии;
• скорость движения конвейера и длина его рабочей части;
• длительность технологического цикла;
• величина незавершенного производства и т.д.

 

Так же я выяснила, что поточное производство является наиболее экономически целесообразной и конкурентоспособной формой организации процессов изготовления изделий и входящих в них элементов. Определяется эта организация во многом типом производства. Он решающим образом влияет на эффективность использования ресурсов предприятия. Близкое к массовому крупносерийное производство позволяет выбирать прогрессивные исходные материалы и заготовки, высокопроизводительное оборудование и оснастку, лучше использовать трудовые ресурсы. Этим определяется и сравнительно более низкая себестоимость выпускаемой продукции.

В целях достижения единого такта поточной линии при организации поточного производства была осуществлена синхронизация, то есть выравнивание производительности по всем операциям технологического процесса. В моем случае были введены параллельные рабочие места на операциях, длительность которых кратна такту, и совмещено время выполнения нескольких переходов.

При проектировании поточной линии осуществляется лишь предварительная синхронизация с отклонением от такта в пределах примерно ±10%. Более точная окончательная синхронизация производится при отладке линии.

Планировка поточной линии обеспечивает прямоточность (обеспечение кратчайшего пути движения деталей в процессе их производства), рациональное использование производственных площадей, удобство транспортировки заготовок и деталей к рабочим местам.

Организуя производственный процесс во времени и в пространстве, следует исходить из принципов, правильное использование которых обеспечивает повышение эффективности работы предприятия, рациональный уровень расходуемых ресурсов. Значение и важность этих принципов в конкретных условиях производства могут меняться. В связи с развитием и совершенствованием машиностроительного производства возникают новые принципы или утрачивают силу прежние.