Технологическая линия по производству железобетонных плит покрытий временных автомобильных дорог промышленных предприятий

9. Транспортировать форму с изделиями в ямную пропарочную камеру. 
Термовлажностная обработка изделий.

 

Выдержка изделий 2 часа. Подъём температуры до 85°С - 3 часа. Изотермический прогрев - 6 часов. Спуск температур до 30-40°С - 2 часа.

После термовлажностной обработки технологический цикл повторяется.

расчётный режим тепловой обработки изделий из тяжёлого бетона при применении портландцемента с изотермической выдержкой при температуре 85°С - 11 часов. Во время выдержки изделий температура должна быть не ниже +5°С. Предварительная выдержка изделий начинается с момента загрузки в камеру последней формы с изделиями.

Рис. 1. График ТВО изделий

Пост доводки и контроля.

1. Срубка наплывов бетона.
2. Очистка изделий от остатков смазки с бетонной поверхности, в случае появления жировых пятен.
3. снять излишки бетона с формы.
4. Маркировка изделий. Выполняется в соответствии с ГОСТ 13015.2-81. Контроль, оценку прочности производить в соответствии с требованиями: ГОСТ 18015-86, ГОСТ 17624-87, ГОСТ 13087-81, ТУ-33-12-

 

 

 

 

 

77. Отклонение действительных  размеров от номинальных, указанных в рабочих чертежах. Качество поверхностей и внешний вид изделий должны соответствовать установленным эталоном.

5. Сдача изделий ОТК.

6. Установка изделий на вывозную тележку.

7.  Вывоз изделий и сдача на склад готовой продукции.

 

Чистка формы
Смазка поддонов
Армирование
Формование
Термообработка
Съём изделий с форм
Маркировка
Приёмка ОТК
Складирование

 

Рис. 2 Технологическая  схема производства

 

2.3. Режим работы и годовой фонд  рабочего времени

Производительная мощность проектируемой технологической  линии предприятия по производству безнапорных железобетонных труб для завода ЖБИ по заданию составляет 50000 м³ в год.

Режим работы предприятия характеризуется числом рабочих дней в году и количеством  смен работы в сутки. В соответствии с нормами технологического проектирования предприятий сборного железобетона с двумя выходными днями в неделю может быть принят:

• количество расчётных рабочих суток в год - 253
• количество рабочих смен в сутки - 2
• количество рабочих смен в сутки для тепловой обработки - 3
• продолжительность рабочей смены в часах - 8

- коэффициент использования основного оборудования - 0.943 
Годовой фонд времени работы основного технологического оборудования для агрегатно-поточного способа производства принимается 253 дня.

Количество  рабочих суток в году 253 принимаем  из расчёта, что рабочая неделя состоит из 5 дней. При пятидневной рабочей неделе режим работы принимается двух сменах по 8 часов, всего 16 часов в сутки, кроме этого два перерыва на обед по 1 часу. Работа камер твердения во всех случаях принимается трёхсменная. Это значит, что при двухсменной работе формовочного цеха тепловая обработка изделий производится и в третью, но не рабочую смену до тех пор, пока бетон не наберёт заданную прочность.

 

Режим работы предприятия 

Таблица 3

 

 

№ п/п	Наименование  цехов и отделов	Количество  дней		Количество смен в сутки	Годовой фонд времени, час
		В год	В неделю
1	Склады заполнителей и цемента	365	7	3	8760
2	Арматурный  цех	253	5	2	4048
3	Бетоносмесительный отдел	253	5	2	4048
4	Формовочный цех	253	5	2	4048
5	Камеры ТВО	253	5	3	6072
6	Лаборатория ОТК	253	5	2	4048
7	Склад готовой  продукции	253	5	2	4048
8	Трансформаторная	365	7	3	8760
9	Компрессорная	365	7	3	8760

 

2.4. Выбор сырья, основных материалов  и полуфабрикатов для производства изделий, их технические характеристики

Таблица 4 Технические требования к материалам

 

№ п/п	Перечень  сырья, материалов и полуфабрикатов.	Технические требования, предъявляемые к сырью, материалам  и полуфабрикатам.	Способ хранения
1	Цемент  ГОСТ 10178-85	По   механической   прочности   М400. Содержание в клинкере цемента трёхкальциевого алюмината С,А должно быть не более 10%. Начало схватывания цемента не ранее 45 мин., а конец не позднее 10 часов от начала затворения. В соответствии с ГОСТ 26633-85 для бетонов F-200 и выше использовать    портландцемент.    Применение шлакопортландцемента и пуццоланового не допускается.	Цемент хранится раздельно   по   видам   и маркам   в    закрытом складе силосного типа.
2	Песок (мелкий заполнитель) ГОСТ 10268-80 ГОСТ 8736-85	Песок М к.п Содержание  илистых, глинистых, пылевидных частиц не более 2%.	Хранить в  закрытом складе заполнителей, предохранять от загрязнений.
3	Щебень (крупный заполнитель) ГОСТ 8267-82 ГОСТ 10268-80	Щебень не ниже Др 16. Содержание илистых, глинистых, пылевидных частиц не более 2%.	Хранить в  закрытом складе заполнителей, раздельно по фракциям в условиях предохраняющих от загрязнения.
	Щебень (крупный заполнитель) ГОСТ 10260-82 ГОСТ 10268-80	Щебень не ниже Др 16. Содержание илистых, глинистых, пылевидных частиц не более 1%.
4	Вода ГОСТ 23732-79	Вода должна иметь показатель рН не менее 4 и содержать сульфатов не более 2700 мг/л (в пересчёте на 50 л) и солей не более 500 мг/л.
5	Арматурная сталь ГОСТ 6727-80	Проволока холоднотянутая класса B-I	Склад металла  закрытый.
6	Арматурная Сталь ГОСТ 5781-82	Сталь горячекатаная  гладкого и периодического профиля класса A-I, А-Ш	Склад металла  закрытый, в стеллажах.
7	Арматурные изделия ГОСТ 10922-75	Плиты армируются сварными сетками из арматурной стали класса А-Ш (ГОСТ 5781-82), B-I (ГОСТ 6727-80). монтажные петли изготовляются из стали класса A-I марок ВстЗСГО и ВстЗПС2 ГОСТ 5781-82	Сварные сетки  хранятся в арматурном цехе в штабелях.

8	Бетонная смесь М200 ГОСТ 26633-85	Состав бетона должен удовлетворять требованиям ГОСТ 26633-85 изготовляться в соответствии с ГОСТ 7473-85. Марка бетона по удобоукладываемости П-1	Бетонная  смесь к месту укладки транспортируется по бетоновозной эстакаде в тележке.
9	Обратная эмульсионная смазка (готовится согласно заводской инструкции)	Нанесение на поверхности стальных форм при  температуре смазки 15- 20°С, расход смазки  на 1м2-0.2 кг.	Смазка хранится в металлических ёмкостях. Готовится в установке для приготовления эмульсионной смазки.

 

2.5. Подбор состава бетона и расчёт  потребности бетонной смеси и материалов на год, сутки, час

Подбор состава  бетона сводиться к установлению расхода составляющих бетонной смеси на 1 м³ готовых изделий при условии соблюдения заданных реологических параметров бетонной смеси и физико-механических свойств готовых изделий.

Расчёт состава бетона, определяем согласно методике представленной в учебном пособии Л.Н. Попова «Лабораторный практикум по предмету «строительные материалы и изделия».

Требуется подобрать  состав тяжёлого бетона М 200 при R ₆ = 20 МПа для

бетонирования железобетонных плит покрытий временных автодорог; подвижность бетонной смеси ОК = 3-4 см.

Характеристика исходных материалов: портландцемент активностью R_H= 43 МПа, насыпная плотность сухих материалов p_Hlj = 1100 кг/м³;р_нп =

1550 кг/м³;р_нщ = 1600 кг/м³; истинная плотность материалов р_ц= 3000 кг/м³;

р_п= 2630 кг/м³; р_щ= 2700 кг/м³; пустотность гранитного щебня V_пщ= 0.42;

наибольшая крупность  зёрен щебня 20 мм; влажность среднего кварцевого песка W„ = 4 %; влажность щебня W_щ = 2 %.

Водоцементное отношение вычисляем по формуле

B/U = ARJ(R₆+0.5AR_li) = (0.65x430)/(200 + 0.5x0.65x430) = 0.83.

Значение коэффициента А, равное 0.65, принято как для высококачественных материалов.

Расход воды на 1 м³ бетонной смеси определим по таблице, учитывая заданную осадку конуса бетонной смеси ОК = 3 - 4 см и наибольшей крупностью заполнителя 20 мм. Расход воды для бетонной смеси составит 190 кг.

Расход цемента

Ц = В/(В/Ц) = 190/0.83 = 229 кг.

Расход щебня в сухом состоянии  на 1 м³ бетона

Щ = !/[(« V_IIMI/p_HMI) + l/pj = 1/(1.38(0.42/1600) + 1/2700) = 1365 кг.

 

Значение коэффициента раздвижки зёрен «, равное 1.38, выбрано  по таблице.

Расход песка в сухом  состоянии на 1 м³ бетона

П   =   [1-(Ц/л,+   В/1000   +   mjp_ul)]_P)=   [l-(229/3000   +   190/1000   +

1365/2700)] 2630 = 600 кг.

Ориентировочный номинальный  состав бетона, кг: цемент - 229; вода -190; песок - 600; щебень - 1365; расчётная плотность 2384 кг/м³.

Производственный состав бетона вьшисляем, учитывая влажность  песка (4 %) и щебня (2 %). Содержание воды в заполнителях определяем по формулам:

В „ = UW_n = 600 х 0.04 = 24 кг;

В,„ = ЩЖ_Щ= 1365x0.02 = 28 кг.

Расход заполнителей на 1 м³ бетонной смеси увеличиваем на количество содержащейся в ней воды: П = 600 + 24 = 624 кг; Щ= 1365 + 28 = 1393 кг. Расход воды в бетонной смеси уменьшаем: В =190-24-28 = 138 кг.

Таблица 5 Расход материалов на 1 м³ бетонной смеси

 

Вид смеси	Марка бетона	Расход материалов на 1 м * смеси
			Цемент М 400, кг	Песок, кг	Щебень, кг	Вода, л
Бетонная смесь	М200	229	624	1393	138

 

Годовой расход бетонной смеси и сырьевых материалов (без учёта потерь) 

Таблица 6

 

 

Характеристика бетона

Объем смеси, м по

Расход материалов (по видам) на годовую программу

цемент

заполнитель

вода, л

Мелкий

Крупный

вид

марка

номенклатуре

с учетом 15% потерь

вид

марка

количество, т/м3

вид

марка

количество, т/м

вид

марка

количество, т/м

Тяжёлый бетон

М200

45000

45675

Портландцемент

М400

10305

Песок

Мк 3

28080

Щебень

Др16

62685

6210000