Технологія виробництва квашеної капусти

Подготовленную капусту частями укладывают в емкость, уминая толкушкой или руками - и так слой за слоем. Если выделившегося рассола слишком много, то его сливают. В емкости для квашения должно быть такое количество капусты, чтобы на нее можно было положить кусок чистой белой ткани, а сверху деревянный кружок по диаметру емкости, а на него гнет. При этом рассол должен покрывать кружок. Вместо кружка можно использовать фаянсовую большую плоскую тарелку. В качестве гнета при квашении капусты используется гранитный булыжник, хорошо промытый и ошпаренный крутым кипятком. Ни в коем случае не должны быть: камень из песчаника, изделия из чугуна, меди и других металлов. Концы ткани должны быть убраны вовнутрь емкости. Емкость в тазике прикрыть чем-либо от пыли и поставить вблизи батареи парового отопления.[4,5]

Лучшей температурой для брожения считается от 15 до 22° С. За процессом брожения нужно следить. Через некоторое время (в зависимости от температуры) рассол начинает пузыриться, образовывая пену, и стремится выйти наружу. Нужно снять груз, кружок и ткань, снять излишнюю пену и заостренной деревянной чистой палочкой или ножом с длинным лезвием прокалывать в нескольких местах до дна 2 раза в день для удаления газов.

После окончания процесса брожения капуста оседает и приобретает освежающий кисловато - соленый вкус. Готовую квашеную капусту переносят в холодное место, продолжая держать ее под гнетом. Наилучшие условия для хранения создаются при температуре 0-2° С. При более низких температурах при длительном хранении квашеная капуста делается мягкой и принимает бежеватый цвет, хотя при этом не теряет витамин С, которого много в рассоле.[14]

После удаления зеленых, поврежденных и загрязненных листьев кочаны шинкуют. Подготавливают капусту и другие виды сырья, вводимые в нее, на поточных линиях квасильных пунктов, оснащенных транспортерами и необходимыми машинами. Одна из таких линий показана на рисунке 4. Зачищают кочаны на столе 1. Отходы удаляют с помощью транспортеров 2 и 5. Подготовленные кочаны поступают в шинковальную машину 6. Измельченная капуста попадает на вибрационные сита, просеивается и передается на транспортер 7, а оставшаяся на ситах (пластинки кочерыги и крупные листья) снова поступает в шинковальную машину. Дозатор 8 распределяет чистую нашинкованную на корнерезке морковь.  Соль предварительно просеивают и пропускают через магнитные установки. Нашинкованная капуста вместе с морковью и солью с наклонного транспортера 7 попадает на реверсионный конвейер 11 и оттуда в приемные контейнеры. Последние установлены по обе стороны реверсионного конвейера на платформах товарно-рычажных весов, оборудованных контактами. После заполнения контейнера смесью шинкованной капусты, моркови и соли площадка весов 14, опускаясь, включает контакты электродвигателя реверсионного конвейера, и он начинает двигаться в обратную сторону, заполняя второй свободный контейнер.  Взвешенный контейнер электропогрузчиком 13 доставляют .к дошнику 10. Сталкиватель погрузчика выдвигает  вперед кожух контейнера без дна, и нашинкованная капуста падает в дошник, частично уплотняя находящуюся в нем продукцию. При заполнении дошника капусту разравнивают железными лужеными, деревянными или из нержавеющей стали граблями с длинной ручкой. Утрамбовывают ее деревянными трамбовками.

  Дошник заполняют капустой выше краев в виде конуса до 1 м. Затем капусту укрывают чистым полиэтиленовым полотном или марлей в два слоя и оставляют для осадки на 12...24 ч. После Поверхность разравнивают и добавляют новую порцию нашинкованной капусты до краев дошника, закрывают чистыми зелеными Листьями слоем 5см, прокипяченным полотном и накладывают подгнетный деревянный круг, надавливая его так, чтобы сок на 5 см закрывал поверхность капусты. Признаком начала брожения капусты служит легкое помутнение сока и появление на его поверхности пузырьков газов. Образующуюся при этом пену удаляют.

Рис.4 Поточная линия квашения капусты:

1 - стол для удаления листьев; 2 и 5 - транспортеры отходов; 3 -бункер отходов; 4 - транспортер; 6 - шинковальная машина; 7 - наклонный транспортер; 8 -дозатор моркови; 9 - дозатор соли; 10 - дошник; 11 -реверсионный конвейер; 12 - контейнер; 13 - электропогрузчик; 14 - вес.

В некоторых квасильно-засолочных цехах вместо винтовых прессов применяют водно-солевой гнет. После самоуплотнения капусты (2 ч) сверху накладывают полиэтиленовую пленку толщиной 150...200 мкм, размером на 0,8м больше диаметра дошника. На пленку ровным слоем насыпают поваренную соль из расчета 80кг на Ют капусты и постепенно, по мере оседания капусты (но не ниже 20см от верхнего края дошника), наливают водопроводную воду -500...600 л. Вода плотно прижимает пленку к стенкам дошника, создавая надежные анаэробные условия для ферментации капусты.  Перед вскрытием дошника для реализации капусты солевой раствор откачивают в свободный резервуар. Раствор и полиэтиленовую пленку используют многократно. Преимущества водно -солевого гнета заключаются в том, что он надежен и прост в эксплуатации, требует меньше трудовых и материальных затрат, сокращает по сравнению с винтовым прессом (гнетом) общие потери на 5...7 %.[3,4]

Для совершенствования технологии и снижения потерь, улучшения санитарного состояния при квашении капусты в дошники рекомендуют помещать вкладыш из нестабилизированных полиэтиленовых пленок низкой плотности (марок А и Б). Вкладыш заполняют шинкованной капустой выше краев на 50 см, разравнивают и в центре делают углубление 20...30 см. Для герметичности верхний шов вкладыша профильным замком соединяют с покрышкой (или соединяют сварочным аппаратом). По центру покрышки предварительно монтируют штуцер с обратным клапаном, который соединяют со шлангом. С помощью вакуумного насоса постепенно откачивают воздух до разрежения 300 мм.

При температуре 18...22°С за 5...7 сут. образуется молочная кислота (0,7...1 %). При таких условиях квашение заканчивается за неделю. Продукт во избежание перекисания охлаждают. Для этого капусту часто перекладывают из дошников в бочки и через шпунтовое отверстие заливают соком. Затем отверстие закрывают, а бочки отправляют в холодильные камеры.

При квашении капусты, солении овощей, мочении плодов используют контейнеры ЕС-200 с полиэтиленовыми вкладышами (рис. 5). Капусту доставляют в квасильный цех в контейнерах 2 Электропогрузчиком 1 контейнеры устанавливают на контейнероопрокидыватель 3, с которого капуста поступает на ленточный транспортер 4 зачистки, где вручную снимают верхние зеленые, грязные и поврежденные листья, обрезая кочерыгу вровень с кочаном или высверливают ее. Отходы удаляют по транспортерам, а очищенные кочаны при помощи скребкового транспортера 5 подают в шинковальную машину 6. Высота последней позволяет установить здесь контейнер 7 с полиэтиленовым вкладышем для заполнения шинкованной капустой и морковью.

Рис. 5. Механизированная линия квашения капусты в контейнерах ЕС-200:

1 - электропогрузчик; 2, 7, 13 - контейнеры; 3 -контейнероопрокидыватель; 4 - ленточный транспортер; 5 - скребковый транспортер; 6 - шинковальная машина; 8 - дозатор соли; 9 - дозатор моркови; 10 - дозатор подачи закваски молочнокислых бактерий; 11 - устройство прессования и вакуумирования капусты; 12 - вакуум-насос; 14 - весы; 15 - резервуар закваски из молочнокислых бактерий; I - вода, II - пар.

Морковь моют, очищают и подают в дозатор 9, из которого она поступает на измельчение в овощерезку. Заполненный солью дозатор 8 устанавливают в верхней части транспортера подачи шинкованной капусты и моркови.

В контейнер ЕС-200 одновременно поступают все компоненты. Капуста орошается закваской из молочнокислых бактерий с помощью распыляющих форсунок (из расчета 4 л на контейнер). Затем контейнер электропогрузчиком подают к устройству 11 прессования шинкованной капусты. Оно состоит из металлического диска, жестко прикрепленного к потолку квасильного цеха, вакуум-насоса ВНН -1,5М и зажима горловины полиэтиленового вкладыша, прижим которого обеспечивает герметичность в соединении с диском. Электропогрузчиком контейнер с капустой поднимают вверх, закрепляют на диске полиэтиленовый вкладыш, включают вакуум-насос 12. Капуста уплотняется, на ее поверхности появляется сок. После этого вакуум-насос выключают, освобождают от зажима горловину вкладыша и опускают контейнер вниз. Горловину вкладыша продевают в зазор между средними планками решетки-гнета, которую укладывают поверх спрессованной капусты и закрепляют фиксаторами.

Затем контейнер помещают в камеру ферментации, где выдерживают 3...4 сут. при температуре 24...26°С до накопления в капусте молочной кислоты 0,6 %. В результате брожения горловина полиэтиленового вкладыша заполняется капустным соком, препятствующим проникновению в продукцию вредной микрофлоры.[3]

После активной ферментации капусты полиэтиленовые вкладыши герметизируют и электропогрузчиком контейнеры перевозят в охлаждаемое хранилище. Хранят контейнеры при температуре 0±1 °С штабелями в четыре- шесть ярусов. После реализации порожние контейнеры возвращают для повторного использования. Такая технология предусмотрена в квасильно-засолочном цехе (рис. 6), где квашеной продукции вырабатывают 500 т, соленой 250 т в год .В квашеной капусте первого сорта массовая доля поваренной соли должна составлять 1,2...1,8 %, титруемая кислотность (в пересчете на молочную кислоту) 0,7...1,3 %. Капуста должна быть сочной, упругой, хрустящей при раскусывании, светло-соломенного цвета с желтовато-зеленоватым оттенком, с ароматом, характерным для квашеной капусты, и ароматом приправ. Вкус - приятный, кисловато -солоноватый, без горечи и постороннего привкуса. Наилучшая температура хранения квашеной капусты 0...2 °С.   [7]

Рис. 6. План квасильно-засолочного цеха производительностью 750 т в год:

1 -линия подготовки капусты; 2 - линия подготовки огурцов и томатов; 3 - линия подготовки зелени; .4 - линия фасования вашеной капусты; 5 -линия фасованна соленых огурцов и томатов; I -сырьевая площадка; II -отделение подготовки капусты; III - отделение подготовки огурцов и томатов; IV -квасильно-засолочное отделение; V -отделение приготовления контейнеров; VI - ферментационное отделение; VII -охлаждающая камера; VIII -отделение фасования; IX -камера хранения готовой продукции; Х - экспедиция; XI -кладовая специй; XII -отделение приготовлений солевого раствора; XIII - кладовая солевого раствора; XIV - служебные помещения; XV -отделение приготовления закваски; XVI - бытовые помещения; XVII -коридор.

При подготовке сырья, приправ, пряностей нормируемые потери составляют (% к зачищенному сырью): для капусты белокочанной свежей 8, моркови 16,6; клюквы и брусники 10; яблок 3; перца стручкового сладкого 25; поваренной соли 1. Зеленые капустные листья, очистки от моркови, свеклы и другие отходы квасильно-засолочного цеха используют на кормовые цели. Потери возрастают, если удаляют кочерыгу; при высверливании на станке они составляют 10,8 %, при вырезке ножом - 13 % массы зачищенной капусты.

Выводы:

Исследования указывают на средства улучшения
существующей технологии квашения. Основные из них следующие:

1.   Отказ от перегрузки дошников и укладки так называемой
«шапки», приводящей к непроизводительной трате капустного сока,
что способствует обеднению продукта водой и ценными сухими
веществами.

2.   Правильное пригнетание капусты в дошниках, которое
позволит избавиться от получения излишнего свободно стекаемого
сока и от образования овершья.

3.   Ведение ферментации капусты при высокой относительной
влажности (не ниже 80%) приведет к сокращению потерь на
испарение влаги из капусты.

Введение этих и других мероприятий по улучшению технологии
квашения должно быть стимулировано установлением и новых
обязательных норм производственных потерь, сниженных до пре-
делов, обусловливаемых нормальным проведением технологиче-
ского процесса. Как это доказывается экспериментальным кваше-
нием и теоретическими расчетами, естественные потери производ-
ства, связанные с его сущностью, должны находиться в пределах
норм, определяемых физическими условиями ферментации.
Поскольку эти условия нашли свое отражение в предложенных формулах расчета, ими и следует руководствоваться при расчетах
нормальных потерь.

Предложенные формулы расчета потерь пригодны для приме-
нения в различных климатических условиях для дошников
30-тонной емкости и 100-литрового бочонка, для 5-дневной и
100-дневной продолжительности ферментации.

Нет никаких сомнений, что под влиянием новых более жестких
нормативов производственных потерь и дальше быстро будет
улучшаться технология квашения, повышаться качество готовых
продуктов, а вместе с этим будет достигнуто и дальнейшее сниже-
ние производственных потерь.

Список литературы:

1.Выщепан А.Г., Мельман М.Е., Физико - химические основы соления и квашения овощей.- М: Госторгиздат, 1952- 158 с.

2.Орлов Н. П. Производство, хранение и реализация солёно-квашеных овощей и плодов. – Киев: Урожай, 1989.

3. Анфимова Н.А.; Татарская Л.Л.; Кулинария - М., Академа, 1999.

4. Голубчикова В.М.; Лихачева Л.С.; Чернышов С.Д.; Чернышев А.Д.; Кулинария.- М., Печатный двор, 1963.

5. Золин В.П.; Технологическое оборудование предприятий общественного питания - М., Академа, 2001.

6. Ковалев В.М.; Могильный Н.П.; Русская кухня: традиции и обычаи.

7. Наместников  А.  Ф.   Консервирование  плодов  и  овощей  в  домашних условиях. М., «Пищевая промышленность», 1976.

  8. Сабуров Н. В. и Антонов М. В. Хранение и переработка плодов и  овощей.- М., Сельхозиздат, 1958.

9.Трисвятский Л.А.Хранение  и технология сельскохозяйственных продуктов. М.: Агропромиздат, 1991.

10. Волкинд И. Л. Промышленная технология  хранения  картофеля,  овощей  и плодов. – М.: Агропромиздат, 1988.

11.  Дьяченко  В.  С.  Хранение  картофеля,  овощей  и   плодов.   –   М.:  Агропромиздат, 1987.

12. Момот В. В., Балабанов  В.  В.  Механизация  процессов  переработки  и хранения овощей и плодов. – М.: Агропромиздат, 1988.

13. Орлов Н. П. Производство, хранение и реализация солёно-квашеных овощей и плодов. – Киев: Урожай, 1989.

14. Скрипников Ю.  Г.  Прогрессивная  технология  хранения  и  переработки  плодов и овощей.- М.: Агропромиздат, 1989.

15. Широков Е. П., Полегаев В. И. Хранение и переработка плодов и  овощей. – М.: Агропромиздат, 1989.

16. Стандарт на квашеную капусту ГОСТ 3858-47.

Приложения:

Рисунок 1