Устранить перекос шестерен, возникающий по этой причине, можно пришабровкой боковых сторон соответствующих вкладышей. Не горизонтальность вала устраняют шабровкой или наплавкой соответствующего нижнего вкладыша. После ремонта зубьев и приведения в норму всех зазоров производят приработку зубьев парно работающих шестерен абразивным порошком (лучше всего пастой ГОИ) с маслом или керосином. Во время приработки ^подшипники должны быть тщательно защищены от попадания абразивных частиц. Приработку начинают пастой среднего сорта при числе оборотов ведущего вала .100—120 об/мин с постепенным увеличением скорости. По мере уменьшения шума передачи переходят на использование тонкого сорта пасты. Заканчивают приработку после того, ка-к шум уменьшится до нормального и поверхность зубьев приобретает зеркальный вид. Редуктор разбирают, все детали и корпус тщательно промывают керосином.

Трещины в корпусе редуктора ликвидируют заваркой или установкой заплат, закрепляемы^ на болтах (рис.6.1.2.), плотность достигается при этом при .помощи соответствующих прокладок.

Рис. 6.1.2. Ремонт корпуса -редуктора.

Если корпус редуктора при ремонте снимали, то после установки его на место нужно проверить щупом плотность прилегания опорных плоскостей к раме и при наличии зазора осмотреть опорные поверхности, чтобы установить причину (заусенцы, забоины, грязь). Устранять зазор . сильной затяжкой болтов нельзя во избежание деформации корпуса (сварного), отламывания лап редуктора (чугунного). В таких случаях следует применять прокладки с шириною, равной ширине опорной плоскости корпуса редуктора.

При, сборке редуктора необходимо тщательно уплотнять стыки корпуса и выходных отверстии для валов, чтобы предотвратить утечку масла и попадание пыли в редуктор, Хорошие результаты но устранению утечек масла в .местах ^разъема корпуса редуктора дает установка отражательных козырьков, изготовляемых из стальной полосы толщиной 3—4 мм_к и закрепляемых по внутреннему периметру разъема крышек (рис. 6.1.3.).

Причиной нагрева работающего редуктора может быть как недостаток смазки, так и ее избыток. В последнем случае перемешиваемое масло интенсивно нагревается за счет внутреннего трения между ело слоями. Излишек масла, кроме того, затрудняет уплотнение редуктора.

Рис. 6.1.3. Уплотнение редуктора по (разъему.

6.2. Зубчатое колеса

Изношенные зубья наплавляют при помощи электросварки. Чтобы предотвратить возникновение внутренних напряжений, шестерню предварительно равномерно назревают и наплавку ведут не последовательно, а через 5—6 зубьев. Охлаждение после наплавки медленное. На'плавку (Производят электродами с качественным покрытием, при этом дают небольшой припуск на последующую зачистку, опиловку или строжку.

Сломанные зубья восстанавливают либо ввертыванием в обод шпилек и последующей их обваркой, либо установкой на место разрушенных зубьев съемных стальных башмаков. Первый способ применим только для работающих без урона малонагруженных передач.

К недостаткам его следует отнести ослабление обода колеса отверстиями под шпильки, 'которое может привести

Рис. 6.2.1. Установка стального башмака взамен сломанного зуба.

к разрыву обода, а также расшатывание шпилек и разрушение сварочного шва в процессе работы. Ремонт производится следующим образом: подготовляют место под отверстия для шпилек (если сломана часть зуба, оставшуюся часть удалять не следует), как можно ближе друг к другу сверлят отверстия и нарезают в них резьбу, ставят и обваривают с припуском на обработку (3—5 мм) шпильки, наваренный зуб отжигают газовой горелкой для снятия внутренних напряжений и обрабатывают. .

Второй способ, применимый для ремонта всех зубчатых колес, независимо от материала и условий работы, более рационален. Взамен изломанных зубьев, после подготовки, места на ободе, устанавливают съемный стальной башмак (рис. 6.2.1.). Обод колеса при этом ослабляется незначительно, в случае поломки или износа башмака его легко заменить новым. Одним башмаком можно восстановить до трех зубьев. При большем количестве дефектных зубьев ставят рядом два башмака или больше.

Лопнувший обод восстанавливают сваркой, при этом рекомендуется нагревать, шестерни перед сваркой до красного каления и отжигать их после сварки.

Тяжелонагруженные шестерен с трещинами на ободе можно ремонтировать следующим образом. С обеих сторон трещины сеерлят отверстия диаметром 25—40 мм, в зависимости от размера обода. Обод шестерни в месте трещины стягивают болтами, приварив специальные накладки (или другим способом).

Затем в отверстия вставляют точеные стальные валики и, замерив расстояние между валиками, из полосовой стали изготовляют две планки с отверстиями.

Расстояние между отверстиями в планках делают меньше, чем расстояние между валиками, на величину теплового удлинения планки при нагреве ее до 250 - 300°. Нагретые планки свободно надеваются на концы валиков и. остывая, надежно стягивают шестерню (рис. 6.2.3.).

Зубчатые колеса, шкивы, барабаны с трещинами в ступице ремонтируют посадкой на предварительно проточенную ступицу двух стальных бандажей, нагретых до 300—400°, которые, остывая, крепко стягивают ступицу.

Рис. 6.2.3. Подготовка к сварке лопнувшей спицы.

Лопнувшие спицы сваривают. Трещину разделывают под Углом 60°. Для предотвращения остаточных напряжений в зазор Между концами спицы перед сваркой забивают клин, разжимающий их на 2—3 мм (рис. 30). При заварке клин оплавляется. При усадке наплавленного металла концы опиц сойдутся. При заварке обода и сред соседние участки детали необходимо подогревать.

6.3. Центробежные насосы

В процессе эксплуатации насосав обычно изнашиваются защитные втулки вала, подшипники, уплотнительные кольца корпуса и рабочие колеса. Не ремонтируют, а заменяют новыми подшипники качения и защитные втулки вала. Целесообразность ремонта и повторного использования остальных -деталей определяется в каждом конкретном случае в зависимости от величины детали, ее стоимости и степени износа.

Изношенные детали ремонтируют способами, описанными в гл. III.

Рабочие колеса перед сборкой балансируют каждое в отдельности. Ротор многоступенчатого насоса после сборки подвергают дополнительной статической балансировке. Зазоры, которые необходимо выдерживать при сборке центробежного насоса, приведены ниже, мм:

	Малые насосы	Средние насосы
Радиальный зазор между уплотнительнмы кольцом корпуса и проточкой в рабочем колесе	0,1	До 0,2
Радиальный зазор между валом или его защитной втулкой и уплотнительным кольцом корпуса	0,1—0,2	0,3—0,4
Зазор между валом и вкладышем (если насос имеет подшипники скольжения)	0,1 — 0,15	0,15—0,3
Зазор между сальниковыми втулками и валом или его защитной втулкой	0,5<8<1	0,5<5<1

Особое внимание при сборке насоса следует обращать на работу деталей, служащих для уравновешивания осевого давления, возникающего из-за разности давлений на обеих поверхностях рабочего колеса. При плохом уравновешивании осевого давления вал насоса вместе с рабочими колесами сдвигается в сторону всасывания. Вращающиеся детали начинают тереться о неподвижные, что вызывает быстрый износ и понижает к. п. д. насоса.

Надежная работа разгрузочного устройства любой конструкции обеспечивается лишь при нормальных зазорах в уплотнениях между колесами и корпусом насоса. При увеличении этих зазоров выше допустимых осевое усилие возрастает в 7—8 раз, что приводит к разрушению упорных подшипников или разгрузочных устройств. Максимально допустимыми можно считать зазоры, превышающие в 2—3 раза указанные выше.

Разборка для ремонта и сборка многоступенчатых насосов, особенно с вертикальным разъемом, относительно трудоемка. Одноименные детали таких насосов, внешне сходные между собой в осевых (размерах, имеют, однако, как правило, неодинаковые отклонения от номинала, как по величине, так и по знаку. Для облегчения послеремонтной сборки рекомендуется при разборке насоса пронумеровать все детали и записать их осевые размеры (чтобы собирать детали в требуемой последовательности). При замене какого-либо из дисков или направляющих аппаратов ширину новой детали нужно брать обязательно равной ширине детали заменяемой.

Рис. 6.3.1. Сборка многоступенчатого насоса

Оборка многоступенчатых насосов с вертикальным разъемом ведется в следующей¹ последовательности. Вал 1 (рис. 6.3.1.) с насаженной на него лолумуфтой 2 и надетой грундбукоой 3 вставляют в крышку всасывания 4. На вал насаживают первое рабочее колесо 5 так, чтобы оно торцом уперлось в заточку вала. Колесо 5 (вместе с валом) :при помощи шаблона 6 устанавливают по отношению к крышке всасывания в такое положение, при котором ось канала колеса находится от плоскости прилегания направляющего аппарата на расстоянии, равном расстоянию от этой плоскости до оси канала направляющего аппарата. На валу против' крышки всасывания делают риску Р. Последовательно собирают направляющие аппараты с прокладками между ними, остальные рабочие колеса на шпонках и крышку нагнетания. Стягивают все детали крепежными болтами.

Затягивать болты нужно равномерно, во избежание перекоса секций, и следить, чтобы сопрягаемые плоскости направляющих аппаратов и крышек всасывания и нагнетания плотно прилегали друг к другу. Затем на вал насаживают разгрузочный диск, стягивают им до отказа все детали ротора, сдвинув весь ротор в сторону крышки всасывания, смотрят, встала ли риска Р на прежнее место.

Если риска уходит внутрь стакана сальника, распорную втулку следует заменить более длинной или поставить дополнительно шайбу соответствующей длины. Если же риска выступает из крышки, распорную втулку нужно подрезать. Отрегулировав положение ротора, проворачивают его вручную и проверяют отсутствие трения деталей друг о друга и заедания. Если ротор начинает вращаться туго после установки кронштейна со стороны нагнетания, то причиной может быть перекос в этом кронштейне, который необходимо устранить. После окончательной сборки насоса следует также проверить по риске обратный разбег в сторону разгрузки. Его величина должна быть не менее 3—4 мм. Во время работы необходимо периодически проверять положение установочной риски Р на валу насоса. Сдвиг риски указывает, на износ кольца разгрузочного устройства.

Плохое уплотнение зазоров между валом и корпусом насоса ведет к утечкам перекачиваемой жидкости, а в (случае перекачки агрессивной жидкости — к ускоренному /выходу из строя подшипников насоса, как это имеет место, например, в кислотных насосах сульфатного отделения.

Наиболее распространенным способом уплотнения в насосах коксохимического производства является установка сальников с мягкой набивкой. Сальниковая набивка составляется из отдельных колец с косым срезом в стыке. После тщательной очистки сальниковой коробки 1 (рис. 93, а) от остатков старой набивки и грязи ;в коробку вводят одно за другим кольца новой набивки 2 таким образом, чтобы стыки расположенных рядом колец были смещены один относительно другого на 120°. Куски набивки нарезают такой длины, чтобы между стыками каждого уложенного в гнездо кольца оставался

зазор 1—2 мм.

Чтобы не испортить шейку вала (или защитную втулку), кольца укладывают деревянными палочками. Недопустима набивка сальника длинным куском шнура, наматываемого по спирали на вал, так как при этом не обеспечивается хорошая работа уплотнения.

В сальниковую коробку закладывают столько колец, чтобы грундбукса 3 при первой затяжке входила в коробку до 1/3 ее высоты. Для набивки лучше всего применять шнур квадратного сечения, толщина которого соответствует промежутку между валом и корпусом коробки. Круглый шнур неплотно заполняет сальниковое пространство.

Грундбуксу 3 следует подтягивать равномерно, без перекосов. Чрезмерная и неправильная затяжка сальников приводит к быстрому разогреву вала и к срабатыванию его на участке саль ника. Сальниковая набивка должна быть затянута хорошо, но затяжка е должна препятствовать легкому проворачиванию вала от руки. Новая набивка в первое время после установки дает сравнительно большую усадку, поэтому в первый период работы при подтяжке сальника добавляют дополнительные кольца набивки.

Грязь и отдельные твердые частицы, .попадая в сальник, могут повредить вал, поэтому нужно тщательно следить за чистотой сальникового уплотнения.

а б

Рис. 6.3.2. Сальник обычный (а) и с фонарем (б).

обнаружив не плотность, подтягивать сальник. Если подтяжкой устранить не плотность не удается, сальниковую набивку необходимо сменить.

Для улучшения работы сальникового уплотнения рекомендуется между кольцами набивки прокладывать вырезанные по размерам сальника шайбы из паронита или листового свинца толщиной 1—2 мм, а конечные кольца устанавливать из сухой хлопчатобумажной, пеньковой, асбестовой или стеклянной набивки.