Особенности управления качеством в Японии

3)  единые процессы проверки, чтобы убедиться, что  фирма соответствует требованиям рынка.

В 1985 г. была принята новая концепция  гармонизации стандартов, введены требования по обеспечению безопасности и надежности, но эти требования носят рекомендательный характер. В основном, европейские  страны ориентируются на стандарты  ИСО 9000 и EN 29000. Введена маркировка продукции знаком СЕ.

В настоящее время действует Европейский координационный совет по испытаниям и сертификации и Европейский комитет по оценке и сертификации систем качества. В состав комитета входят организации по сертификации Великобритании, Швейцарии, ФРГ, Австрии, Дании, Швеции, Франции, Испании, Португалии, Греции, Голландии, Бельгии, Финляндии, Норвегии, Ирландии и Италии.

Задача этих органов заключается  в удовлетворении запросов миллионов  потребителей единого европейского рынка с наименьшими затратами.

Конкурентная борьба. В условиях обострившейся конкуренции многие европейские компании объединяют усилия для выбора прогрессивных форм и методов управления качеством продукции, которые иключают стабильную технологию, соответствующую систему поддержания технологической точности оборудования и оснастки, метрологические средства контроля и испытаний продукции, эффективную систему подготовки кадров.

Европейский фонд управления качеством. В сентябре 1988 г. президенты 14 крупнейших фирм Западной Европы подписали соглашение о создании Европейского фонда управления качеством (ЕФУК).

Основные задачи Европейского Фонда  управления качеством:

1)  поддерживать руководство западноевропейских компаний в форсировании процесса создания качества для достижения преимуществ во всеобщей конкуренции;

2)  помогать всем сегментам западно-европейского сообщества принимать участие в деятельности по улучшению качества и укреплению культуры европейского качества.

ЕФУК совместно с Европейской  организацией по качеству (ЕОК) учредил  Европейскую премию по качеству, которая  начиная с 1992 г. присуждается лучшим компаниям.

Характерные особенности европейского подхода к решению проблем  качества:

1)  гармонизация требований национальных стандартов, правил и процедур сертификации;

2)  законодательная основа для осуществления всех работ, связанных с оценкой и подтверждением качества;

3)  создание региональной инфраструктуры и сети национальных организаций, уполномоченных осуществлять работы по сертификации продукции и систем качества, аккредитации лабораторий, регистрации специалистов по качеству и т. д.

Зарождение элементов управления качеством в России

Oсновные требования к качеству содержатся в стандартах на продукцию (работу, услугу) и в требованиях потребителей. Исходя из этого, управление качеством должно обеспечивать уверенность в выполнении указанных требований, что предусматривает проведение контроля как процесса, так и результатов деятельности по качеству.

Такое емкое толкование понятия управления качеством позволяет утверждать, что эта деятельность началась вместе с началом трудовой деятельности людей на земле. Разумеется, формы и способы этого управления были совершенно другими и за тысячелетия претерпели многочисленные видоизменения и переоценку ценностей.

Первые упоминания о стандартах в России были отмечены во времена  правления Ивана Грозного, когда  были введены стандартные калибры - кружала - для измерения пушечных ядер. В это же время был основан  сторожевой городок Свияжск, при  постройке которого применялись  строительные элементы, заранее изготовленные  по стандартным размерам, что позволило  производить их далеко от Свияжска - в Угличе. Однако этот период характерен только отдельными стандартными решениями.

Начало более широкому внедрению  стандартизации в производство было положено Петром I, со времени правления которого и начинает отсчет русская промышленная стандартизация. В первом собрании законов Российской империи эпохи Петра I был помещен ряд указов, свидетельствующих о том, что в это время в России внедрялись элементы стандартизации и взаимозаменяемости. При постройке флота для Азовского похода в качестве образца была использована галера, по которой были изготовлены еще 22 галеры. Это дало возможность провести постройку флота быстро и качественно. Особое внимание уделил Петр I стандартизации оружейного снаряжения. Так, в указе № 2436 от 15 февраля 1712 г. сказано: "А ружье драгунское, так и солдатское, также и пистолеты, когда будет поведено, делать одним калибером". Несомненный интерес представляет Указ Петра I о качестве от 11 января 1723 года. Из текста Указа ясны не только требования Государя к качеству продукции (в данном случае - ружья для армии), но и к системе контроля качества, государственного надзора за ним и меры наказания за выпуск дефектной продукции. Стремясь к расширению внешней торговли, Петр I не только ввел технические условия, учитывающие высокие требования иностранных рынков к качеству отечественных товаров, но и организовал в Петербурге и Архангельске правительственные бракеражные комиссии, которым вменялось в обязанность следить за качеством экспортируемого Россией сырья (льна, пеньки, древесины и т. д.).

Развитие промышленности и транспорта в России привело к расширению работ по стандартизации. В 1860 году был установлен единый размер железнодорожной  колеи (1524 мм) и утверждены габаритные нормы приближения строений и  подвижного состава. В 1889 году приняты  первые технические условия на проектирование и сооружение железных дорог, а в 1898 году - единые технические требования к поставке основных материалов и  изделий для нужд железнодорожного транспорта. В 1899 году был выпущен  единый сортамент профилей прокатной  стали.

В 1900 году был принят ряд правил и норм проектирования и эксплуатации электротехнических устройств. Внедрение  российских национальных стандартов и  единых требований к качеству продукции  в дореволюционной России затруднялось из-за большого числа иностранных  концессий, владельцы которых применяли, как правило, свои стандарты. Такое  положение привело, в частности, к распространению в России трех систем мер (аршинной, дюймовой, метрической), которые затрудняли производство продукции  и контроль ее качества.

Опыт управления качествам в России в послереволюционный период

Одним из первых после революции  был принят декрет "О введении международной метрической системы  мер и весов" (14 сентября 1918 г.). В 1925 г. создается Комитет по стандартизации, на который возлагается руководство  работами по стандартизации в стране и утверждение стандартов, обязательных для всех отраслей народного хозяйства. В 1926 г. был утвержден первый общесоюзный  стандарт ОСТ 1 "Пшеница. Селекционные сорта зерна. Номенклатура". В  том же году были приняты стандарты  на новый сортамент стального  проката, что позволило сократить  число типоразмеров профилей в 6 раз, а также стандарты на метрическую  и дюймовую резьбу, на допуски и  посадки, что позволило наладить серийное и массовое производство стандартных  общемашиностроительных деталей. Эти  стандарты стали основой для  овладения методами передовых зарубежных фирм, таких, как Форд, Тейлор, по контролю качества продукции на основе системы  допусков и посадок. Таким образом, одной из первых форм управления качеством  стала проверка изделий методом  сортировки и разбраковки на годные и негодные.

Опыт управления качеством в СССР

Известно, что в бывшем СССР системному управлению качества уделялось большое  внимание. В отечественной практике эта тенденция получила наиболее устойчивое и последовательное воплощение с момента зарождения и распространения  Саратовской системы организации  бездефектного изготовления продукции (БИП) и сдачи ее с первого предъявления, т.е. с середины 50-х годов. Затем  системно – комплексный подход развивался и находил свое выражение в  системах «НОРМ» (научная организация  работ по увеличению моторесурса), КАНАРСПИ» (качество, надежность, ресурс с первых изделий), СБТ (система бездефектного  труда) и их разновидностях. Комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) была разработана в результате совместного научно – производственного эксперимента, проводимого Гостандартом и передовыми промышленными предприятиями Львовской области. 

В чем заключалась специфика  Российского опыта управления качеством?

Специфика управления качеством в  России заключалась в том, что  эффективные системы управления качеством создавались на предприятиях военно-промышленного комплекса (ВПК). Именно в ВПК были распространены методы обеспечения качества на стадиях  исследования и проектирования новой  продукции, статистический контроль качества с применением контрольных карт, специальные стандарты. В недрах ВПК родились КСУКП (комплексные  системы управления качеством продукции, в том числе автоматизированные).

Что такое  БИП?

БИП — это концепция бездефектной работы, которая нашла свое отражение  в Саратовской системе бездефектного  изготовления продукции, внедрённой на предприятиях Саратовской области  в 1955 г.

В основу этой системы был положен  механизм активизации участников производственного  процесса, стимулирующий их к выявлению  и устранению не дефектов продукции, а их причин. После повторного предъявления продукции рабочий лишался премии.

Неотвратимость наказания заставляла рабочего строже соблюдать технологическую  дисциплину и предъявлять претензии  мастеру, инструментальной службе, службе главного механика, если причиной дефекта  были некачественные материалы, инструмент или оборудование.

Цель такой системы заключалась  в создании условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Главным  критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с  первого предъявления, который исчисляется  как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных  рабочим и предъявленных ОТК. От процента сдачи продукции с  первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное  стимулирование исполнителя. Моральное  стимулирование было выражено в присвоении таких званий, как «Мастер золотые  руки», «Отличник качества» и  т. п. Со временем изменились функции  отдела технического контроля — контроль осуществлялся выборочно, больше внимания уделялось самоконтролю. Именно он позволял обнаруживать дефекты, не зависящие  от рабочего, что привело к проведению среди руководства «Дней качества»  и созданию постоянно действующих  комиссий по качеству. На ряде предприятий  процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен  на процент числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих  дней.

Основные достоинства системы, бездефектного изготовления продукции (БИП):

-  четкое выполнение технологических операций;

- эффективное использование морального  и материального поощрения рабочих  за качество их труда;

- повышение персональной ответственности  рабочих за качественные результаты  своей деятельности;

- создание предпосылок для широкого  развертывания движения за повышение  качества продукции.

 Основные недостатки системы  бездефектного изготовления продукции  (БИП):

-  ограниченная сфера действия, так как система распространялась только на рабочих цехов основного производства;

-  система не учитывала многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой предприятием продукции. Распространение системы: она нашла отражение в зарубежных программах «ноль дефектов» и сохранилась во всех отечественных. Более того, когда отмечалось десятилетие КСУКП, то она была зарегистрирована только на 30 тыс. предприятиях, а БИП к этому времени — на 60 тыс. 

Что такое  КАНАРСПИ?

Система КАНАРСПИ была внедрена на Горьковском  авиационном заводе. Признанная лучшей в стране, система базировалась на следующих принципах:

• универсальность (возможность использования в других отраслях промышленности)
• комплексное обеспечение качества продукции
• проведение исследований, направленных на повышение качества продукции и развитие опытно-конструкторских служб предприятия
• организация всестороннего учета качества выпускаемой продукции
• концентрация внимания на качестве продукции на стадии ее разработки
• привлечение к совершенствованию продукции потребителей

БИП и СБТ устраняли отрицательные  субъективные причины; устранение объективных  причин началось со следующих модификаций  систем: система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Такая система была разработана  и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957-1958 гг.

Сущность: в этой системе был  сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической  подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60-85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания. Большое развитие получили опытное производство, унификация, общетехнические системы стандартов, такие как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).