Чашка дифференциала заднего моста

 Операция 005 – токарная. На ней производится подрезка торцев, зенкеровка и расточка отверстий, точение наружной поверхности детали  детали . Обработка ведется на токарном восьмишпиндельном полуавтомате  модели 1К282.

В качестве инструмента  применяются подрезные резцы из быстрорежущей стали Р6М5К5 и стандартные быстрорежущие центровочные сверла.

На операции 010 производится точение поверхностей фланца и бурта, шейки под подшипник, наружной поверхности фланца. Обработка ведется на токарном восьмишпиндельном полуавтомате  модели 1К282.

Деталь устанавливается в патрон с поджатием в торец 24

В качестве инструмента применяются проходные резцы . Материал инструмента – ВК8.

Следующие операции 015,020 – вертикально- сверлильные, где происходит сверление и развёртывание 12 отверстий, а так же зенкеровка фасок. Применяемое оборудование – вертикально- сверлильный полуавтомат 2с170с775.

 Операция 025- алмазно- расточная. На ней производится расточка отверстия навыход в кольцевую канавку, на алмазно- расточном станке ОС-875Б.

Последующие операции 030,035– вертикально- сверлильные. Обработка ведется на  вертикально- сверлильном станке 2Н135.

Операция 040 механической обработки – шлифовальная. На этой операции производится окончательная обработка точных наружных и внутренних поверхностей детали. Оборудование – круглошлифовальный станок 3Т161Н755.

Операция 045 – агрегатная. Происходит сверление 15ти сквозных смазочных отверстий на агрегатно – сверлильном станке модели ХА-9524.

В базовом технологическом процессе выявлены следующие недостатки:

- Имеет место несоблюдение этапности, так например, после этапа высокой точности выполняется черновой этап, что недопустимо;

- Зачистка на операции 065 выполняется вручную, поэтому требует замены на механизированную - автоматизированную ,характерную для крупносерийного производства.

   В базовом технологическом процессе в основном используется стандартный инструмент, но иногда и специальный, он характерен для крупносерийного производства.

Приспособления на операциях используются специальные, которые значительно увеличивают производительность закрепления детали на станке, что так же характерно для крупносерийного производства.

   Поэтому выявленные недостатки будут устранены в новом технологическом процессе, в котором так же могут быть использованы и положительные стороны базового технологического процесса.

При проектировании нового технологического процесса данные замечания были исправлены.

 

2.6. Анализ задач, решаемых с использованием ЭВМ

 

  В базовом технологическом процессе ЭВМ не используется.

  В проектируемом технологическом процессе ЭВМ используется для разработки  математических моделей оптимизации технологических процессов, режимов резания, циклов транспортирования, замены режущего инструмента и необходимой оснастки

.

2.6.1. Система оперативно-диспетчерского управления  производственным процессом

Центр управления производством и диспетчерские операторские пункты оснащаются средствами взаимодействия и связи с центральным вычислительным комплексом предприятия. Диспетчерские пункты оборудуются  автоматизированными рабочими местами для расчёта квартальных, месячных и декадных планов, сменно-суточных заданий и их обеспечения всеми видами ресурсов. Здесь же производится учёт выпуска продукции, брака, простоев оборудования, корректировка графиков и заданий, регулирование производственного процесса, контроль выполнения плановых заданий, составление справок и отчётности.  Операторские пункты оснащаются техническими средствами контроля технологического процесса (ТП) и работы оборудования в составе  автоматизированного комплекса с целью оперативного устранения неполадок.

Информационное обеспечение для оперативно-диспетчерского управления представляет собой  базу данных (БД), которая может организованна в виде локальных массивов информации о ходе ТП и нормативно-справочной информации, которая включает в себя следующие данные: нормативный брак, выход годных деталей по изделиям, критическое и недопустимое время хранения партий, нормативное и критическое время выполнения операций, нормативную загрузку операций, наименование изделий и операций, плановое задание оператором, фонд рабочего времени оборудования, календарь рабочих дней, справочники профессий и установок.

БД  состоит из основных и вспомогательных массивов.

Основные массивы:  изделия; простой оборудования; “смена”, в которой

сосредоточены данные с операций за текущую смену, и массив “проба”.

Вспомогательные массивы:  “Ввод” – первоначальный ввод данных, массивы классификаторов (согласно стандарту предприятия) и справочников, “Табл.” -  таблица-указатель расположения массива на магнитном диске. Кроме того,  в БД  входят программы управления вычислительным процессом и решение  функциональных задач.

БД  и программы размещаются в ОЗУ и на ГМД в ЭВМ верхнего и нижнего уровней управления. Массив  “Ввод” входит в состав диспетчерских программ обоих уровней. Массивы первичных данных с операций ТП за текущую смену располагаются в ОЗУ ЭВМ нижнего уровня, а массивы классификаторов, справочников и  “Табл.” – на ГМД ЭВМ обоих уровней и полностью дублируются.

Программное обеспечение управления организованно в виде системы, работающей в реальном масштабе времени с централизованной обработкой прерываний и с управлением операциями ввода – вывода информации.

 

 2.7.  Выбор вида заготовки

   Выбор метода получения заготовки определяется целым рядом факторов: конструкцией детали; материалом; техническими требованиями; объёмом выпуска.

Вид заготовки, метод получения, точность изготовления непосредственно определяют точность, производительность и экономичность метода механической обработки.

Чем больше объем выпуска детали, тем целесообразнее получить заготовку по форме и размерам близкую к готовой детали.

   В базовом технологическом процессе в качестве заготовки используется отливка в земляную  форму из  чугуна ВЧ 50 ГОСТ 7293-85.Исходя из габаритов отливки и производственной программы,  наиболее рациональным представляется  получение заготовки методом  литья. Для изготовления  чашки дифференциала в условиях крупносерийного производства  в качестве заготовки можно использовать либо литьё в оболочковые формы, либо литьё в формы  из песчаной смеси с  машиной  формовкой  по металлическим моделям  [5, стр.32]. Оба используемых метода имеют разовые формы. В обоих случаях  материал, из которого изготавливают формы недорогой. Производство, в котором эти способы получения заготовок используются: массовое, крупносерийное и серийное. Возможно изготовление заготовок сложной формы  в каждом из предложенных  для сравнения методов Отличие  этих методов существует лишь в том, что при литье в оболочковые формы  класс точности – 5 – 7, а при  литье в формы  из песчаной смеси  - 7 – 8 [5. стр.83]

   Литьё в песчаные формы:  Этот способ в производстве литых заготовок занимает значительный объём. Этот способ литья экономически целесообразен при любом характере производства, для деталей любой массы, конфигурации, габаритов, для получения отливок практически из всех литейных сплавов.

   Литьё в оболочковые формы:  Особенность литья состоит в том, что формирование тонкой оболочки  происходит в контакте с  нагретой моделью (песчано-смоляные формы). Твердение непосредственно на  модели или в стержневом ящике позволяет получить точные по размерам формы и стержни. Оболочки обладают достаточной твёрдостью, прочностью и жёсткостью в период заливки и затвердевания сплава. Однако, по мере прогрева теплом отливки оболочка разрушается: прочность её падает, она рассыпается, что способствует свободной осадке отливки.

Основными технологическими операциями при литье в оболочковые формы являются: приготовление формовочной смеси; изготовление оболочек; сборка оболочек в формы; установка форм под заливку металлом; плавка металла и заливка форм; выбивка и финишная обработка отливок.

  Из-за высокой стоимости оснастки, оборудования и металлов себестоимость отливок несколько выше, чем при изготовлении их литьём в песчаные формы. Однако снижение  объёма механической обработки, операций очистки и выбивки приводит к  снижению себестоимости готовых деталей.

  Из выше перечисленного видно, что литьё в оболочковые формы имеет ряд преимуществ. Окончательно примем литьё в оболочковые формы.

Чертёж заготовки приведён в графической части проекта.

                           

 2.8. Разработка маршрутно-операционного техпроцесса изготовления   детали

              

2.8.1. Разработка маршрутного техпроцесса

 

Основные элементарные поверхности детали представлены на рис. 2.1; основные технологические переходы обработки представлены в таблице 2.7.

 

Таблица 2.7. Планы обработки основных поверхностей

№ пов	Обозначение и точность IT	Шерохо-ватость Ra	Планы обработки
			Типовые	Индивидуальные
1	НЦПØ250 h14	12,5	Тчр.1	Тчр.1
2	ВЦП Ø12 Н11	3,2	Свчр.2, Зн2	Свчр.2, Зн2
3	НТП Lусл250 ITусл6	0,8	Тчр.3 Тп/ч.3 ,Тч.3 Шл.п..3, Шл.в.3	Тчр.3 Тп/ч.3 ,Тч.3 Шл.п..3, Шл.в.3
4	НЦП Ø200 к6	0,8	Тчр.4,Тп/ч4 , Тч.4,Шл.п..4,Шл.в.4	Тчр.4,Тп/ч4 , Тч.4,Шл.п..4,Шл.в.4
5	НТП Lусл200          ITусл12	12,5	Тчр.5	Тчр.5
6,8,10	ВЦП Ø10 Н12	6,3	Св6,Св8, Св10	Св6,Св8, Св10
7	НЦП Ø171D12	6,3	Тчр.7	Тчр.7
11	НЦП Ø82 h12	12,5	Тчр.11	Т чр.11
12	НЦП Ø65 m7	0,8	Тчр.12,Тп/ч.12, Тч.12,Шл.п..12	Тчр.12,Тп/ч.12, Тч.12,Шл.п..12
14	НТП Lусл65      ITусл12	12,5	Тчр.14	Тчр.14
15	ВЦП Ø46,5 Н12	12,5	Рс15	Рс15

 

Продолжение табл. 2.7

17	НТП Lусл82          ITусл7	0,8	Тчр.12,Тп/ч.12, Тч.12,Шл.п..12	Тчр.12,Тп/ч.12, Тч.12,Шл.п..12
18	ВЦП Ø66 Н7	0,8	Тчр.18,Тп/ч18 , Тч.18,Шл.п.18,	Тчр.18,Тп/ч18 ,Тч.18,Шл.п.18
19	ВТП Lусл90          ITусл7	1,6	Тчр.18,Тп/ч18 , Тч.18,Шл.п.18,	Тчр.18,Тп/ч18 , Тч.18,Шл.п.18,
20	ВЦП Ø90 Н12	12,5	Тчр.20	Тчр.20
22	ВЦП Ø152 В12	6,3	Тчр.12	Тчр.12
24	НТП Lусл250          ITусл12	12,5	Тчр.24	Тчр.24
25	НЦП Ø180 h7	1,6	Тчр.25,Тп/ч25, Тч.2,Шл.п.25	Тчр.25,Тп/ч25, Тч.2,Шл.п.25
26	НТП Lусл172          ITусл12	12,5	Тчр.26	Тчр.26
27	ВЦП Ø172 Н12	12,5	Тчр.27	Тчр.27
28	ВТП Lусл67                   ITусл12	12,5	Тчр.28	Тчр.28

 

В таблице приняты следующие условные обозначения:

 НТП, ВТП – наружная, внутренняя торцовая поверхность;

 НЦП, ВЦП – наружная, внутренняя цилиндрическая поверхность;

 ВКП – внутренняя  канавочная поверхность.

 Т – точение;   Св – сверление; Зен – зенкерование;

 Шл – шлифование; Рс – растачивание;

 Чр – черновой  этап;  П/ч – получистовой этап, Чис – чистовой этап;

 

   При обработке наружных цилиндрических и торцовых поверхностей основным оборудованием являются токарные и шлифовальные станки. Обработка фасок и канавок производится вместе с основными цилиндрическими поверхностями на получистовом или чистовом этапах.

   При выборе станков учитываются размеры детали, ее конструктивные особенности, назначенные базы. Для крупносерийного производства характерным оборудованием  являются следующие станки: автоматические и полуавтоматические, в том числе токарные, гидрокопировальные и многорезцовые, токарные многошпиндельные, токарные револьверные автоматы, агрегатные станки, обрабатывающие центры.