Товароведная характеристика хлопчатобумажной ткани одежного назначения

При обработке  хлопка-сырца возникают пороки волокна. Основные из них: узелки, жгутики, кожица с волокнами и пухом, блестящие  пластики и др. Узелки  представляют собой скопление сильно спутанных волокон. Они образуются в процессе волокноотделения, трепания и чесания. Узелки состоят в основном из незрелых волокон. Они трудно отделяются от основной волокнистой массы, создают неровноту пряжи и вызывают повышенную обрывность на прядильных машинах. Жгутики представляют собой сильно спутанные группы коротких волокон. Они частично расчесываются, частично удаляются в отходы. Кожица с волокном и пухом   представляет собой частицы оторванных вместе с волокнами или пухом кожицы семян. Кожица трудно отделяется от массы волокон, засоряет пряжу, затрудняет процесс вытягивания, ухудшает качество пряжи и ткани. Блестящие пластики   из незрелых и мертвых волокон имеют очень низкую прочность. Они создают неровноту продукта и ухудшают технологический процесс. 

Производство  пряжи из натуральных и химических волокон - сложный технологический процесс с большим числом операций. Волокна, подвергающиеся обработке, предварительно должны быть очищены от посторонних примесей, перемешаны между собой, прочесаны и превращены сначала в ленту или ровницу, а затем пряжу.

Задачей прядильного  производства является получение непрерывной  нити, называемой пряжей, путем скручивания  сравнительно коротких волокон. Для  получения пряжи на фабриках используют специальное технологическое оборудование, последовательность и количество которого определяются системой и планом прядения.

С и с т  е м о й   п р я д е н и я  называют последовательность проведения определенных технологических процессов. Число переходов и видов конкретного оборудования в каждой системе прядения зависит от назначения и заданной линейной плотности пряжи. Оно устанавливается  п л а н о м прядения. Таким образом, план прядения – это совокупность данных о линейной плотности каждого полупродукта (холст, лента, ровница), вытяжках и числе сложений, скорости выпускных органов по всем переходам прядильного производства.

Изучение процессов  прядильного производства показывает, что независимо от вида волокон для  переработки их в пряжу необходимы и обязательны операции разрыхления, трепания, смешивания, чесания, вытягивания, сложения и кручения. Эти операции можно объединить в системы прядения, отличающиеся одна от другой способом чесания, способом получения ровницы, количеством и наименованием оборудования и последовательностью его расположения.

Все системы  прядения можно разделить на четыре типа: кардная, гребенная без кардочесания, гребенная с кардочесанием и аппаратная. В основу данной классификации положены способы чесания (кардное или гребенное) и утонения ровницы (вытягивание или деление).

Cxeмa  технологических  процессов прядения хлопка. В хлопкопрядении применяют кардную, гребенную и аппаратную системы прядения.

Кардная система прядения. По кардной системе используют волокна средней длины и вырабатывают из них пряжу 11,8 - 83,3 - текс. В настоящее время число переходов в кардной системе прядения стремятся уменьшить до 3-4 за счет применения автоматизированных поточных линий.

Хлопок поступает  на фабрику в кипах, волокна в  которых сильно спрессованы, перепутаны, содержат сорные примеси и пороки. Для получения разрыхленной, очищенной и однородной массы сырья хлопок разрыхляют, очищают от сорных примесей и смешивают с другими компонентами. Эти работы выполняют машины, которые, как правило, объединены в одну разрыхлительно-трепальную установку (агрегат). Хлопок обычно выходит из агрегата в виде так называемого холста, который представляет собой слой волокон, намотанный в рулон. Этот слой состоит из небольших клочков волокон, расположенных произвольно и содержит еще некоторое количество примесей.

После разрыхлительно-трепального  агрегата хлопковое волокно поступает на шляпочную чесальную машину, где оно дополнительно разрыхляется путем разделения клочков на отдельные волокна, которые перемешиваются и очищаются от мелких сорных примесей и пороков. Кроме того, на чесальной машине из тонкого выходящего слоя хлопковых волокон - ватки, называемого прочесом, формируется лента, которая укладывается в таз. Лента с чесальной машины поступает на лентосоединительную машину, где из 16 или 20 лент путем параллельной намотки их на катушку образуется холстик. Полученные таким образом холстики поступают на ленточную машину высокой вытяжки, где они вытягиваются и снова формируются в ленты. Линейная плотность ленты, выходящей с ленточной машины, примерно такая же, как и чесальной ленты, но волокна в ней лучше распрямлены, более очищены, а сама лента более равномерна. Лента с ленточной машины вполне подготовлена к тому, чтобы из нее на следующей машине получить пряжу. Однако для этого потребовалось бы подвергнуть ее вытяжке (утонению) в 100 и более раз на прядильной машине. Так как такие вытяжки в настоящее время не применяются, из ленты с ленточной машины вначале получают ровницу на одном или нескольких переходах ровничных машин. Линейная плотность полученной ровницы примерно в 5 -7 раз меньше ленты. Затем эту ровницу на кольцевой прядильной машине утоняют в 20 - 30 раз, получая пряжу. Вследствие сильного вытягивания ровница становится очень слабой, поэтому для придания необходимой прочности по выходе из вытяжного прибора ее подкручивают с помощью рогульчатых веретен. Полученная ровница наматывается на катушки большого paзмеpa, которые поступают на кольцевую прядильную машину.

На прядильной машине получают пряжу путем утонения ровницы до требуемой линейной плотности  и придания ей необходимой прочности  за счет скручивания.

Гребенная система прядения. Эта система используется для выработки пряжи средней линейной плотности -5,8-41 ,8 текс. Особенностью этой системы прядения является подготовка чесальных лент к гребнечесанию путем вытягивания их в вытяжных приборах ленточных машин, а затем сложения лент на лентосоединительных машинах для получения холстика. Гребенная система прядения отличается от кардной главным образом наличием процесса гребнечесания. По этой системе обычно вырабатывают пряжу более тонкую из тонкого длинноволокнистого хлопка. Эта система прядения имеет некоторые особенности. Чтобы избежать повреждения волокон тонковолокнистого хлопка, применяют менее интенсивное разрыхление и трепание. Холстики с лентосоединительной машины поступают на холстовытяжную машину, где они подвергаются вытягиванию и сложению для выравнивания их в продольном и поперечном направлениях. После этого холстики поступают на гребнечесальную машину, где из них удаляются короткие волокна, а также мелкие цепкие примеси и пороки. Гребенная лента, полученная с гребнечесальной машины, подвергается затем выравниванию на двух или трех переходах ленточных машин. После этого лента проходит один или два пepexoда ровничных машин. Полученная ровница поступает на кольцевые прядильные машины для переработки ее в пряжу; Следует подчеркнуть, что основная система прядения для кардной пряжи из хлопкового волокна имеет шесть переходов, а для гребенной 9-10.

Аппаратная  система прядения. Эта система применяется для выработки пряжи большой линейной плотности из хлопчатобумажных отходов и хлопка низких сортов. Пряжа, полученная по этой системе, называется аппаратной. Она более рыхлая и пушистая, менее равномерная, чем пряжа, полученная по кардной и гребенной системам прядения. В качестве сырья в аппаратном прядении могут быть использованы разнородные по длине и другим свойствам волокна, а также отходы, полученные при производстве пряжи по разным системам прядения (кардной и гребенной). При кардной системе прядения выход пряжи составляет 85-90 %, а при гребенной-70-80%. Таким образом, на прядильных фабриках образуется значительное количество отходов, большая часть которых перерабатывается.

Некоторые прядомые отходы можно перерабатывать в своей  смеси, но большая часть их сильно засорена, волокна в них очень  короткие и неравномерные. Такие  отходы, как орешек, очесы, путанку  и концы пряжи, можно использовать только для выработки пряжи большой  линейной плотности, т. е. в аппаратной системе прядения. Так как сырье, применяемое в аппаратном прядении, различно по структуре, засоренности и физико-механическим свойствам, то для его разрыхления и очистки используют машины различных конструкций. После рыхления и очистки сырье смешивают, получая смеску из нескольких компонентов, которые снова перемешивают и дополнительно разрыхляют на щипальной машине. Смеска после расщипывания и замасливания поступает в чесальный аппарат, в составе которого обычно две валичные чесальные машины.

В отличие от других систем прядения хлопка при  аппаратном прядении из прочеса чесальной  машины (аппарата) образуется не лента, а ровница. Ровница получается из ватки-прочеса на ровничной каретке  чесальной машины путем разделения прочеса в продольном направлении при помощи делительных ремешков на узкие ленточки. Это вызвано тем, что сырье состоит из очень коротких волокон, и утонение продукта при подготовке его к прядению не может осуществляться методом вытягивания. Поэтому применяют метод разделения на узкие ленточки. Эти ленточки незначительно упрочняются в процессе сучения, скатываются в круглые цилиндрические нити, рыхлые по сравнению с пряжей, которая из них будет выработана на прядильной машине. По этой системе прядения из ровницы на кольцевой прядильной машине можно получить пряжу 33,3-200 текс. 
 

2. Ассортимент хлопчатобумажной  ткани одежного  назначения. 

Хлопчатобумажная  отрасль является ведущей в легкой промышленности. В общем объеме производства тканей на хлопчатобумажные приходится около 60%. Изготовляется более 1000 артикулов тканей, различных как по структуре, виду волокон, отделке, так и по назначению.  
Хлопчатобумажные ткани характеризуются хорошей износоустойчивостью, значительной прочностью, достаточной устойчивостью к многократным растяжениям и изгибам, хорошей гигроскопичностью, красивым внешним видом. Изделия из хлопчатобумажных тканей быстро намокают и высыхают, хорошо стираются и гладятся при высоких температурах.  
Совершенствование структуры ассортимента хлопчатобумажных тканей происходит за счет применения различных волокон (хлопка, вискозы, сиблона, капрона, лавсана, котонизированного льна и др. ). В зависимости от применяемой пряжи различают хлопчатобумажные ткани: гребенные, кардные, кардно-гребенные, кардно-аппаратные, из пряжи с машин БД. Толщина пряжи составляет от 5,9 до 400 текс. Хлопчатобумажные ткани изготовляются из пряжи низкой толщины (50—400 текс), ниже средней (20,8—41,6 текс), средней (20,8—41,6 текс), выше средней (11,7—15,4 текс), высокой (5,9 — 11,7 текс). Поверхностная плотность (масса 1 м2) колеблется от 45 до 850 г: легкие — до 100 г, средние 100—200 г, тяжелые — свыше 200 г. Ширина ткани составляет от 50 до 170 см, но чаще всего 61—74 см: очень узкие — до 60 см, узкие — 60—80 см, средние — 80—100 см, широкие — 100—125 см, очень широкие — свыше 125 см.  
Хлопчатобумажные ткани вырабатываются почти всеми видами существующих переплетений, хотя наибольшее их количество — полотняным переплетением. По характеру отделки хлопчатобумажные ткани выпускаются суровыми, отбеленными, гладкокрашеными, меланжевыми, мулинированными, набивными, аппретированными и не аппретированными, мерсеризованными и не мерсеризованными и др.  
Как принято в практике, хлопчатобумажные ткани делят на 17 групп: ситцевую, бязевую, бельевую, сатиновую, плательную, одежную, подкладочную, тиковую, ворсовую, платочную, полотенечную, группу суровых тканей, мебельно-декоративную, одеяльную, упаковочные ткани, группу марли и марлевых изделий, группу технических тканей. Деление на группы и подгруппы осуществляется по различным признакам (назначению, отделке, особенностям строения, сезонности и др. ). По назначению — это ткани разного назначения, бельевые, платьевые и сорочечные, костюмно-пальтовые, подкладочные и прокладочные, мебельно-декоративные и др.

 
Ткани разного назначения (ситцы, бязи, сатины) могут быть применены одновременно для различных целей — для пошива сорочек, платьев, подкладки, как бельевые, для спецодежды и т. д.  
Ситцы — это набивные и гладкокрашеные ткани полотняного переплетения, выработанные из кардной и пневмомеханической (с машин БД) пряжи средней толщины (по основе — 18,5 и 20 текс, по утку — 15,4 и 20 текс). Различаются между собой отдельные артикулы ситцев по ширине, поверхностной плотности, плотности, окраске, заключительной отделке (мягкая, жесткая, лощеная, серебристая).  
Бязи — это ткани полотняного переплетения, более тяжелые, плотные и грубые, чем ситцы. Большинство бязей вырабатывается из пряжи ниже средней толщины (по основе — 25 текс, по утку — 29 текс). Как видим, здесь в отличие от ситца основа тоньше, чем уток. Выпускаются бязи гладкокрашеные, набивные и реже пестротканые. В отделке эти ткани подвергаются сильному аппретированию. Отдельные артикулы бязей выпускаются с малосминаемой и противоусадочной отделками.  
Сатины — ткани средней поверхностной плотности (110 — 180 г/м2) с плотным, гладким лицевым застилом сатинового (сатины) или атласного (ластики) переплетения. Сатины вырабатывают из пряжи с пневмомеханических машин, кардной и гребенной. Поэтому различают сатины кардные и гребенные. Выпускают сатины гладкокрашеными, набивными и реже отбеленными. Большинство гребенных сатинов мерсеризуется. Сатины и ластики имеют обычно мягкую отделку, многие подвергаются серебристой отделке. Некоторые сатины вырабатывают с применением вискозных и сиблоновых волокон.

  
Бельевые ткани в общем выпуске хлопчатобумажных тканей занимают второе место после платьево-сорочечных. Вырабатывают эти ткани в основном полотняным переплетением (бязи, миткали и др.), исключение составляет лишь гринсбон (ломаная саржа) и тик-ластик (атласное). Бельевые ткани выпускаются чаще всего отбеленными. Они имеют небольшую поверхностную плотность (80—180 г/м2) и небольшую плотность (40—60%). Бельевые ткани должны быть мягкими, обладать хорошей гигроскопичностью, влаговпитывающей способностью, паро- и воздухопроницаемостью, высокой стойкостью к стиркам, трению, поту, достаточной белизной и прочной окраской. Бельевые ткани делят на три подгруппы: бязи, миткали и специальные.  
Вязи и полотна — это сравнительно плотные отбеленные ткани из пряжи ниже средней толщины. Ширина бязей 62— 150 см, поверхностная плотность 84—177 г/м2.  
Миткали — отбеленные и гладкокрашеные ткани полотняного переплетения. Эти ткани имеют в основе более толстую пряжу (18,5 текс), чем в утке (15,4 текс). Типовые миткали по структуре аналогичны ситцам, выпускают их мягкой отделки (муслин), полужесткой (миткаль) и жесткой (мадаполам).  
Шифон — тонкая, мягкая, шелковистая мерсеризованная, отбеленная или гладкокрашеная ткань из гребенной пряжи 15,4 текс по основе и 11,8 текс по утку.  
Специальные бельевые ткани гринсбон и тик-ластик сравнительно тяжелые, плотные, ноские ткани из пряжи ниже средней толщины 25 текс по основе и 42,8 текс по утку, отбеленные. Применяются для изготовления мужских кальсон и спецодежды. 
К группе бельевых тканей относятся также некоторые ткани полотенечной группы (ткань полотенечная, вафельная, халатная махровая и др. ). Ткани этой группы характеризуются хорошей влаговпитывающей способностью, вырабатываются из пряжи низкой и ниже средней толщины, пониженной крутки.