Организация производства на предприятии пищевой промышленности

Производственный цикл —  календарный период времени с момента запуска сырья и материалов в производство до момента выхода готовой продукции, приемки ее службой технического контроля и сдачи на склад готовой продукции, который измеряется в днях, часах.

Вследствие того, что производственный процесс протекает во времени  и пространстве, производственный цикл можно измерить длиной пути движения изделия и его комплектующих  элементов, а так же временем, в  течение которого изделие проходит весь путь обработки.

Длительность производственного  цикла (ДПЦ) - это интервал календарного времени от начала первой производственной операции до окончания последней; измеряется в днях, часах, минутах, секундах в  зависимости от вида изделия и  стадии обработки. Различают производственные циклы изделия в целом, циклы  сборных единиц и отдельных деталей, циклы выполнения однородных операций, циклы выполнения отдельных операций.

На продолжительность  производственного цикла влияет множество факторов: технологических, организационных и экономических.

Технологические процессы, их сложность и многообразие, техническая  оснащенность предопределяют время  обработки деталей и продолжительность  сборочных процессов.

Организационные факторы  движения предметов труда в процессе обработки связаны с организацией рабочих мест, самого труда и его  оплатой. Организационные условия  в еще большей степени влияют на продолжительность выполнения вспомогательных  операций, обслуживающих процессов  и перерывы.

Экономические факторы обусловливают  уровень механизации и оснащенность процессов (а, следовательно, их длительность), нормативы незавершенного производства.

Длительность производственного  цикла (при прочих равных условиях) зависит от размеров партий запуска, размеров передаточных партий и размеров межоперационных заделов и обуславливает располагаемую производственную мощность частичных производственных процессов ЧПП (всей системы) и возможные сроки начала и окончания работ.

Производственный цикл  имеет две стадии:

1. Время протекания процесса производства.
2. Время перерывов в процессе производства.

Время протекания процесса производства, которое называется технологическим  циклом, или рабочим периодом, включает:

1. время на подготовительно-заключительные операции;
2. время на технологические операции;
3. время на протекание естественных технологических процессов;
4. время на транспортировку в процессе производства;
5. время на технический контроль.

Время перерывов в процессе производства — время, в течение которого не осуществляется никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен. Время перерывов в процессе производства включает:

1. время межоперационного пролеживания;
2. время межсменного пролеживания.

Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим (или  бригадой) на подготовку себя и своего рабочего места к выполнению производственного задания, а также на все действия по его завершению. Оно включает время на получение наряда, материала, специальных инструментов и приспособлений, наладку оборудования и др.

Время технологических операций — это время, в течение которого осуществляется непосредственное воздействие  на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением.

Время естественных технологических  процессов — это время, в течение  которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного  воздействия человека и техники (сушка на воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия, рост и созревание растений, брожение некоторых продуктов и др.).

Время на технический контроль и время на транспортировку в  процессе производства составляют время  технического обслуживания, которое  включает:

1. контроль качества обработки изделия;
2. контроль режимов работы машин и оборудования, их настройку, мелкий ремонт;
3. подвоз заготовок, материалов, приемку и уборку обработанной продукции.

Межоперационные (внутрисменные) перерывы делятся на:

1. перерывы партионности — имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды — до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию;
2. перерывы ожидания — обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции;
3. перерывы комплектования — возникают в, тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект. Междусменные перерывы определяются режимом работы (количеством и длительностью смен) и включают перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы.

Межоперационные и междусменные перерывы относятся к регламентированным перерывам.

Нерегламентированные перерывы связаны с простоями оборудования и рабочих по различным, не предусмотренным режимом работы организационным и техническим причинам (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и др.), и не включаются в производственный цикл.

Основные пути сокращения производственного цикла – снижение затрат труда на основные технологические  операции, сокращение затрат времени  на транспортные, складские и контрольные  операции, совершенствование организации  производства.

1. Снижение трудоемкости основных технологических операций возможно за счет совершенствования конструкции и технологии, в частности повышения уровня технологичности машины и степени унификации. Изменения в конструкции деталей машины для получения более простых с технологической точки зрения поверхностей, повышение уровня унификации конструкций, выбор рациональной заготовки – все это может заметно сократить трудоемкость технологических операций.
2. Наиболее эффективный путь совершенствования процессов транспортировки, складирования и контроля – это их совмещение по времени с процессами обработки и сборки, как это делается, например, в роторных автоматических линиях.
3. Современные методы контроля и диагностики с применением лазерных и радиационных установок высокочувствительных контактных датчиков, позволяющие вести непрерывный контроль за ходом технологического процесса и качеством выпускаемой продукции.
4. Одним из существенных организационных путей сокращения длительности производственного цикла является повышение степени параллельности выполняемых работ.

Применительно к одной  детали этот подход может осуществляться за счет многоинструментальной обработки, концентрации операций. Повышение уровня концентрации операций приводит к созданию малооперационной технологии на базе специального или агрегатного оборудования. Одновременное выполнение нескольких операций позволяет сократить цикл не только за счет параллельности, но и уменьшив затраты времени на транспортировку.

5. Увеличение размера партий обработки особенно целесообразно при параллельном движении предметов труда, так как при этом цикл увеличивается с меньшей интенсивностью, чем размер партии.

Таким образом, мероприятия  по сокращению производственного цикла  многообразны. В первую очередь к  ним относятся:

• совершенствование конструкций изготовляемой продукции с точки зрения повышения ее технологичности и степени унификации;
• совершенствование технологии, внедрение прогрессивных технологических процессов, приводящих к снижению трудоемкости обработки и синхронизации операций: комплексная механизация, автоматизация, концентрация операций и др.;
• внедрение более совершенной системы планирования и организации производства, опирающейся на уплотненное протекание производственного цикла, ликвидацию потерь рабочего времени и простоев оборудования;
• рациональная планировка рабочих мест в соответствии с последовательностью технологических операций и совершенствование организации цеховой и межцеховой транспортировки, а также других межоперационных процессов;
• улучшение обслуживания рабочих мест, организации наладочных работ и выполнение их по возможности в нерабочее время;
• повышение степени параллельности работ и процессов;
• замена естественных процессов соответствующими технологическими операциями;
• уплотнение режима работы цехов и предприятия, т. е. переход на трехсменную работу; организация сквозных бригад исключающих межсменные перерывы.

Производственная мощность предприятия или цеха прямо зависит  от длительности производственного  цикла. Под производственной мощностью  понимается максимально возможный  выпуск продукции в плановом периоде. И поэтому ясно, что чем меньше затрачивается времени на производство одного изделия, тем большее их число  может быть изготовлено за тот  же период времени.

Производительность труда  при сокращении длительности производственного  цикла повышается в результате увеличения объема выпуска продукции за счет увеличения производственной мощности, что приводит к уменьшению доли труда  вспомогательных рабочих в единице  продукции, а также доли труда  специалистов и служащих.

Себестоимость продукции  при сокращении производственного  цикла снижается за счет уменьшения в себестоимости единицы продукции  доли общезаводских и цеховых  расходов при увеличении производственной мощности.

Таким образом, сокращение длительности производственного цикла - один из важнейших  источников интенсификации и повышения  эффективности производства на промышленных предприятиях.

Сокращение производственного  цикла имеет большое экономическое  значение:

• сокращается оборачиваемость оборотных средств за счет сокращения объемов незавершенного производства;
• увеличивается фондоотдача основных производственных фондов;
• снижается себестоимость изделий за счет сокращения условно-постоянной части издержек на одно изделие и т.д.

В результате сокращения производственного  цикла увеличивается выпуск продукции, повышается эффективность использования  оборудования и производственных площадей, уменьшается размер незавершенного производства, следовательно, норматив оборотных средств, повышается рентабельность производства.

 

 

 

 

2. Технико-экономическое  обоснование проекта строительства  мукомольного предприятия с суточной  производительностью 120 т

 

1. Расчет рабочего периода и плана производства продукции

 

Данный расчет производится в натуральном выражении по формам таблиц 1-2 на основе суточной производительности и годового фонда времени работы.

Таблица 1 – Расчет рабочего периода

Показатели			Количество дней
Календарный фонд времени, дней	Всего		365
	Плановые остановки	Всего	60
		а) общегосударственные праздники, нерабочие дни при работе на прерывной  неделе	9
		б) остановки на текущий  ремонт (декадные)	20
		в) остановки на капитальный  ремонт	24
		г) остановки на ревизию  энергосиловых установок и газацию	4
		е) прочие остановки	3
	Рабочий период, дней		305
Использование календарного фонда времени, %			83,6

 

Таблица 2 – План производства продукции в натуральном выражении

Показатели	Суточная производительность, т	Рабочий период, дни	Годовая производительность выхода
			%	Т
Переработка зерна	120	305	100	36600
Помол	90		75	27450
Годовая продукция	116,88		97,4	35648,4
В т. числе: Мука в.с.	36		30	10980
Мука 1с.	12		10	3660
Мука 2с.	24		20	7320
Манка	26,88		22,4	8198,4
Отруби	18		15	5490