Организация и расчет технико-экономических показателей участка массовой сборки однопредметной непрерывно-поточной линии

Сущность системы ППР  заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.

Основными задачами системы Г1ПР являются снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.

Система ППР предусматривает  проведение нижеследующих видов  работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования:

- межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Выполняются эти работы ос¬новными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т. е. профилактически.

- смена и пополнение масел осуществляется по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами.

- проверка геометрической точности производится после плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТ или ТУ. Проверку выполняют контролеры ОТК с привлечением слесарей-ремонтников.

- проверка жесткости осуществляется после плановых средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в стандартах для металлорежущих станков.

- осмотры проводятся в целях проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Осмотры, проводимые перед средним и капитальным ремонтами, сопровождаются составлением «Ведомости дефектов», в которой отражаются все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части, балансовая стоимость объекта.

- плановые ремонты, которые подразделяются в зависимости от содержания и трудоемкости выполнения работ на текущие, средние и капитальные.

Текущий ремонт (малый) заключается  в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). В течение  года текущему ремонту, как правило, подвергается 90-100% технологического оборудования.

Средний ремонт заключается  в смене или исправлении отдельных  узлов или деталей оборудования. Проводится этот ремонт по заранее  составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Среднему ремонту подвергается в  течение года около 20-25% установленного оборудования.

Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности  оборудования и полного или близкого к полному ресурса. Проводится, как правило, ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка испытание под нагрузкой. Проводится этот ремонт по заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Капитальному ремонту в течение года подвергается около 10-12% установленного оборудования.

- внеплановый ремонт – вид ремонта, вызванный аварией оборудования или не предусмотренный годовым планом ремонт.

Основные нормативы системы  планово-предупредительных ремонтов (ППР)

Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят размеры расходов предприятия на техническое обслуживание, ремонт оборудования, уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования.

Важнейшими нормативами системы ППР являются:

1) длительность межремонтного  цикла; 

2) структура межремонтного цикла;

3) длительность межремонтного  и межосмотрового периода;

4) категория сложности  ремонта; 

5) нормативы трудоемкости;

6) нормативы материалоемкости;

7) нормы запаса деталей  и оборотных узлов и агрегатов.

Под длительностью межремонтного цикла понимается период работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Она определяется:

 

                                         ,                                              (16)

 

где 24000 – нормативный ремонтный цикл, станко/ч;

βп – коэффициент, учитывающий тип производства (для серийного типа производства – 1,3);

βм – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей равен 1,0);

βу – коэффициент, учитывающий  условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов он равен 1,0);

βт – коэффициент, отражающий группу станков (для легких и средних  равен 1,0).

На рассматриваемом предприятии  длительность межремонтного цикла  равна:

Тм.ц. = 24000*1,3*1,0*1,0*1,0 = 31200 ч.

Структура межремонтного  цикла – перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и  работ по техническому обслуживанию в период длительности межремонтного  цикла. На исследуемом предприятии  структура межремонтного цикла  для средних и легких металлорежущих станков имеет следующий вид:

 

К1 – О1 – Т1 – О2 – Т2 – О3 – С1 – О4 – Т3 – О5 – Т4 – О6 – К2,

 

где К1, К2 – капитальный ремонт оборудования;

Т1, Т2, Т3, Т4 – текущие малые ремонты оборудования;

С1 – средний ремонт оборудования;

О1, О2, О3, О4, О5, О6 – осмотр (техническое обслуживание).

Межремонтный период –  период работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми  ремонтами. Она определяется (tмр) по формуле:

 

                                                            ,                                                             (17)

 

где nс и nт – число средних и текущих ремонтов.

На рассматриваемом предприятии  межремонтный период равен:

tмр = 31200/(1+4+1) = 5200 ч

Межосмотровой период – период работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами, расчет ведется по формуле:

 

                                                           ,                                                           (18)

 

где nо – число осмотров на протяжении длительности межремонтного цикла.

В данном случае длительность межосмотрового периода равна:

tо = 31200/(1+4+6+1) = 2600 ч

Под категорией сложности  ремонта понимается степень сложности  ремонта оборудования и его особенности.

Трудоемкость того или  иного вида ремонтных работ определяется исходя из количества единиц ремонтной  сложности и норм времени, установленных  на одну ремонтную единицу.

Материалоемкость на все  виды ремонтов и техническое обслуживание определяется исходя из норм расхода  материалов, установленных на единицу  ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности данной группы оборудования.

Нормы запаса деталей и  оборотных узлов и агрегатов  определяются аналогично потребности  в материалах, исходя из количества единиц ремонтной сложности.

Метод выполнения ремонтных  работ

Ремонт и техническое  обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механические цеха (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме  все виды ремонта, а иногда техническое  обслуживание, производятся силами РМЦ  предприятия. Это, как правило, предприятия  единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной форме  все виды ремонтов и техническое  обслуживание оборудования выполняются  силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются  изношенные детали. Новые запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь  же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применение специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях по специальному указанию главного механика РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация  ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе.

Смешанная форма организации  ремонтных работ характеризуется  тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а  техническое обслуживание, текущий  средний ремонты, внеплановые ремонты - силами ЦРБ, комплексными бригадами  слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием НТП, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (ремонты средние и капитальные, изготовление запасных частей и др.).

Рациональная организация выполнения ремонтных работ позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте и повысить коэффициент его использования. Сокращение времени простоя достигается снижением трудоемкости ремонта за счет внедрения прогрессивной технологии и форм организации работ, комплексной механизации и автоматизации процессов; снижением ремонтной сложности оборудования при его модернизации; комплексной и материальной подготовкой ремонтных работ; расширением фронта работ по каждому объекту и увеличением сменности за счет выполнения работ сквозными бригадами; специализацией рабочих мест; внедрением узлового и последовательно-узлового методов ремонта; организаций выполнения ремонтов в нерабочие дни и смены.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3 Организация энергетического  хозяйства

 

 

Состав, значение и задачи энергетического хозяйства.

Современные предприятия  являются крупнейшими потребителями  различных видов энергии и  энергоносителей, в частности: электроэнергии, топлива, пара, газа, сжатого воздуха, воды и других источников.

Основными задачами энергетического  хозяйства являются:

1) бесперебойное обеспечение  предприятия, его подразделений  л рабочих мест всеми видами  энергии с соблюдением установленных для нее параметров - напряжения, давления, температуры п др.;

2) рациональное использование энергетического оборудования, его ремонт и обслуживание;

3) эффективное использование  и экономичное расходование в  процессе производства всех видов  энергии.

Для осуществления указанных  задач, а также для разработки и внедрения мероприятий по экономии всех видов энергии на предприятиях создаются энергетические хозяйства. Их структура зависит от ряда факторов - типа производства, объема выпуск продукции, энергоемкости продукции, развития кооперации другими предприятиями  и др.

На крупных предприятиях во главе энергетического хозяйства  находится управление главного энергетика (УГЭ), на средних предприятиях - отдел  главного энергетика (ОГЭ), на малых предприятиях – энергомеханический отдел во главе с главным механиком. Главный энергетик является заместителем главного механика.

В состав энергетического  хозяйства среднего предприятия  входят отдел главного энергетика, электросиловой цех (или участок), тепло- или паросиловой цех, электроремонтный цех и цех слаботочный.

Возглавляет ОГЭ главный  энергетик предприятия, подчиненный  главному инженеру. В составе ОГЭ, как правило, создают следующие  функциональные подразделения: бюро ППР, техническое бюро, планово-производственное бюро, бюро энергоиспользования.

Электросиловой цех. Он включает участки: а) электроподстанцию с  электросетями, которая принимает, преобразует в требуемое напряжение и доставляет электроэнергию заводским потребителям. Основное оборудование - трансформаторы, моторо-генераторные установки, электродвигатели высокого напряжения; б) монтажный участок, который выполняет подвод электросетей к вновь устанавливаемому оборудованию и производит ремонт действующих электросетей.

Тепло- или паросиловой  цех. Он включает участки: а) парокотельный  с трубопроводами, подающий пар и горячую воду потребителям. Его основное оборудование - паровые котлы установки для подогрева воды; б) водонасосная станция и канализация с водопроводными и канализационными сетями; в) компрессорная станция, снабжающая цехи сжатым воздухом. Ее основное оборудование - компрессоры; г) азотно-кислородная, газогенераторная и ацетиленовая подстанции.

Электроремонтиый цех. Он выполняет все виды ремонтов энергетического оборудования согласно системе ППР, а также ремонт электрической части технологического оборудования.