Организация механического участка

Таблица 6  «Предварительная синхронизация операций»

 

 

 

3.3  Расчет количества оборудования на поточной линии.

 

Потребное количество оборудования на поточной линии рассчитывается для каждой операции технологического процесса по формуле:

 

Где S_pi – расчетное количество оборудования (рабочих мест) для выполнения i-й операции технологического процесса на поточной линии;

t_штi – норма штучного времени на операцию после синхронизации, мин;

r – такт поточной линии, мин;

 

Расчетное количество оборудования по каждой операции округляется до ближайшего целого числа  в большую сторону (или в меньшую, если дробная часть расчетного количества меньше 0.1).

 

Коэффициент загрузки оборудования:

 

 

  где - принятое количество оборудования по данной операции.

 

Таблица 7  «Расчет потребного количества и загрузки оборудования на поточной линии»

Номер операции	Наименование операции	Наименование и марка  оборудования	Расчетное количество оборудования (рабочих мест)	Принятое количество оборудования (рабочих мест)	Коэффициент загрузки
1	Фрезерная	ФГ-3	4	4	1
2	Фрезерная	ФГ-3	4	4	1
3	Токарная	ТВ-3	4	4	1
4	Фрезерная	ФГ-4	4	4	1
5	Фрезерная	ФГ-4	3	3	1
6	Сверлильная	СВ-1	0.5	1	0,5

 

 

 

где S_j- количество оборудования (рабочих мест) на поточной линии;

i =1÷k_oj – количество операций техпроцесса обработки детали;

S_прi – принятое количество оборудование (рабочих мест) для выполнения операции j на поточной линии.

 

 

S = 4+4+4+4+3+1 = 20

3.4 Расчет скорости и длины конвейера.

 

При организации поточной линии необходимо предусмотреть в качестве транспортного  средства непрерывно движущийся (транспортный) ленточный или подвесной конвейер.

Скорость  движения конвейера следует рассчитывать по формуле:

где v_k – скорость движения ленты или цепи конвейера, м/мин;

l_р – расстояние между осями двух смежных рабочих мест, расположенных по одне сторону конвейера, м  (принимается в зависимости от занимаемой оборудованием производственной площади в пределах 2-4 м)

r – ритм поточной линии, мин.

 

V = 3 / 23 = 0,1 м/мин

 

     Для обеспечения заданной тактом производительности, удобства и безопасности работы на поточной линии скорость конвейера должна быть в пределах 0.1-5.0 м/мин.

Расчет  длины конвейера имеет значение для планировки поточной линии и  производится по формуле:

                                                            

L = lp ∙ (S – 1) = 2 ∙ (20-1) = 38 м                             

где  L – длина конвейера, м;  

S – принятое количество оборудования (рабочих мест) на поточной линии, шт.

 

 

 

 

 

3.5  Расчет организации  и планирования ремонтов оборудования  на участке поточной линии.

 

 

Таблица 8  «План ремонта оборудования участка»

№

Наименование оборудования

Модель, тип

Категория ремонтной деятельности

Межремонтный период, мес

Сменность работы

Последний ремонт

Вид ремонтных операций

Трудоемк. по мес. ч

Всего нормо-ч/сут

Простои по мес. ч

вид

дата

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

1

Горизонтально-фрезерный  консольный  универсальный

6Р81

12

8

2

О3

IX

С1  282/3,96

О4  10,2/0,6

Т3  73,2/1,68

365,4/6,24

2

Токарно винторезный

16К20

11

Т5

Х

О8  9,35/0,55

Т6  67,1/1,54

О9  12,1/0,55

88,55/2,64

3

Горизонтально-фрезерный  консольный  универсальный

6Р82Ш

12

С1

XI

О4  10,2/0,6

Т3  73,2/1,68

О5  10,2/0,6

93,6/2,88

4

Вертикально-сверлильный одношпиндельный

2Н118

5,5

О1

XII

Т1  33,55/0,77

О2  4,675/0,272

Т2  33,55/0,77

71,775/1,812

Итого по участку   Нормо-ч/сут

282/3,96

9,35/0,55

10,2/0,6

33,55/0,77

10,2/0,6

67,1/1,54

73,2/1,68

4,675/0,272

73,2/1,68

12,1/0,55

10,2/0,6

33,55/0,77

619,325/13,572

 

 

 

 

 

 

4.  ОПЕРАТИВНО-КАЛЕНДАРНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ РАБОТЫ МЕХАНИЧЕСКОГО УЧАСТКА.

В пояснительной  записке по этому разделу приведены:

1) расчеты календарно-плановых нормативов;

2) построение календарных планов-графиков  работы участка в течение планового  периода (месяца).

4.1 Оперативно-календарное  планирование работы механического  участка серийного производства.

     Для построения оперативных календарных  планов работы участка серийного  производства в курсовом проекте  необходимо рассчитать следующие  календарно-плановые нормативы:

1. размеры партий деталей;
2. периодичность запуска партий деталей;
3. длительность производственных циклов механической обработки деталей.

4.1.1  Расчет  размеров партий деталей и  периодичности их запуска в  производство.

 

Нормативные расчеты размеров партий деталей  и периодичности их запуска в  производство следует выполнять  в два этапа.

На  первом этапе для каждого наименования детали устанавливается минимальный  размер партии по формуле:

 

                                                                              

 

где  n_jp – минимальный расчетный размер партии деталей наименования j, шт;

        t_пз – норма подготовительно-заключительного времени для изготовления детали i-й ведущей операции (станке), мин;

        t_шт – норма штучного времени обработки j-й детали на i-й операции (станке), мин;

        α – процент подготовительно-заключительного времени на i-м станке (принимается по данным приложения).

 

Для каждой детали, в качестве ведущей  выбирается операция с максимальным соотношением подготовительно-заключительного  и штучного времени  .

 

 

 

 

     Расчетный минимальный размер партии следует отредактировать, исходя из условия равенства или кратной и его смешанной производительности:

                                         

 

где t_{шт min} – минимальная норма штучного времени из всех операций тех процессов обработки детали j-гo наименования,  мин;

       T_cм – продолжительность рабочей смены, мин;

      K_В – плановый коэффициент выполнения норм на операции с минимальным штучным временем (принимается по исходным данным к курсовому проекту).

 

 

Должно  выполняться условие:  

 

Условие выполняется

 

 

     На втором этапе определяется нормативный размер партии каждой детали. Для этой цели необходимо установить соответствие размеров партии, принятой периодичности запуска деталей и величине производственной программы по каждому наименованию деталей.

Порядок установления нормативного размера  партии деталей каждого наименования  сводится к следующему:

 

1) определяется расчётная периодичность  повторения производства партии  деталей:

                                         

где  П_{p –} расчётная периодичность запуска партии деталей j-гo наименования, дн;

       Т_ном – количество рабочих дней в планируемом периоде (мес);

       Nз – производственная программа запуска деталей j-гo наименования, шт;

       n_JP – расчётный минимальный размер партии деталей j-гo наименования , откорректированных на сменную производительность, шт;

 

 

     2) расчётная периодичность уточняется в соответствии с нормативами в соответствии с нормативами. Период повторения запуска партии производства принимается равным ближайшему числу в ряду нормативных периодов повторения производства;

 

Принимаем      Ппр=2  день

 

    3) в соответствии с выбранной  периодичностью устанавливается  окончательно принимаемый размер  партии деталей: 

                                      

 

 

 

                                 

где n_пp – принятый размер партии деталей j-гo наименования, шт;

      П_пр – принятая периодичность повторения (запуска) партии деталей j-гo наименования в производстве, дн;

      Т_ном – количество рабочих дней в планируемом периоде (мес);

      Nз – производ-я программа запуска деталей j-гo наименования, шт.

 

 

Окончательно  принимаем:   nпр = 55 шт

4.1.2  Расчёт длительности производственный циклов механической обработки деталей .

 

 

Расчёты этой части пояснительной записки  предполагают установление:

1) длительности производственного  цикла обработки партии деталей  каждого наименования;

2)длительности  производственного цикла всей  производственной программы запуска  деталей каждого наименования;

3) длительности операционных циклов  для каждого наименования деталей.

 

Длительность  производственного цикла партии деталей каждого наименования определяется по формуле:

 

где  Т_ц – длительность производственного цикла обработки партии деталей j-го наименования, дн;

        Т_тех – длительность технологического цикла обработки деталей, дн;

        Т_мо – время межоперационных перерывов (транспортировка, пролеживание, контроль и т.п.). Принимается Т_мо = 0.1 · Т_тех.

 

 

где n_пр – принятый размер партии деталей j-гo наименования, шт;

       i=1-k_oj – количество операций технологического процесса обработки детали j-го наименования;

       t_шт – норма штучного времени на выполнение операции i при обработке детали j-го наименования, мин;

        t_пз – норма подготовительно-заключительного времени для детали j-го наименования на 1-й операции, мин;

       

        Т_см – продолжительность смены, ч;

        С – количество рабочих смен  в сутки; 

        K_В – плановый коэффициент выполнения норм на i-й операции.

 

 

 

Тц = 4.47 + 0,1 ∙ 4.47 = 4.917 дня

 

 

     Общая длительность производственного цикла всей программы запуска деталей каждого наименования рассчитывается по формуле:

 

< 31 день

 

      где 

      N_з – производственная программа запуска деталей j-го наименования, шт;

      n_пр – принятый размер партии деталей j-го наименования, шт;

      П_пр – принятая периодичность запуска деталей j-го наименования, дн;

      Тц – длительность производственного цикла одной партии деталей j-го наименования, дн;

      D – количество выходных и праздничных дней в плановом периоде (месяце).

 

< 60 дней

 

  Для сокращения общей длительности  производственного цикла обработки деталей необходимо ввести 6-ти сменный режим работы.

4.1.3 Построение стандарт-плана работы механического участка.

 

Стандарт-план работы механического  участка серийного производства в курсовом проекте построен в  виде по детального плана запуска  – выпуска партий деталей;

По детальный стандарт план строится по партиям каждой детали без разделения производственного процесса изготовления детали на отдельные операции.

Продолжительность изготовления партии показывают на графике прямой горизонтальной линией. Длина линии в рабочих  днях равна величине производственного  цикла изготовления партии деталей  данного наименования. Цифрами над  линией обозначают номер партии. График строится с первого дня месяца. Каждая следующая партия запускается  в производство через принятый период повторения производства.