Разработка модели оценки уровня качества для творога

Продукт в зависимости  от молочного сырья подразделяют:

 – из цельного  молока;

 – из нормализованного  молока;

 – из обезжиренного молока;

 – из восстановленного молока;

 – из рекомбинированного  молока; 

 – из их смесей.

 Пищевая и биологическая ценность творога обусловлены содержанием жира и полноценных белков. Энергетическая ценность 100г творога в зависимости от вида творога составляет 71-225 ккал. [3]

2. Органолептические и физико-химические показатели качества (согласно СТБ 315-2007 “Творог. Общие технические условия” [1])  приведены в таблицах 1.2 и 1.3.

Продукт по органолептическим  показателям должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.2.  Требования к продукту по физико-химическим показателям  указанны в таблице 1.3.

                                                                                                                                                                                 

Таблица 1.2 – Органолептические  показатели творога

Наименование показателя	Характеристика
Вкус и запах	Чистые, кисломолочные, без  посторонних привкусов и запахов. Для продукта из восстановленного молока – привкус сухого молока
Консистенция и внешний вид	Мягкая, мажущаяся или  рассыпчатая с наличием или без  ощутимых частиц молочного белка. Для  обезжиренного продукта – незначительное выделение сыворотки
Цвет	Белый или с кремовым оттенком, равномерный по всей массе

Таблица 1.3 – Физико-химические показатели творога

Виды продукта	Наименование и норма  показателя
	Массовая доля, %			Кислотность, °Т не более	Температура при выпуске  с предприятия,°С
	белка, не менее	жира, не менее	влаги, не более		продукта	замороженного продукта
Обезжиренный	16	–	80	240	6 +/- 2	не выше минус 18
4%-ной жирности	15	4	75	230	6 +/- 2	не выше минус 18
7%-ной жирности	15	7	73	230	6 +/- 2	не выше минус 18
13%-ной жирности	14	13	68	210	6 +/- 2	не выше минус 18
18%-ной жирности	14	18	65	210	6 +/- 2	не выше минус 18

1.2.3 Показатели  безопасности (согласно СанПиН 11 63 РБ 98 “Гигиенические требования к качеству и безопасности продовольственного сырья и пищевых продуктов” [4] и ГН 10–117–99 “Республиканские допустимые уровни содержания радионуклидов цезия-137 и стронция-90 в пищевых добавках и питьевой воде” (РДУ-99) [5]) приведены в таблице 1.4.

Таблица 1.4 – Показатели безопасности творога

Наименование показателя	Норма
1	2

Продолжение таблицы 1.4

1	2
Токсичные элементы, мг/кг, не более
Свинец	0,3
Мышьяк	0,2
Кадмий	0,1
Ртуть	0,02
Микотоксины, мг/кг, не более
Афлатоксин М1	0,0005
Пестициды, мг/кг, не более
гексахлорциклогексан (α,β,γ-изомеры)	1,25
ДДТ и его метаболиты	1,0
Антибиотики не допускаются
Радионуклиды, Бк/кг, не более
Cs – 137	50
Sr - 90	3,7

1.2.4 Микробиологические  показатели ( согласно СТБ 315-2007  “ Творог. Общие технические условия. ” [1]) приведены в таблице 1.5.

Таблица 1.5 – Микробиологические показатели творога

Наименование показателя	Норма
Количество молочнокислых  микроорганизмов в 1 г продукта в  конце срока годности, КОЕ , не менее	106
Бактерии группы кишечных палочек ( колиформы) в 0,001 г продукта	Не допускаются
Патогенные микроорганизмы, в том числе сальмонеллы, в 25 г продукта	Не допускаются

1.3 Особенности  управления качеством при производстве  творога

Существует два основных способа получения творога: традиционный, заключающийся в получении творожного сгустка из подготовленного молока, и раздельный, когда молоко предварительно сепарируют и сгусток получают из обезжиренного молока, а потом смешивают его со сливками.

Технологический процесс  получения творога традиционным способом включает подготовку молока, получение творожного сгустка и  его обезвоживание (согласно источнику [6] и [7]).

Технологическая схема  получения творога представлена на рисунке 1.1.

 

                                           

                                              

                                                 

               

                            

                                       

                                            

Рисунок 1.1 – Технологическая схема получения творога

 

1.3.1 Очистка и нормализация молока. Молоко, предназначенное для выработки творога, предварительно очищают от механических примесей и охлаждают. Очистка осуществляется фильтрованием или с использованием центробежных сепараторов молоко-очистителей. Для фильтрования можно использовать марлево-ватные, лавсановые фильтры. Механическая фильтрация не обеспечивает полной очистки молока, задерживаются только крупные частицы, поступающие новые порции молока контактируют с загрязненными на фильтрате и дополнительно обсеменяются микрофлорой

В последние годы предается  все большее значение разработке оптимальных режимов очистки  молока. Установлено, что даже при  достаточно строгих санитарных режимах  содержания скота, получения, первичной обработки и транспортировки в молоке находятся различные механические примеси, которые условно можно разделить на жидкие в твердые. Наиболее эффективна очистка молока от механических примесей па молоко-очистителе. В частных случаях молоко-очитители очищают молоко и от бактериальной загрязненности. Нормализацию молока по жиру проводят с учетом массовой доли белка, что дает более точные результаты и правильное соотношение между массовой долей жира и белка при изготовлении творога с массовой долей жира от 1% до 18%. Нормализацию осуществляют смешиванием цельного молока с обезжиренным.

1.3.2 Пастеризация и охлаждение. Правильно выбранные режимы пастеризации позволяют сохранить питательную ценность молока, обеспечить его санитарно-гигиенические свойства. Эффективность пастеризации, т.е. количество уничтоженных микроорганизмов, зависит от качественного состава микробов в исходном сырье. Если молоко содержит много термостойких бактерий, то эффективность пастеризации снижается. Если в молоке преобладают психрофильные расы, то эффективность пастеризации повышается. При выборе режимов пастеризации молока и их эффективности необходимо всегда учитывать вторичное обсеменение молока, которое возможно в трубопроводах, молокохранильных танках и др. машинах и аппаратах. Для пастеризации молока используют пластичные универсальные пастеризационные установки. С повышением температуры пастеризации молока увеличивается дисперсность белковых частиц в сгустке и твороге. С повышением температуры пастеризации с 74 до 90°С продолжительность сквашивания практически не изменяется.

Нормализованное и очищенное  молоко направляют на пастеризацию при 70—80°С с выдержкой 20—З0 с. Температура  пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готового продукта. Так, при низких температурах пастеризации сгусток получается недостаточно плотным, так как сывороточные белки практически полностью отходят в сыворотку, и выход творога снижается. С повышением температуры пастеризации увеличивается денатурация сывороточных белков, которые участвуют в образовании сгустка, повышая его прочность и усиливая влагоудерживающую способность. Это снижает интенсивность отделения сыворотки и увеличивает выход продукта. Однако если температура выше 90°С, могут возникнуть трудности с отделением сыворотки.

1.3.3 Получение творожного сгустка. Существует два способа получения творожного сгустка: кислотный и кислотно-сычужный.

Кислотным способом изготовляют творог нежирный и пониженной жирности, поскольку при нагревании сгустка происходят значительные потери жира в сыворотку.  Кислотно-сычужным способом изготовляют жирный и полужирный творог, жировые шарики, вошедшие в структуру сгустка, не теряются с сывороткой.

 Еще одно различие между  кислотным и кислотно-сычужным способами изготовления творога заключается в том, что при кислотном свертывании кальциевые соли уходят в сыворотку, а при кислотно-сычужном – остаются в сгустке.

При кислотно-сычужном способе  сгусток формируется комбинированным  воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Под действием сычужного фермента казеин переходит в параказеин, изоэлектрическая точка смещается со значения рН 4,6 до 5,2. Сгусток имеет меньшую кислотность, процесс его образования ускоряется на 2–4 ч. При коагуляции казеина образуются крупные частицы, кальциевые мостики между ними обеспечивают высокую прочность сгустка. Такие сгустки лучше отделяют сыворотку, поскольку в них быстрее происходит уплотнение пространственной структуры белка. В охлажденное молоко вносят закваску, приготовленную на чистых культурах мезофильных молочного, сливочного и ароматобразующего стрептококков (Lactococcus lactis subsp. lactis, Lactococcus lactis subsp. cremoris и Lactococcus lactis subsp. diacetilactis). Длительность сквашивания составляет 6–8 ч. Для ускорения формирования сгустка используют закваски, наполовину состоящие из мезофильных молочнокислых стрептококков, наполовину – из термофильного молочнокислого стрептококка. Температуру сквашивания при этом поднимают до 35-38 °С, продолжительность сквашивания сокращается на 2–3 ч.

Если творог получают кислотно-сычужным способом, то после  внесения закваски в молоко добавляют 40%-ный раствор хлорида кальция  из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока. Хлорид кальция восстанавливает солевой баланс молока, нарушенный при пастеризации, и способствует образованию под действием сычужного фермента плотного, хорошо отделяющего сыворотку сгустка. Сразу после добавления хлорида кальция в молоко вносят сычужный фермент в виде 1%-ного раствора из расчета на 1 т молока.

После внесения закваски, хлорида кальция и сычужного  фермента молоко перемешивают и оставляют  в покое до окончания сквашивания.

Готовность сгустка  определяют по его кислотности и  визуально. Сгусток должен быть плотным, на изломе должен иметь ровные, гладкие края с выделением прозрачной зеленоватой сыворотки. Если сгусток не готов, излом будет дряблым, с выделением мутной сыворотки. Кислотность готового сгустка должна составлять для жирного и полужирного творога 58-60°Т, для нежирного – 75-80°Т.

Правильное определение  окончания сквашивания имеет  важное значение: в случае недоквашивания много белковой пыли отходит в  сыворотку, при переквашивании получается излишне кислый творог мажущейся  консистенции.

1.3.4 Отделение сыворотки

Для получения творога  оптимальной влажности сыворотку  отделяют в несколько этапов:

 ― самопроизвольное  выделение из разрезанного сгустка  в течение 40-60 мин (сгусток разрезают  проволочными ножами на кубики  с размером граней 2 см);

 ― подогревание (при  кислотном способе получения творога) разрезанного сгустка до температуры 36-38°С и выдерживание при этой же температуре в течение 15-20 мин;

 ― самопрессование;

 ― прессование.

Творожный сгусток получают в ваннах либо используют творогоизготовители.

В первом случае сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки по 7-9 кг, которые помещают в несколько рядов на пресстележку. В течение 1 ч из сгустка под действием его собственной тяжести выделяется сыворотка. Затем под давлением творог прессуют до готовности. Этот способ трудоемкий, его используют на тех предприятиях, где нет специального оборудования для производства творога.

Творогоизготовитель представляет собой комплект из двух двустенных ванн, снабженных кранами для спуска сыворотки и люками для выгрузки творога. В этих ваннах проводят сквашивание и разрезку сгустка.

Над ваннами для сквашивания  закреплены прессующие ванны с перфорированными стенками, на которые натягивают фильтрующую  ткань. С помощью гидравлического  затвора прессующие ванны опускаются вниз, сдавливая сгусток. Отделившаяся сыворотка фильтруется через ткань, проходит через перфорированную поверхность прессующей ванны, собирается в ней и каждые 15-20 мин откачивается насосом. Длительность прессования составляет 3-4 ч для жирного творога и 1,0-1,5 ч для нежирного. По окончании прессования перфорированную ванну поднимают,  и творог выгружают в тележки.

Во избежании переквашивания отпрессованный творог немедленно охлаждают  до температуры 3-8°С  и направляют на фасовку.