Технологические процессы ТО и ремонта ЗИЛ-131

 

 

 

 

Рисунок 2 – К расчёту  припусков

Перед проведением наплавки поверхность шейки необходимо обработать путем снятия верхнего слоя металла. Так получим диаметр перед  наплавкой  Д_пн.

 

Д_пн=Д_из – δ_чис,    (1.1)

 

где  Д_пн  –   диаметр под наплавку;

Д_из –  диаметр износа;

δ_чист – припуск на чистовую обработку

 

Д_пн = 44,98 - (0,05×2) = 44,88

 

Далее рассчитаем диаметр  наплавки с учетом припусков на черновую и чистовую обработку

             

Д_напл=Д_н +(δ_черн1×2) + δ_чис   (1.2)

где    Д_напл – диаметр после наплавки;

Д_н  – номинальный диаметр;

δ_черн – припуск на черновую обработку;

δ_чист – припуск на чистовую обработку.

 

Д_напл=45+(0,1×2) + (0,05×2)=45,3

Теперь определяем толщину  наносимого покрытия h.

               h = Д_иапл  - Д_пн   (1.3)

h = 45,3 -44,88 =0,42

Расчет остальных дефектов проводим аналогично, данные сводим в  таблицу 6.

 

Таблица 6- Параметры для обработки детали

Номер дефекта	Обозначение	Номинальный размер, мм	Размер изношенной поверхности, мм	Диаметр для обработки  под наплавку, мм	Диаметр, получаемый после  наплавки, мм	Толщина наносимого покрытия, мм
2	Б Д	Ø45 Ø50	Ø44,98 Ø49,98	Ø44,88 Ø49,88	Ø45,3 Ø50,3	0,42 0,42
3	В	Ø51,6	Ø51,56	Ø51,46	Ø51,9	0,44
4	Ж	Ø42	Износ шлицев	Ø41,4	Ø42,3	0,9

 

3 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО  МАРШРУТА

 

Разработка технологического маршрута проводится с целью определения  содержания и установления рациональной последовательности выполнения технологической  операции по восстановлению детали.

Разработку маршрутов  осуществляют с учетом рекомендаций по ремонту типовых деталей. В  расчетно-пояснительной записке  курсовой работы технологический маршрут  восстановления детали представляют в  виде таблицы по форме таблицы 7.

Формирование маршрута выполняем  следующей последовательности:

1) определяем технологические  операции, которые необходимо выполнить  для устранения каждого из  рассматриваемых дефектов в отдельности; 

2) объединяем однотипные  операции по всем дефектам  для исключения повторного их  выполнения в процессе восстановления  детали;

3) устанавливаем последовательность  выполнения технологических операций  восстановления детали в целом. 

 

Последовательность выполнения технологической операции устанавливаем  таким образом, чтобы каждая последующая  операция обеспечивала сохранение качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях 

Первыми предусматриваем  операции по устранению значительных деформаций, восстановлению баз и  снятию дефектных слоев металла  с целью подготовки изношенных и (или) поврежденных поверхностей к восстановлению.

Затем назначаем тепловые, слесарные и др. операции по исправлению  и наращиванию изношенных поверхностей- сварка, наплавка, газотермическое  напыление, электрохимическое осаждение  металла и др.

Дальнейшая обработка  осуществляется в следующей последовательности:

1) черновая механическая  обработка; 

2) термическая (химико-термическая)  обработка; 

3) чистовая механическая  обработка. 

 

Таблица 7 - Технологический  маршрут восстановления детали

Номер документа по ТУ	Наименование дефекта	Номер операции		Наименование и краткое  содержание операции
		при устранении дефекта	по маршруту
2	Износ шейки под подшипник	1	1	Токарная. Центровка валов
		2	3	Шлифовальная. Шлифовка шейки  перед наплавкой
		3	4	Наплавочная. Наплавка порошковое проволокой
		4	5	Шлифовальная. Шлифование шейки  до номинальных размеров
3	Износ шейки под ролики подшипника	1	1	Токарная. Центровка валов
		2	3	Шлифовальная. Шлифовка шейки  перед наплавкой
		3	4	Наплавочная. Наплавка порошковой проволокой
		4	5	Шлифовальная. Шлифование шейки  до номинальных размеров
4	Износ зубьев (шлицев)	1	2	Токарная. Обработка шлицев под наплавку
		2	4	Наплавочная. Наплавка под  флюсом
		3	5	Шлифовальная. Шлифование шейки  под диаметр для нарезание  шлицев
		4	7	Фрезерная. Фрезерование шлицев
		5	8	Слесарная. Калибровка шлицев

 

 

 

 

4 ВЫБОР СРЕДСТВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО  ОСНАЩЕНИЯ 

 

К средствам  технологического оснащения относятся:

1) технологическое  оборудование;

2) технологическая  оснастка;

3) средства механизации и автоматизации  производственных процессов. 

 

При курсовом проектировании производится выбор  только основного технологического оборудования, для восстановления изношенных поверхностей, и режущего инструмента 

При выборе технологического оборудования учитываем:

1) габаритные  размеры обрабатываемой детали, а также расположение обрабатываемых  поверхностей;

2) требования  к точности обработки и шероховатости  обрабатываемых поверхностей;

3) экономичность обработки. 

 

Выбор технологического оборудования производим по каталогам, справочникам, паспортам и т.п. выбор производим по главным параметрам, устанавливающим  взаимосвязь оборудования с размерами  обрабатываемых деталей и определяющим его технические возможности.

 

 

 

 

Таблица 7 – План технологического процесса

Наименование  и содержание операции	Используемое оборудование	Оснастка  и инструмент
1 Токарная. Точить изношенные шлицы	Токарно-винторезный  станок 1К62	Центр 11-4Н Резец проходной упорный  Т14К8 Шаблон
2 Шлифовальная. Шлифовать поверхности Е и  Д под наплавку	Кругло-шлифовальный станок 3151	Центры 11-4Н, 11-4НП Хомутик поводковый Скоба индикаторная
3 Наплавочная.  Наплавить поверхности Е, Ж,  Г, Д	Автомат для дуговой наплавки под  флюсом А-384МКУ4	Щиток сварщика, щетка стальная, шаблон
4 Токарная. Точить наплавленную поверхность  Е,Д и Ж.	Токарно-винторезный  станок 1К62	Центры 11-4Н, 11-4НП Резец проходной Т14К8 Резец подрезной Т14К8 Штангенциркуль ШЦ-2
5 Шлифовальная. Шлифовать поверхности Е,Д и  Ж под номинальный размер	Кругло-шлифовальный станок 3151	Центры 11-4Н, 11-4НП Хомутик поводковый Скоба индикаторная
6 Фрезерная.  Нарезать шлицы, поверхность Г	Фрезерный станок 6П80Г	Фреза дисковая

 

 

 

 

 

 

 

5 НОРМИРОВАНИЕ ОПЕРАЦИЙ  ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА  ДЕТАЛИ

 

 РАСЧЕТ РЕЖИМОВ  НОРМ ВРЕМЕНИ НА ВЫПОЛНЕНИЕ  ОПЕРАЦИИ

Технологическое нормирование – это метод определения обоснованных затрат труда на различных работах  и во всех подразделениях ремонтного органа. Оно заключается в определении  затрат  времени на выполнение  определенного вида операции. Такое  время называют технической нормой времени.

Т = Т_ш,+  t_пз                                         (2.1)

где  Т_ш - норма штучного времени;

t_пз - нормы подготовительного и заключительного времени.

Нормой штучного времени  называют время, затраченное непосредственно  на обработку единицы продукции  или выполнения операции. Нормы штучного времени определяем по формуле

 

Т = Т_о +  Т_в + Т_д ,                                  (2.2)

 

где Т_о – основное время;

Т_в – вспомогательное время;

Т_д  – дополнительное время.

Основным временем называют время затрачиваемое рабочим  на качественное или количественное изменения предметов труда: его  размеров, формы, свойств, состава или  положения в пространстве. Основное время рассчитываем, исходя из назначенных  режимов операции.

Вспомогательное время затрачивается  исполнителем на действия, обеспечивающие выполнение основной работы. Оно включает в себя время на установку, выверку  и снятие детали, и время, связанное  с обработкой детали. Величина вспомогательного времени устанавливается по нормативам для соответствующих видов работ.

Сумма основного и вспомогательного времени составляет норму оперативного времени Т_оп

Т_оп = Т_о +  Т_в ,                                          (2.3)                              

где     Т_о  –  основное время;

Т_в  – вспомогательное.

Дополнительное время  складывается из времени организационно-технического обслуживания рабочего места и времени  перерывов на отдых и естественные надобности. В норме времени дополнительное время Т_д учитывается пропорционально оперативному времени. Поэтому определяют его в процентном соотношении от оперативного времени по формуле

 

Т_д = Т_оп·К_д                                              (2.4)

 

где     Т_оп  – оперативное время;

К_д   – норматив дополнительного времени, установленного для каждого вида обработки, который приведен в таблице 9.

 

 

Таблица 9 – Норматив дополнительного времени для  каждого вида обработки

Вид обработки	Отношение к оперативному времени, (Кд
1 Токарная обработка	8
2 Фрезерование	7
3 Сверление	6
4 Шлифование	9
5 Наплавка под слоем  флюса	15
6 Слесарные работы	8

 

Норма подготовительно-заключительного  времени включает все затраты  рабочего времени, связанные с подготовкой  и окончанием заданной работы. Она  устанавливается на партию одинаковых операций и учитывается в норме  на операцию в процентах к определенному  времени или в минутах на партию деталей

Установление технической  нормы времени на выполнение операции производится путем определения  времени на каждую категорию затрат с последующим суммированием.

Ниже рассмотрим особенности  нормирования технологической операции фрезерование.

 

  НОРМИРОВАНИЕ ОПЕРАЦИИ ФРЕЗЕРОВАНИЯ

Фрезерные работы представляют собой обработку  плоских и криволинейных поверхностей многолезвийным инструментом. На фрезерных  станках обрабатывают плоские поверхности, пазы, канавки, уступы, фасонные поверхности. Обработка ведется фрезами с  вертикальной осью вращения (торцевыми  и концевыми) и с горизонтальной осью вращения (цилиндрические, дисковые, фасонные и др.). При фрезеровании цилиндрическими, дисковыми, прорезными и фасонными фрезами величина врезания и перебега зависит от диаметра фрезы. При фрезеровании закрытых шпоночных пазов эту величину не учитывают. при нормировании фрезерных работ особое внимание следует обращать на правильный расчет числа переходов фрезы, так как от этого зависит норма времени на технологическую операцию.

Исходными данными, оказывающими влияние на норму  времени и фактические затраты  рабочего времени на операцию, являются:

1) материал обрабатываемой детали  и материал режущей части фрезы;

2) диаметр фрезы, число зубьев, геометрия, вид установки фрезы  – симметричная и смешанная  (для торцовых фрез);

3) масса, размеры и форма обрабатываемой  детали (для крепления деталей  применяются универсальные и  специальные приспособления; при  массе детали свыше 20 кг применяются  подъемнотранспортные устройства);