Проектирование завода по производству многопустотных плит производительность 160 тыс. м3

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 18 Марта 2014 в 13:20, курсовая работа

Краткое описание

В данном курсовом проекте автор научился выбирать технологическую линию производства железобетонных изделий исходя из годового производства выпускаемой продукции. Рассчитал состав бетона
При разработке курсового проекта применил современную технологическую схему производства железобетонных изделий, благодаря которой автоматизируются и механизируются большинство операций технологического процесса. В проекте предусмотрены мероприятия по экономии материальных и топливно-энергетических ресурсов: применение высокопроизводительного современного оборудования позволило повысить качество лицевой поверхности готового изделия. Строгое соблюдение технологических параметров, обеспечение поддержания заданных режимов позволяют снизить производственные потери на протяжении всего технологического процесса.

Содержание

ВВЕДЕНИЕ
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.1 Обоснование выбора места строительства
1.2 Номенклатура выпускаемой продукции
1.3 Обоснование выбора способа производства
1.4 Характеристика технологического оборудования
1.5 Контроль качества сырьевых материалов, технологического процесса и готовой продукции
2. РАСЧЁТНАЯ ЧАСТЬ
2.1 Подбор состава бетона
2.1.1.Расчёт лабораторного состава
2.1.2 Расчёт полевого состава
2.1.3 Расчёт состава бетона с добавкой
2.2 Режим работы предприятия
2.2.1 Расчёт производственной программы формовочного цеха
2.3 Расчёт производственной программы
2.4 Материальный расчёт производства
2.5 Расчёт и выбор оборудования
2.6 Расчёт производственных площадей
2.7 Расчёт складов сырья и готовой продукции
2.8 Расчёт энергоресурсов
3. ОХРАНА ТРУДА
Заключение
Литература

Вложенные файлы: 1 файл

Проектирование завода по производству многопустотных плит производительность 160 тыс. м3.doc

— 533.50 Кб (Скачать файл)

 В настоящее время применяют  также щелевые камеры с обогревом электроэнергией с помощью ТЭНов. ТЭНы устанавливают на полу камеры под вагонетками в зоне нагрева, начиная с 5... 10 м от загрузочного торца, а также в зоне изотермического выдерживания или под потолком.  
 
Удаление отработанной газовоздушной смеси производят с помощью вентиляционной системы.  
 
Если производительность одноярусной щелевой камеры не обеспечивает ТО изделий, выпускаемых формующей установкой, то применяют многоярусные тоннельные камеры, позволяющие значительно экономить производственные площади. В зависимости от ритма конвейера, длины изделий и режима тепло-влажностной обработки камеры строят 2...6-ярусными длиной 70... 127,5 м. Ширина камеры зависит от размеров изделий (2,5...5,0 м), а высота — от количества ярусов (высота одного яруса 0,65...0,85 м). Ярусы разделены формами-вагонетками, движущимися по горизонтальному рельсовому пути. Изделия на ярусы подаются подъемниками и снимаются снижателями. 
 
ТВО выполняется с помощью регистров. Каждая группа регистров подключена к своему конденсатопроводу через подпорную шайбу. Многоярусные тоннельные камеры характеризуются неравномерностью температуры и относительной влажности по высоте, вызванной расслоением паровоздушной смеси. Для обеспечения одинаковых условий ТВО и равной прочности изделий целесообразно разделение ярусов перекрытиями и создание индивидуальных систем теплоснабжения для каждого яруса. Более интенсивному теплообмену между нагретыми и холодными изделиями способствует установка циркуляционных вентиляторов. Избыток пара, поднимаясь вверх, двигается к открытому торцу и, встречая на пути входящие холодные изделия, конденсируется с выделением теплоты парообразования. Конденсат, двигаясь по уклону из зоны изотермического выдерживания через зону нагрева-охлаждения, также отдает свою теплоту нагревающимся изделиям.

Число камер определяется в зависимости от производительности формовочной линии (линий) и продолжительности цикла ТВО. Если камеры размещены под формовочной линией, их длина, как правило, равна длине формовочной линии, что связано с работой передаточных тележек, которые перемещают изделия от формовочной линии к камерам. В этом случае в камерах возможно производить часть предварительной выдержки до ТВО продолжительностью 1-2 ч. Если камеры размещены в стороне от формовочной линии, например вынесены из пространства цеха, их длина может отличаться от длины формовочного конвейера (в меньшую сторону) и определяться из технологических соображений. Однако в любом случае длина камеры должна обеспечивать принятый режим ТВО.

 
Полный цикл процессов твердения изделия после его формования и до выдачи на стройки слагается в самом общем случае из следующих периодов

(2-4)-1 стадия,5-2 стадия (в ч): 
1) предварительной выдержки изделий перед тепловлажностной обработкой; 
2) периода нагрева изделий с заданной скоростью подъема температур; 
3) изотермической или близкой к ней выдержки изделий при заданной температуре; 
4) периода охлаждения изделий с заданной его скоростью ;  
5) последующей выдержки изделий вне тепловой установки 
до выдачи на стройки.Для данных изделий длительность периодов составляет соответственно3,4,0,5и4часа

Перерыв между первой и второй стадиями тепловой обработки должен быть не более 1 ч.

Размеры щелевой камеры

 

Число форм вагонеток определяем по формуле:

где - число постов на конвейере (6-15); - количество форм, находящихся в тепловых агрегатах непрерывного действия; - количество форм-вагонеток на передаточных устройствах (не менее 2); - коэффициент, учитывающий резервное количество форм,  .

где - средняя продолжительность пребывания формы в тепловом агрегате непрерывного действия, определяется по [1, стр.11, график 1] (за цикл  загрузки теплового агрегата принимается цикл формования).

 

N=(10+48+12)1,05=68

 
Габаритные размеры камеры должны выбираться на основании числа ярусов (щелей) и размеров форм-вагонеток. 
 
Рабочая длина камеры (L): 
 
L = N* Lф / n , (4.4) 
 
где: n – количество ярусов в камере, шт. 
 
Lф – длина формы-вагонетки, м,  
 
где N - количество изделий, размещаемых в камере 
 
Длина формы-вагонетки складывается из длины (ширины) изделия, толщины двух бортов по 100-200 мм каждый и длины упоров по 100 мм каждый. Длина одной камеры зависит от длины формовочного конвейера или длины цеха и принимается равной 100-120 м. Исходя из этого определяется необходимое количество камер. 
 
Lф = Lизд + 0,15*2 + 2*0,1= 6,28+ 0,15*2 + 2*0,1= 6,78 м 
 
L = 68*6,78/ 1 = 461,04 м.

Необходимое количество щелевых камер определяется по формуле:

 

Z=Lк/(Lф.л.-l)=461,04/(87,86-1)=5,3

 

Принимаем 6 щелевых камер

L =461,04/6=76,84м 
 
Ширина камеры (В) зависит от ширины изделия: 
 
В = Визд + 2 * Вб + 2 * В3, (4.5) 
 
где Виэд - ширина изделия, м; Вб - толщина борта формы, м; В3 - зазор между формами и стенками камеры, м. 
 
Толщина борта форм принимается равной 100 мм, зазор между формой и стенкой камеры - 200 мм. 
 
В = 1,49 + 2 * 0,1 + 2 * 0,2=2,09 м 
 
Высота камеры (H): 
 
H = Hф + h1 + h2, м. (4.6) 
 
где: Hф – высота формы-вагонетки с изделием, м.  
 
Hф = hизд+0,25 = 0,22 + 0,25 = 0,47 м. 
 
hизд – толщина изделия, м;  
 
h1 – расстояние от пола камеры до уровня головки рельсового пути, м. 
 
h1 = 0,15 ; 
 
h2 – расстояние от верхней поверхности изделия до перекрытия камеры, м.  
 
h2 =0,1. 
 
H = 0,47 + 0,15 + 0,1 = 0,72м 
 
 
 
Объем пропарочной камеры (VK):  
 
 
Vк =101,7*2,09*0,72=153,0м3 
Необходимое количество камер принимаем в количестве 6 
 
Размеры зон камеры 
 
Длина зоны нагрева (L1)  
 
L1= L*τ1/τ=76,84*3/7,5=30,74 м 
 
Длина зоны изотермической выдержки (L2) 
 
L2=L*τ2/τ=76,84*4/7,5=41 м 
 
Длина зоны охлаждения (L3)  
 
L3=L*τ3/τ=76,84*0,5/7,5=5,12м

 

 

 

 

Выбор необходимого дозатора

- для цемента предусмотрен дозатор  АВДЦ – 1200М, с наименьшим пределом  взвешивания 100 кг, а наибольшим пределом  взвешивания 300 кг, вместимостью бункера 0,36 м3 и циклом дозирования 90 сек.;

- для песка и щебня предусмотрен  дозатор ДИ – 2000Д, с наименьшим пределом взвешивания 400 кг, а наибольшим пределом взвешивания 2000 кг, вместимостью бункера 2,5 м3 и циклом дозирования 60 сек.;

- для жидкости предусмотрен  дозатор АВДЖ – 425/1200М, с наименьшим  пределом взвешивания 20 кг, а наибольшим пределом взвешивания 200 кг, вместимостью бункера 0,21 м3 и циклом дозирования 45 сек.

Расчёт и выбор бетоносмесителя

Расчет количества смесителей.

Определяем часовую производительность бетоносмесительного цеха по формуле:

 

Qч =1,4·1,2·1,2· /24·23 = 0,004* м3/ч

 где  Рб – наибольший месячный  расход уплотненной бетонной  смеси, м3;

m – число рабочих часов  в сутки;

n – число рабочих дней в месяц;

К1 = 1,4 – коэффициент часовой неравномерности;

К2 = 1,2 – месячный коэффициент использования оборудования;

К3 = 1,2 – коэффициент учитывающий, что производительность бетоносмесительныж установок, обслуживающих технологические линии, должна удовлетворять максимальную суточную потребность в бетонных смесях с резервом не менее 20%.

Затем необходимо произвести выбор смесителей, исходя из производительности, по каталогам и справочникам.

=Vт/12=150750/12=12562,5

Qч =0,004* = 0,004*12562,5=50,25 м3/ч

Определяем производительность бетоносмесителя по формуле:

Qсм,ч = V * n * µ * Ки , м3/ч,

Q см.ч =  1,5 · 24 · 0,67·0,91=22 м3 /ч

Где  n - число замесов в час;

m - коэффициент выхода бетонной смеси;

КИ = 0,91 – коэффициент использования во времени в час.

V - объем смесительного барабана (вместимость по загрузке) в м3;

Число замесов в час определяют по формуле:

Где   t1 –время загрузки, с;

t2 – продолжительность перемешивания, с;

t3 – время разгрузки, с.

Наименьшая продолжительность смешивания бетонной смеси на плотных заполнителях, с

 

Объем готового замеса бетонной смеси, л

В гравитационных смесителях при подвижности бетонной смеси, см

В смесителях принудительного действия

3-8

Более 8

< 500

> 500

75

120

60

90

50

50


 

 

Продолжительность нагрузки смесителя из сборной воронки – 10 –20 с, разгрузка из не наклоняющего барабана 30 – 50с. Принимаю t1 =20с, t2= 90с, t3=40с.

Количество бетоносмесителей:

 

 

Принимаю 3 смесителя.

Где   Qч – часовая производительность бетоносмесительного цеха, определенная по формуле;  Qсм, ч – производительность бетоносмесителя, определенная по Формуле. В бетонном цехе бетоносмесительные машины расположены линейно, в один ряд. При однолинейной компоновке для каждой смесительной машины предусмотрен комплект расходных бункеров и дозаторов.

Бетоносмеситель СБ-138Б

- объем готовой бетонной смеси 1000 л

- число циклов в час при  приготовлении бетонных смесей 58

- установленная мощность эл. двигателя 37 кВт

-длина 2950

- ширина 2750

- высота 3600 

Выбор дозатора

При выборе дозатора учитывается, что бункер рассчитывается емкостью на один замес. Вычисляем необходимый объем бункера для каждого материала.

Возьмем часовой расход для материалов из предыдущих расчетов:

Ц=5,3 т/ч

П=15,7 т/ч

Щ=27,3т/ч

В=2,7т/ч

Количество замесов в час n=22

Ц=5,3/22=0,24т, П=15,7/22=0,71.т, Щ=27,3/22=1,24т, В=2,7/22=0,12т

V= m/ρнас.

Ц=0,24/1,2=0,2 м3

П=0,71/1,51=0,5 м3

Щ=1,24/1,45=0,9 м3

В=0,12/1=0,12 м3

Исходя из этих объемов, подбираем дозаторы для каждого материала.

 

Индекс

Предел взвешивания

Вместимость бункера, м3

Цикл дозирования, с

Класс точности

Погрешность дозирования, %

Габариты, м

Масса, кг

наименьший

наибольший

АВДЦ-1200 М

100

300

0,36

90

2

1

1,81х0,96х2,15

505

6.004. АД-500-БП

100

500

0,58

30

2

2

1,71х1, 0,4х2,51

500

6.011.АД-1600-2 БЩ

400

1600

1,27

45

2

2

2,15х1,28х2,94

800

АВДЖ-425/1200М

20

200

0,21

45

2

2

1,55х0,94х2,1

350


Для цемента – АВДЦ-1200 М

Для песка – 6.004. АД-500-БП

Для щебня – 6.011.АД-1600-2 БЩ

Для воды – АВДЖ-2400М

 

 

 

 

 

 

 

Годовая производительность конвейерных линий вычисляется по формуле:

 

Рг.к.=60*Ки*С*В*Vф/Тц, м3 (6.2.1.1)

Рг.к.=60*247*0,95*24*1,2/15=27031,68

где С – число рабочих дней в году, С=262 дней; В – число часов формовочной линии в сутки, В=16 ч; Ки – коэффициент использования оборудования, Ки=0,95; Vф – объем одной формовки, м3; Тц – продолжительность цикла формования, мин.

Требуемое количество конвейерных линий определяется по формуле:

 

Nк.л.=Пг/(Рк.г.*Ки), шт (6.2.1.2)

Nкл=150000/(27031,68*0,95)=5,8

где Пг – требуемая годовая программа цеха, шт. или м3; Рк.г. – годовая производительность конвейерной линии, шт. или м3; Ки – коэффициент использования оборудования, Ки=0,95.

Принимаем 6 технологических линии.

 

Требуемая длина линии формования при размещении на каждом посту по одной форме – вагонетке определяется по формуле:

 

Lф.л.=lф*(Nn+2)+ln*(Nn-1)+2*lр+2*lм, м (6.2.1.3)

 

где lф – длина формы-вагонетки, м; Nn – количество постов, шт; ln – величина промежутков между формами, м, ln=1,2-3,4 м; lр – расстояние от крайних форм до участка размещения подъемника или снижателя, м, lр=0,4-0,5 м; lм – величина участка, где размещается механизм подъема и опускания форм – вагонеток, равна габариту (длине) механизма, но не меньше длины формы.

Процесс изготовления многопустотных плит перекрытий состоит из следующих операций:

  1. Передача напряжения на бетон;
  2. Распалубка;
  3. Чистка;
  4. Смазка;
  5. Укладка напрягаемых стержней;
  6. Остывание;

7 и 8. Формование;

9. Установка вкладышей;

10. Выдержка.

Требуемая длина линии формования при размещении на каждом посту по одной форме – вагонетке определяется по формуле

Lф.л.=6,78*(10+2)+0,5*(10-1)+2*1=87,86 м.

Число форм вагонеток определяем по формуле:

где - число постов на конвейере (6-15); - количество форм, находящихся в тепловых агрегатах непрерывного действия; - количество форм-вагонеток на передаточных устройствах (не менее 2); - коэффициент, учитывающий резервное количество форм,  .

где - средняя продолжительность пребывания формы в тепловом агрегате непрерывного действия, определяется по [1, стр.11, график 1] (за цикл  загрузки теплового агрегата принимается цикл формования).

 

N=(10+48+12)1,05=68

 

Определяем требуемую длину щелевой камеры по формуле:

 

Lк=lф*Nв+ln*(Nв-1)=461,04

 

где lф – длина формы-вагонетки, м; ln – расстояние между формами в камере, зависит от типа применяемого привода конвейерной линии и формы. Так, при применении цепного привода ln=0,3-0,5 м, а при применении толкателей формы – вагонетки располагаются вплотную, т.е. ln=0.

Информация о работе Проектирование завода по производству многопустотных плит производительность 160 тыс. м3