Проект разработки технологического процесса на восстановление колеса направляющего многоцелевого гусеничного транспортера-тягача

Министерство образования Республики Беларусь Учреждение образования «Гомельский  государственный дорожно-строительный колледж имени Ленинского комсомола  Белоруссии»   Специальность  2-36 11 31 - «Подъемно-транспортные строительные, дорожные  машины и оборудование» Цикловая комиссия преподавателей специальных дисциплин цикла  «Подъемно-транспортные, строительные, дорожные машины и оборудование»     Курсовой проект               По дисциплине  «Ремонт дорожных машин, автомобилей  и тракторов»   Тема: Проект разработки технологического процесса на восстановление колеса направляющего многоцелевого гусеничного транспортера-тягача МТ-ЛБ   Исполнитель      К.Ф.Тимошенко                                              _____________                                                                                                             (подпись)   учащийся           IV           курса                                          группа      СДМ-41   Руководитель Д.А. Мартынов                                                   _______________                                                                                                             (подпись)   Гомель 2012 Министерство образования Республики Беларусь Учреждение образования «Гомельский  государственный дорожно-строительный колледж имени Ленинского комсомола  Белоруссии»       Специальность  2-36 11 31 - «Подъемно-транспортные строительные, дорожные  машины и оборудование» Цикловая комиссия преподавателей специальных дисциплин цикла  «Подъемно-транспортные, строительные, дорожные машины и оборудование»       Пояснительная записка к курсовому проекту   По дисциплине «Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов»   Тема: Проект разработки технологического процесса на восстановление колеса направляющего многоцелевого гусеничного транспортера-тягача МТ-ЛБ               Исполнитель   Тимошенко К.Ф.                                             _______________                                                                                                             (подпись)   учащийся           IV           курса                                          группы      СДМ-41   Руководитель Д.А. Мартынов                                                   _______________                                                                                                             (подпись)           Гомель 2012

 

Содержание

 

ВВЕДЕНИЕ 1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 1.1 Описание и эскиз  восстанавливаемой детали 1.2  Технические условия  на контроль и сортировку. Принятое сочетание дефектов детали, для  которых разрабатывается маршрутная технология ремонта 1.3 Анализ возможных способов  восстановления детали и выбор оптимального способа 1.4 Схемы технологического  процесса устранения каждого  дефекта в отдельности 1.5 Выбор установочных  баз 1.6 Определение промежуточных  припусков, допусков и размеров 1.7 План технологического  маршрута  1.8 Обоснование подбора  необходимого оборудования, приспособлений и инструмента 1.9 Расчет технологических  операций 1.10 Разработка маршрутной  карты, карты эскизов, операционных  карт  1.11 Требования безопасности, противопожарные мероприятия и  охрана  окружающей среды 1.12 Утилизация и переработка  отходов, использование вторичных  ресурсов 1.13 Технико-экономические  показатели восстановления детали 2 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 2.1 Описание назначения, устройства и принципа действия проектируемого приспособления 2.2 Технические расчеты, необходимые для выбора основных элементов конструкции 5 Графическая часть 5.1 Рабочий чертеж детали, операционные карты эскизов 5.2 Сборочный чертеж приспособления 6 Выводы и заключения 7 Список используемой литературы Приложение А Приложение Б

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Машиностроению  принадлежит ведущая роль среди  отраслей народного хозяйства, так  как основные производственные процессы выполняют машины. Поэтому и технический  уровень всех отраслей народного  хозяйства в значительной мере определяется уровнем развития машиностроения. Развитие экономики Республики Беларусь предусматривает  дальнейшее увеличение объемов дорожного  строительства. Для решения этой задачи необходимо увеличивать парк  строительных и дорожных машин (СДМ), а также создавать принципиально новые конструкции машин. Усложнение конструкций и взаимосвязь машин в технологической цепи требует повышения их надежности. Решение этой проблемы обеспечивается повышением качества изготовления машин, совершенствованием их производственной и технической эксплуатации.

В процессе эксплуатации ДСМ его надежность и другие свойства постепенно снижаются  в результате изнашивания деталей, а также коррозии и усталости  материала, из которого они изготовлены.

При ремонте деталей сокращаются  расходы, связанные с их обработкой, так как при этом обрабатываются не все поверхности, а лишь те, которые  имеют дефекты. Только благодаря  ремонту можно поддержать существование  машины до истечения средней продолжительности  ее жизни. Это положение в полной мере относится к современным  ДСМ. Необходимость и целесообразность ремонта машин обусловлены, прежде всего, неравно прочностью их деталей и агрегатов. Следовательно, ремонт ДСМ даже только путем замены некоторых его деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан. При этом достигается большая экономия в металлах и трудовых ресурсах.

     Поэтому данный курсовой проект  посвящен разработке технологических  процессов на устранение различных  дефектов. Это, в свою очередь,  в некоторой степени поможет  решить проблемы представленные  выше.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1. Описание и эскиз  восстанавливаемой детали

 

Колесо направляющее —  это часть ходовой системы, предназначенная  для направления гусеницы во время  движения машины. Оно выполняют важную функцию при движении, позволяя изменять направление движения сбегающей  ветви гусеницы. Колеса направляющие взаимозаменяемы.

Как правило, колеса направляющие расположены в передней части  машины, что способствует лучшему  натяжению гусеничной цепи. Колесо направляющее находится во взаимодействии с ведущими колесами, обеспечивающими  движение. Это способствует правильному  равномерному распределению нагрузки на гусеничный трак.

Для того, чтобы направляющее колесо не забивалось грязью, на его ободе и диске расположены специальные отверстия, снабженные ребрами для прочности.

Направляющее колесо изготавливается  из стали 45 ГОСТ 1050-88. Эта сталь хорошо подвергается обработке. Химический состав и механические свойства стали приведены  в таблицах 1 и 2.

Таблица 1 – Химический состав стали 45 ГОСТ 1050-88

C	Si	Mn	Cr	Ni	S	P
0,4-0,5	0,17-0,37	0,5-0,8	0,3	0,3	0,04	0,05

 

Таблица 2 - Механический состав стали 45 ГОСТ 1050-88

Твёрдость оттожённой стали НВ	Предел прочности δВ, МПа	Предел текучести δВ, Мпа	Относительное удлинение , %	Относительное сужение ψ, %	Ударная вязкость d дж/см2
197	610	360	16	40	6

 

Эскиз восстанавливаемой  детали приведен на рисунке 1.

Рисунок 1 – колесо направляющее

1.2 Технические условия на контроль  и сортировку. Принятое сочетание  дефектов детали, для которых  разрабатывается маршрутная технология  ремонта

При контроле и сортировки направляющего  колеса учитывают следующее:

     - поверхности не должны иметь трещин, сколов, задиров и различных дефектов;

- не должны  иметь литейных дефектов в виде рыхлот, усадочных раковин и трещин при остывании отливок ввиду пересечения тепловых полей.

- отсутствие скрытых раковин

Основными дефектами детали являются:

- износ наружной поверхности обода

- износ посадочных мест под подшипники

- трещины в спицах  и ободе

 

- излом бурта обода.

- износ боковой поверхности  колеса

Принятое сочетание  дефектов:

- износ посадочных мест под подшипники

- износ резьбовых отверстий

2. Анализ возможных  способов восстановления детали и выбор  оптимального способа

 

Износ посадочных мест под подшипники устраняется с помощью металлизации или наплавки под легируйщим флюсом по оболочке, вибродуговой наплавкой в жидкости с последующей механической обработкой. Металлизация  в основном получило распространение, как способ компенсации небольшого износа (не более 0,3-0,4 мм), противокоррозийное и декоративное покрытие. Сущность способа наплавки под легирующим флюсом по оболочке заключается в следующем. Деталь обвертывают металлической оболочкой из листовой стали, плотно прижимают оболочку к поверхности детали с помощью специального приспособления и сваркой в среде углекислого газа прихватывают ее в стыке. После удаления приспособления производят автоматическую наплавку под флюсом непосредственно по металлической оболочке.

     Износ резьбовых отверстий может быть устранен путем постановки резьбовой вставки, заварки отверстия с последующим сверлением отверстия и нарезанием резьбы, рассверливанием резьбового отверстия и нарезание резьбы увеличенного размера, установки спиральной резьбовой вставки, сверления отверстий и нарезание резьбы на новом месте.

Выбор рационального  способа зависит от конструктивно-технологической  особенности детали, а также условия  ее работы, износа, технологических  свойств, способов восстановления, определяющих долговечность отремонтированной детали и стоимость ее восстановления.

Выбор способа осуществляется из источника  [1] и данные заносятся в таблицу 3.

 

Таблица 3 – Выбор  рационального способа восстановления детали

Номер и наименование дефекта	Применимый способ восстановления	Коэффициент		Принятый способ ремонта
		Долговечности	Технико-экономической эффективности
Износ посадочных мест под подшипники	Восстанавливать наплавкой, обработка под ремонтный размер, металлизация	0,86       0,81	0,875       0,350	Наплавка
Износ резьбовых отверстий	Постановка резьбовых вставок заварки отверстия	0,86 0,81	0,875 0,350	постановка дополнительной ремонтной детали

 

Выбранный способ восстановления - автоматическая наплавка в среде углекислого газа.  Достоинство этого способа является отсутствие пор и трещин, высокие прочностные характеристики и простое, доступное по цене оборудование.

 

3. Схема технологического процесса устранения каждого дефекта в отдельности

 

При выборе способа устранения дефектов детали, следует учитывать:

- величину, характер и расположение дефектов  ремонтируемых деталей 

- современные  способы устранения дефектов;

- технико-экономическую  целесообразность устранения дефектов  принятыми способами;

- возможные  изменения структуры основного  метала, износостойкости, поверхностной  твёрдости, прочности и снижение  усталостной прочности ремонтируемой  детали;

- конструктивно-технологические  особенности, материал, сложность  детали и её геометрическую  форму, точность обработки, шероховатость поверхности

Следовательно, для устранения износа внутренней поверхности, дефект 1 (Рисунок 1), применяют способ автоматической наплавки в среде углекислого

 газа. Процесс наплавки заключается  в том, что плавление металла  или сплава происходит благодаря  теплоте электрической дуги или  теплоте, образующейся при сгорании  ацетилена, природного и других  горючих газов в струе кислорода.

Дефект 2 (Рисунок 1) восстанавливают способом установки резьбовой вставки. Для этого необходимо рассверлить резьбовое отверстие, нарезать резьбу под спиральную вставку, установить спиральную вставку в подготовленное отверстие специальным монтажным инструментом и удалить технологический поводок с установленной спиральной вставки. При ремонте этим способом благодаря равномерному распределению нагрузки по виткам резьбы и увеличению диаметра повышается прочность соединения, появляется возможность восстановления отверстий в тонкостенных деталях, уменьшается износ резьбы при частых завинчиваниях и отвинчиваниях.