Функционирование производственно-административной структуры производства предприятия ОАО "Агрокомбинат "Скидельский"

СХЕМА

 

 

Качество поступающего зерна и  готовой продукции контролируется производственно-технологической лабораторией (ПТЛ), аккредитованной в системе аккредитации Госстандартом Республики Беларусь. Лаборатория предприятия оснащена современным оборудованием, позволяющим контролировать сырье и вырабатываемую продукцию по всем показателям, характеризующим потребительские свойства и безопасность для здоровья человека.

ПТЛ подчиняется непосредственно  заместителю генерального директора  по хлебопродуктам. Штат сотрудников  лаборатории включает  лаборантов, техников-технологов, инженеров-химиков, инженера-токсиколога под руководством начальника лаборатории и его заместителя.

Производственно-технологическая  лаборатория осуществляет контроль сырья и готовой продукции  согласно «Схемы технохимического контроля качества сырья на ЧПУП «Скидельагропродукт», «Схемы технохимического контроля качества готовой продукции» , «Схемы ветеринарно-санитарного контроля сырья и готовой продукции», «Схемы радиационного контроля».

ПТЛ осуществляет следующий контроль технологического процесса:

- подготовки сырья - очистку  сырья, крупноту помола, наличия целых зерен через каждые 2 часа- сменные мастера цеха;

- соблюдение рецептуры, точность  дозирования компонентов путем  сличения цифровых значений на  взвешивающих системах с данными  рецепта не реже 2-х раз в  смену - техник- лаборант;

- продолжительность смешивания  компонентов-не реже 2-х раз в смену-техник-лаборант;

- гомогенность смеси - не реже одного раза в месяц-инженер-химик;

- температуру, крошимость, диаметр и длину гранул, наличие мелкой фракции в гранулах, качество крупки - техник- лаборант не реже 2-х раз в смену;

- работу весовыбойного аппарата (при выбое продукции в тару) по соблюдению стандартного веса мешков и наличии маркировки на мешках – не реже одного раза в смену - техник- лаборант;

- качество готовой продукции  на соответствие требованиям  нормативной документации по  показателям: внешний вид, цвет, запах, влажность, крупность, металломагнитная  примесь - не реже двух раз  в смену- техник- лаборант;

- отгрузку продукции, очередность  реализации, санитарное состояние  транспортных средств - нач. участка сырья и готовой продукции, сменные мастера.

Результаты  контроля технологического процесса осуществляемого  ПТЛ, фиксируются в журналах, при  выявлении отклонений своевременно

сообщаются начальнику комбикормового комплекса, сменным мастерам цеха для  принятия мер.

 

 

2.3. Организационно-технический уровень  производства

 

«Основа и фундамент» этого многопрофильного предприятия – комбинат хлебопродуктов, где имеются:

• двухсекционная мельница ржаного и пшеничного помолов производительностью 370 тонн переработки зерна в сутки. В конце 2005 года было завершено масштабное техническое перевооружение мельницы с установкой нового современного оборудования, которое позволило не только улучшить качество выпускаемой продукции, расширить ее ассортимент, но и снизить энергопотребление, повысить эффективность производства. Сейчас на предприятии может вырабатываться ежедневно 150 тонн ржаной муки и 350 тонн пшеничной всех видов, а также крупа манная. Производится расфасовка муки и крупы на современном оборудовании в удобную упаковку различным весом.
• комбикормовый комплекс мощностью 420 тонн комбикормов в сутки, который является «сердцем предприятия», так как почти 90% производимых  комбикормов потребляется собственными свиноводческими комплексами, птицефабриками, комплексом по откорму крупного рогатого скота и молочно-товарными фермами. Комбикормовый комплекс имеет линии гранулирования и микродозирования жидких компонентов, что позволяет производить все виды полнорационных комбикормов для животных и птицы, сбалансированных  по питательной ценности с использованием только натурального сырья: зерна пшеницы и ячменя, кукурузы, жиров и масел животного и растительного происхождения. До 50% годовой потребности комплекса в фуражном зерне обеспечивают сельскохозяйственные предприятия холдинга;
• элеватор емкостью хранения 44 тыс. тонн зерна, при котором в 2006 году установлен зерноочистительно-сушильный комплекс мощностью 30 тонн в час, который осуществляет заготовку зерна и маслосемян рапса, их доработку до необходимых для хранения кондиций и размещение в емкостях;
• цех по переработке маслосемян рапса с современной технологической линией чешской фирмы «Farmet» мощностью 19,5 тыс. тонн переработки маслосемян в год и емкостью хранения 9,2 тыс. тонн маслосемян, введенными в эксплуатацию в 2010 году, который обеспечивает маслом рапсовым и жмыхом все комбикормовые предприятия холдинга.

В 2012-2015 гг. планируется  ряд мероприятий по повышение технического уровня производства:

• дальнейшее повышение технического уровня мукомольного производства;
• завершение строительства складских емкостей для хранения зерна вместимостью 30 тыс. тонн (частное предприятие «Скидельагропродукт»);
• построить новый комбикормовый цех мощностью 24 тонны в час в частном предприятии «Скидельагропродукт»;
• провести реконструкцию линии дозирования отрубей;
• провести реконструкцию линии дробления шротов.

Необходимым условием выполнения планов по производству продукции, снижению ее себестоимости, росту прибыли, рентабельности является полное и своевременное  обеспечение предприятия основным сырьем и вспомогательными материалами  необходимого ассортимента и качества.

Для обеспечения непрерывного функционирования производственного  процесса на ОАО «Агрокомбинат «Скидельский» действует хорошо отлаженная система (служба снабжения), которая обеспечивает все подразделения предприятия материально-техническими ресурсами необходимого качества и в установленные сроки. Предприятие в основном использует прямые связи с поставщиками, имеет склады и емкости для подготовки ресурсов в производство. Налажен учет и входной контроль по определению качества поступающего сырья и материалов. Доставка материалов производится автомобильным транспортом.

Входной контроль качества материально-технических ресурсов, при наличии сертификата соответствия производителя, осуществляется соответствующей  службой, которая  выдает разрешение на его использование.

Материально-техническое  снабжение, в первую очередь, увязывается  с основным производством, исходя из планов выпуска продукции с целью  недопущения простоев основного производства.

Расчет производственных издержек ежегодно рассчитывается по следующим элементам затрат:

• Материальные затраты;

в том числе:

• сырье и материалы,
• топливно-энергетические ресурсы,
• работы и услуги производственного характера,
• покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты,
• прочие материальные затраты,
• Расходы на оплату труда;
• Отчисления на социальные нужды;
• Амортизация основных фондов и нематериальных активов;
• Прочие затраты.

 

В 2012 – 2025 гг. на предприятии  ежегодно будет разрабатываться  план организационно-технических мероприятий  по экономии топливно-энергетических ресурсов, производиться расчет экономической  эффективности мероприятий, определяться затраты на их выполнение и источники финансирования, назначаться лица, ответственные за выполнение конкретных мероприятий, согласно установленным срокам внедрения.

Основные направления  повышения эффективности производства ОАО «Агрокомбинат «Скидельский» в 2012 – 2025 гг.:

• оптимизация использования производственных мощностей;
• активизация работы по поиску новых рынков сбыта продукции, в том числе за пределы Республики Беларусь;
• широкое использование современной техники и технологий для облегчения и улучшения условий труда;
• совершенствование системы управления производством.

Технологический процесс  производства комбикормов состоит  из отдельных технологических операций:

 

1.  Прием сырья с железнодорожного и автомобильного транспорта.

Зерновое сырье разгружается по маршруту: автомобилеразгрузчик ГУАР-30 № 20, приемный бункер Е=15 т.конвейер К4-УТФ-200 № 21, нория НЦГ-100 № 22, приемный бункер Е=3т., скребковый конвейер К4-УТФ-320 № 1, нория НЦ-100 № 1, магнитная колонка УЗ-ДКМ № 18, распределитель самотечный У2-ДРМ №2,  далее в силоса для зернового сырья № 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9,  транспортеру ТСЦ-100 № 4 и ТСЦ –100 № 6  в силоса для зернового сырья № 10-15 производственного корпуса. Или по маршруту: приемный  бункер Е=3т., скребковый конвейер К4-УТФ-320 № 1, нория НЦ-100 № 1, магнитная колонка УЗ-ДКМ № 18, распределитель самотечный У2-ДРМ №2, далее в силоса для зернового сырья № 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8,  9, транспортеру ТСЦ-100 № 4 и ТСЦ –100 № 6  в силоса для зернового сырья № 10-15 производственного корпуса.

 

2. Подготовка и дробление предсмеси мучнистого и зернового сырья

Линия подготовки и дробления  предварительной смеси мучнистого и зернового сырья .

Зерновое сырье из силосов  № 1-3, 5, 6, 8, 9  по питателям ПШ-400 № 1-3, 5, 6, 8, 9   и мучнистое сырье  из силосов № 4, 7 по питателям ПШ-400 № 4, 7 подается в весовой дозатор  АД-3000 ГК далее готовая зерновая смесь поступает по маршруту: скребковый конвейер К4-УТФ-320 № 10, шнековый питатель УШ2-4-3220 №11,  нория НЦГ-100 № 4, далее в силос № 18,19.  через магнитную колонку УЗ-ДКМ № 6 зерновая смесь поступает в силос № 43 далее через магнитные колонки УЗ-ДКМ № 1,2,4,5 зерновая смесь поступает на дробилки ММ-140 № 1,2,4,5. С дробилок дробленая зерновая смесь по маршруту: скребковый конвейер К-4-УТФ-320 № 4, шнековый питатель ПШ-400 № 2, нория НЦ-100 № 8 далее в силоса № 37, 45, 46.

 

3.     Подготовка и дробление шротов и гранулированного сырья.

Линия подготовки и дробления  шротов и гранулированного сырья.

Шрота и гранулированное  сырье из силосов № 27, 28, 29,30  по цепному транспортеру ТСЦ-100 № 16  и из силосов № 31, 32, 33, 34 по цепному  транспортеру ТСЦ-100 № 17 подается на скребковый конвейер К4-УТФ-200 № 3, норию НЦ-50 № 6 далее в силос № 22 и 42. Из силоса № 42 шрот и другое гранулированное  сырье через магнитную колонку  УЗ-ДКМ № 3 поступает на дробилку ММ-140 № 3. Дробленый шрот и другое гранулированное сырье по шнековому питателю ПШ-400 № 1, нории НЦГ-50 № 10 поступает в силоса  36, 35, 16, 22, 42,52, 38, 39 производственного корпуса.

 

4. Подготовка кормовых продуктов пищевых производств,   затаренного сырья к дозированию.

Линия подготовки кормовых продуктов пищевых производств, затаренного, минерального сырья к дозированию.

Кормовые продукты пищевых  производств (рыбная, мясокостная мука и другие), затаренное сырьё (сухое молоко, липрот и другое), минеральное сырьё (мел, фосфат и другое) поочередно подаются по маршруту : скребковый конвейер К4-УТФ-320 № 19, конвейер УШ-2-4-4032 № 6, нория НЦ-100 № 8а,  магнитная колонка УЗ-ДКМ № 10 , далее в силоса № 57, 49, 48  по скребковому конвейеру К4-УТФ-200 № 7а в силоса № 55, 54, 53, 44, 51 . В силоса № 55, 54, 53, 44, 51  продукт может подаваться по линии: загрузочное устройство, скребковый конвейер К4-УТФ-200 № 81, скребковый конвейер К4-УТФ-200  № 82, нория НЦ-100 № 91, скребковый конвейер К4-УТФ-200 № 7а далее в силоса № 53, 54, 55, 56, 57, 44, 51.

Соль подается по маршруту: загрузочное  устройство, нория НЦГ-20 № 11, магнитная колонка УЗ-ДКМ  № 7, конвейер УТ-200 № 20, нория НЦ-50 № 5 далее в силос № 58.

 

5) Предварительное дозирование и смешивание премиксов     и микрокомпонентов

Линия предварительного дозирования  и смешивания премиксов         и микрокомпонентов.

Премиксы, ЗЦМ, провит поочередно подаются на норию НЦГ-20 №90,   далее в бункера № 1,2,3 и дозируются (согласно вырабатываемого рецепта) в весовой дозатор №1 ДВ-500. Аминокислоты (метионин, лизин, треонин), ферменты (кемзайм HF, W), сорбенты (микотокс, ин-адсорбин), подкислители (биотроник) подаются в бункера № 4,5,6,7,8 и дозируются (согласно вырабатываемого рецепта) в весовой дозатор №2 ДВ-150. Сдозированная смесь компонентов из весовых дозаторов №1 ДВ-500 и №2 ДВ-150 по шнековым питателям ПШ-200 № 85, ПШ-200 № 86, ПШ-200 № 84 поступает в смеситель СГК № 83 , где смешивается 2 минуты. Готовая предсмесь подается по маршруту: скребковый конвейер К4-УТФ-200 № 81, скребковый конвейер К4-УТФ-200  № 82, нория НЦ-100 № 91, скребковый конвейер К4-УТФ-200 № 7а далее в наддозаторные силоса № 57, 56.

 

6) Основное дозирование и смешивание компонентов комбикормов.

Линия основного дозирования  и смешивания компонентов комбикормов.

Компоненты комбикормов  находящиеся в силосах №  49, 57-60 питателями ПШ-200 поочередно (согласно вырабатываемого рецепта) дозируются в весовой дозатор 6 ДК-100. Компоненты комбикормов находящиеся в силосах № 56, 55, 48, 54  питателями ПШ-200 поочередно (согласно вырабатываемого рецепта) дозируются в весовой дозатор 5 ДК-500. Компоненты комбикормов находящиеся в силосах № 47, 53, 52, 46, 45, 51, 44  питателями ПШ-200, а из силосов № 38, 39 питателями ПШ-320 поочередно (согласно вырабатываемого рецепта) дозируются в весовой дозатор 10 ДК-2500. Сдозированная смесь компонентов из весовых дозаторов 5 ДК-500 и 10 ДК-2500 по скребковому конвейеру К4-УТФ-320 № 10, а из весового дозатора 6 ДК-100 по самотечному транспорту поступает в смеситель HOMI-6000 № 1, где смешивается 150 секунд. Готовая продукция через бункер Е=3т. по винтовому конвейеру УШ2-4-1032 № 5, норию НЦ –100 № 9, скребковому конвейеу  К4 УТФ-320 № 18 , магнитные колонки У3-ДКМ № 5, 10, 11, 6, 12 в силоса № 18-22,  по скребковому конвейеру К4 УТФ-320 № 14 , магнитные колонки У3-ДКМ № 7, 13, 14, 8, 9, 15  в силоса № 30-35, по скребковому конвейеру К4 УТФ-320 № 12, магнитные колонки У3-ДКМ № 16, 17 в силоса № 12, 15  склада силосного типа. Протаска из скребкового конвейера К4 УТФ-320 №18  поступает на норию НЦ-10 №51 и на скребковый конвейер К4-УТФ-320 № 14, магнитные колонки У3-ДКМ № 7, 13, 14, 8, 9, 15  в силоса № 30-35.