Запроектировать цех по производству лестничных маршей с площадками (ЛМП)с производительностью 10 000 м3/г

Конвейерный способ производства представляет собой более совершенную поточно-агрегатную технологию и позволяет максимально механизировать и автоматизировать основные технологические операции. При этом способе технологическая линия работает по принципу замкнутого пульсирующего конвейера, когда изделие, размещаясь на специальном поддоне, перемещается от поста к посту с определенным интервалом времени, соответствующего наиболее продолжительной операции. Конвейерный способ в отношении механизации производства работ имеет преимущества. В то же время высокие капитальные затраты, трудность перехода на выпуск новой номенклатуры и вида продукции, являются существенным недостатком конвейерной технологии. [1]

Исходя из условий задачи, более рациональная схема производства: кассетно-стендовая. Формовка изделий будет происходить в специальных кассетах, к которым будут подсоединены трубки с горячим паром.

Рисунок 10.1 Кассетная форма для изготовления одновременно двух ЛМП

На рисунке 10.1 показана кассетная форма для одновременного изготовления двух лестничных маршей с площадками. Бетонную смесь уплотняют вибраторами 3, укрепленными на продольных бортах 2 формы. Подогревают изделия паром, пускаемым во внутренний вкладыш 1.[5]

 

12. Краткое описание технологического процесса

Технологические операции осуществляются в следующей последовательности:

Чистка формы и оснастки от цементной пленки и приставших частиц раствора;

1. Чистка и смазка кассет;  
2. Сборка кассет:

• Подать арматурные изделия к месту сборки;

• Уложить сетку или арматурный блок в кассету в проектное положение;

• Зафиксировать арматурные изделия;

• Установить монтажные петли в прорези бортов;

3. Формование конструкций;

• Заказать бетонную смесь;

• Принять бетонную смесь в раздаточный бункер или в бетоноукладчик;

• Уложить бетонную смесь в кассету и уплотнить с помощью вибраторов;

• Загладить открытую поверхность заформованных конструкций.

4. Тепловлажностная обработка  конструкций;

• Подсоединить шланги для подачи пара в кассету; 
• Открутить вентиль подачи пара; 
• Парить изделия согласно требования по ТВО. 
• Закрутить вентиль подачи пара;

5. Распалубка конструкций;

6. Сдача конструкций;

• Предьявить конструкции контролеру ОТК;

• Проверить результаты приемо-сдаточных испытаний;

• Замаркировать конструкции.

7. Вывоз конструкций на  склад готовой продукции;

Лестничные марши с полуплощадками устанавливают «на ребро» и отделяют один от другого вертикальными брусками.

            6 — деревянные брусья 150Х100 мм  с упором

13. Технологические расчеты по формовочному цеху

 

12.1 Расчёт кассетных  установок

1) Продолжительность оборота кассетной установки:

,

,

- продолжительность подготовки операций:

• Распалубка=0,1час
• Чистка=0,25час
• Смазка=0,25 час
• Сборка кассет=0,25час
• Армирование=0,5час

- продолжительность формования  изделия; (Тф=0,5 час)

- продолжительность вибрирования; (Туп=0,00083час)

- время тепловой обработки; ( =15час)

Для ЛМП 60.11.15-5 режим термообработки в термоформе представлен в таблице 12.1

Таблица 12.1 Режит термообработки ЛМП 60.11.15-5

Давление пара, атм	0,1-0,2
Предварительная выдержка, час	3
Подъём температуры в течении, час	4
Максимальная температура	55-60°С
Изотермия при включенном паре, час	4
Изотермия при отключенном паре, час	2
Охлаждение после разжатия форм, час	2
Общая сумма, час	15

t0 = резерв времени на неучтенные операции,(t0=0,5час)

2) Оборачиваемость кассет в сутки:

3) Производительность кассетной установки:

,

- годовой фонд рабочего  времени, сут;

- объем одного изделия;

- количество изделий в кассете.

 

4. Количество кассетных установок:

,

- коэффициент использования оборудования (с учетом планово-предупредительных  ремонтов и обслуживание кассетной  установки), = 0,95.

Из расчётов делаем вывод, что для работы предприятия необходимо 11 кассет.

 

12.2 Подбор основного  технологического оборудования

1) Металлическая форма для изготовления лестничных маршей (на 2 изделия)

Страна производитель: Беларусь 
Тип оборудования: Для металлообработки 
Вес: 12,115 т 
Высота: 1844 
Длина: 7428 
Ширина: 3780

2) Подбор бетонно-смесителя.

Подборка бетонно-смесителя происходила исходя из требуемого объёма производства и оптимальным решением был Двухвальныйбетоносмеситель БП-2Г-375 (без скипа).

 
 
Объем по загрузке, литров 375. 
Объем готового замеса по бетону, л 250. 
Объем готового замеса по раствору, л 300. 
Производительность, куб. метров 9...15. 
Количество циклов за час, при использовании в автоматических линиях 60. 
Время перемешивания смеси, секунд 30...60. 
Крупность заполнителя не более, мм 70. 
Частота вращения валов, об\мин 36. 
Напряжение питания, В\Гц 380\50. 
Общая установленная мощность, кВт 9. 
Затвор секторный, пневмопривод.    
Масса не более, кг 1800. 
Производительность 15 куб. м \ час. 
Два смесительных вала,  
10 лопастей  
Сменная износостойкая броня Пневмозатвор "Camozzi" (Италия)  
Компрессор "Abac" (Италия)  
ЭлектроавтоматикаSchneiderElectric (Германия)  
Сертификат соответствия ГОСТ 16349-85

3)Подбор  дозатора.

Дозатор для цемента и гипса: ДЦ-300

4) Подбор мостового крана.

В цехе устанавливаем 2 мостовых краны: первый служит для производства лестничных маршей с площадками, второй для распалубки и транспортировки готовых изделий.

Таблица 12.2.1 – Характеристика мостового крана

Наименование величины	Значение
Грузоподъёмность главного крюка, т	10
Высота подъёма главного крюка, м	10
Скорость подъема главного крюка, м/сек	0,2
Рабочая скорость передвижения крана, м/сек	1,25
Скорость тележки, м/сек	0,63
Вес крана (полный), т	10

 

 

14. Технологические расчеты по арматурному цеху

13.1 Подбор основного технологического оборудования

Для проектирования арматурного цеха необходимо знать, какое оборудование используется для изготовления арматурных изделий. Для заготовки арматурных изделий используется следующее оборудование: правильно-отрезные станки, контактно-стыковая машина, установка для сварки сеток и плоских каркасов.

Для практических расчетов при выборе технологического оборудования используются формула, учитывающая технические характеристики станков:

,                                               (13.1)

где τ- продолжительность смены, ч; 
υ-скорость подачи и правки, м/мин 
a- масса 1 м арматуры, кг; 
Кв- коэффициент снижения производительности при перерыве подачи арматуры на период резки  
      ἀ-масса погонного метра арматурной стали.

,                                                (13.2)

где nд-частота вращения рабочего цикла, мин-1

n-число одновременно изгибаемых стержней, шт.

                                              (13.3)

где Q — расчетно-конструктивная производительность в т/час,

D — диаметр тянущих  роликов в м,

n — число оборотов  тянущих роликов в o6/мин ,

а — вес 1 пог. м арматуры в г,

К — коэффициент, учитывающий проскальзывание тянущих роликов, равный 0,95—0,98.[6]

 
Расчёт необходимого количества станков:

,                           (13.4)

где Qзад- заданная производительность изделия, кг/ час;

Qст- производительность станка, т/час.

1. Подбор станка для гибки петель класса арматуры А240.

Выбираем станок GW-40. Универсальный станок длягибки арматуры любого класса.

Таблица 13.1.1 – Характеристика станка для гибки арматуры GW-40.

Максимальный диаметр сгиба арматуры, мм.	40
Длина поверхности стола, мм	760
Ширина поверхности стола, мм	760
Скорость вращения рабочего диска,об/мин	8-10
Мощность двигателя, кВт	3
Габаритные размеры	760*760*710
Вес ,кг.	300

 

 

Применяя формулы 13.3 и 13.4 вычисляем число станков:

 

Заданную производительность определим из следующих условий: число петель на изделие равно 4, количество изделий в час 1,16 и масса одной петли равна 1 кг, следовательно Qзад=4*1,16*1=4,64 кг/час или 0,00464 т/час.

N=0,00464/0,42=0,011

Принимаем количество станок равное 1.

2. Подбор правильно-отрезного станка.

Выбираем станок И6118.

Таблица 13.1.2 – характеристика станка И6118.[7]

Диаметр выправляемого и отрезаемого металла, мм	2,5-6,3
Длина отрезаемого металла, мм	100-6000
Скорость правки, м/мин	25-50
Число оборотов правильной рамки, об/мин	1250-2500
Число пар подающих роликов, (комплект)	1
Диаметр подающих роликов, мм	100
Число фильер правильной рамки, шт	5
Ход корпуса правильной рамки, мм	12
Ход отрезного ножа, мм	11
Установленная мощность, квт	4,8-7,1
Габариты с приемным (6м) и разматывающим устройствами, мм	9625*1500*1450
Вес, кг	1500

 

 

Применяя формулы 13.1 и 13.4 вычисляем число станков:

 

Заданную производительность определим из следующих условий: для одного изделия необходимо 9,8 кг стали классом Вр-1, количество изделий в час 1,16, следовательно Qзад=1,16*9,8=11,4кг/час или 0,0114 т/час.

N=0,0114/1,767=0,0064

Принимаем количество станок равное 1.

3. Станок для гибки арматурных сеток.

Выбираем станок МВМ 6000.

Таблица 13.1.3 – Характеристика станка для гибки арматурных сеток МВМ 6000

Рабочая ширина	мм	6000
Рабочая высота	мм	850
Время гибки (прямой и обратный ход)	сек.	10
Гибочные кулачки Ø 30 мм	шт.	40
Габаритные размеры длина x ширина x высота	см.	690x95x115
Мощность привода при 400 В/50гц	кВт.	4,4
Диаметр прутка - Ø 6 мм	шт.	110
Диаметр прутка - Ø 8 мм	шт.	65
Диаметр прутка - Ø 9 мм	шт.	52
Диаметр прутка - Ø 10 мм	шт.	50
Диаметр прутка - Ø 12 мм	шт.	40
Диаметр корпуса мин.стандартных кулачков Ø 30	мм.	75 x 80
Диаметр корпуса мин.стандартных кулачков Ø 20	мм.	60 x 80