Организация производственного процесса на предприятии

          Время межоперационного пролеживания  определяется перерывами партионности, ожидания и комплектования. Перерывы ожидания вызываются несогласованной длительностью двух смежных операций технологического процесса, а перерывы комплектования — необходимостью ожидания того времени, когда будут изготовлены все заготовки, детали или сборочные единицы, входящие в один комплект изделий. Перерывы комплектования возникают при переходе от одной стадии производственного процесса к другой.

         В наиболее общем виде длительность  производственного цикла  выражается формулой:

    (1) , где

           Т_m - время технологических операций;

          - время работ подготовительно-заключительного характера;

          - время естественных процессов;

           Т_к - время контрольных операций;

           - время транспортирования предметов труда;

- время межоперационного  пролеживания (внутрисменные  перерывы);

           Т - время перерывов, обусловленных режимом труда.

         Длительность технологических операций и подготовительно-заключительных работ в совокупности образует операционный цикл Т_{ц оп}

          Операционный    цикл    —    это    продолжительность    законченной    части технологического процесса, выполняемой на одном рабочем месте. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1.5 Пути и значение обеспечения непрерывности производственного процесса и сокращения длительности цикла.

          Высокая степень непрерывности  процессов производства и сокращение  длительности производственного  цикла имеет большое экономическое  значение: снижаются размеры незавершенного производства и ускоряется оборачиваемость оборотных средств, улучшается использование оборудования и производственных площадей, снижается себестоимость продукции. Исследования, выполненные на ряде предприятий г.Харькова, показали, что там, где средняя длительность производственного цикла не превышает 18 дней, каждый затрачиваемый рубль обеспечивает получение продукции на 12% больше, чем на заводах, где длительность цикла равна 19—36 дням, и на 61 % больше, чем на заводе, где продукция имеет цикл выше 36 дней.³

         Техническое совершенствование  производства идет в направлении  внедрения новой технологии, прогрессивного  оборудования и новых транспортных  средств. Это ведет к сокращению  производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда.

          Организационные мероприятия должны  предусматривать: «сведение до  минимума перерывов, вызванных  межоперационным пролеживанием,  и перерывов партионности за  счет применения параллельного  и параллельно-последовательного  методов движения предметов труда  и улучшения системы планирования; построение графиков комбинирования  различных производственных процессов,  обеспечивающих частичное совмещение  во времени выполнения смежных  работ и операций;

• сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство;
• внедрение предметно-замкнутых и подетально-специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку.

       При параллельно-последовательном  виде движения происходит! частичное  совмещение во времени выполнения  смежных операций! Существует два  вида сочетания смежных операций  во времени. Если время выполнения  последующей операции больше  времени выполнения предыдущей  операции, то можно применять  параллельный вид движения деталей.  Если время выполнения последующей  операции меньше времени выполнения  предыдущей, то приемлем! параллельно-последовательный  вид движения с максимально  возможным совмещением во времени выполнения обеих операций Максимально совмещенные операции при этом отличаются друг от друга на время изготовления последней детали (или последней транспортной партии) на последующей операции. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Глава 2 Организация производственного  процесса на примере  «Павловского автобусного  завода».

2.1 Краткая характеристика  предприятия .

          В 1930 году, одновременно с созданием  Горьковского автомобильного завода, в городе Павлово на Оке  был создан завод - спутник  ГАЗа. Павловский завод специализировался  на производстве автомобильного  инструмента, обеспечивая им практически  все предприятия Советского Союза.  Инструмент и кузовная арматура  были основной специализацией  завода вплоть до 1952 года, кроме  военных лет, когда вместо инструмента  завод выпускал больше боеприпасы  и оружие. Но в 1952 году все  же произошли основные перемены  в заводских цехах.

          В Советском Союзе давно наблюдался  недостаток пассажирского транспорта. Поэтому 24 апреля 1952 года постановлением  Правительства СССР Завод автотранспортного  инструмента был переименован  в Павловский автобусный завод  (ПАЗ). Были построены новые производственные  цеха, на работу на предприятие  пришли новые работники, что  привело к выпуску первых моделей  автобуса ПАЗ 651. Первые автобусы были созданы на основе грузового автомобиля ГАЗ 51, влияние которого было слишком заметно по его передней части кабины, а так же ходовой и раме.

         Вторая модель - ПАЗ 652, была разработана  уже по другому принципу -это  был тип вагонной компоновки. Паз 652 оказался столь удачен, что его выпуск продолжался  вплоть до 1968 года. Вагонный тип  автобуса, где не было выдающейся  капотной части, позволял экономить  место в салоне, а в зимнее  время лучше его отапливать.

         12 ноября 1968 года производство этого знаменитого по тем временам автобуса, который служил во многих городах, было прекращено. Но в первый раз, за историю отечественного производства автобусов это было сделано без остановки главного конвейера. Сменил ПАЗ 652 - новый автобус - ПАЗ 672, став новой базовой моделью. Этот автобус производился до 1989 года и хорошо уже помнится многим по своему характерному внешнему виду и его популярности, особенно на пригородных маршрутах автобусного сообщения. Так, к примеру, на автомобильной выставке в Ницце, в 1967 году, пассажирский автобус туристического класса - ПАЗ 665 Т завоевал несколько титулов.

         1 декабря 1989 года, вновь без перерывов и остановок главного конвейера, стала выпускаться новая базовая модель - ПАЗ 3205. С момента начала выпуска этого автобуса было разработано более 30 его модификаций уже. Машины эти надежны в эксплуатации, универсальны по своей конструкции, многофункциональны, успешно используются для пассажирских перевозок в сельской местности, а также в черте города в качестве маршрутных такси. ПАЗ 3205 даже сумел участвовать в большом автопробеге - Польша -Чехословакия - Германия - Дания - Швейцария - Франция, посвященного мирным идеям. В этом автопробеги ПАЗ показал себя как очень надежные и выносливые автомобили - ведь не случилось ни одной поломки на всем этом длинном маршруте, длинною более 10 тысяч километров. В девяностые ПАЗ вошел в состоянии небольшого упадка, когда вся иная промышленность тоже испытывала период сильного упадка. Все эти коллизии экономики привели лишь к тому, что стала видна сущность ПАЗа - уверенного производителя автобусов среднеразмерного класса. Особенно успешно предприятие развивалось в начале сегодняшнего века. ПАЗ 5272 и ПАЗ 4230 Аврора, которые были представлены инженерами завода, помогли сделать ПАЗ популярным еще и на внутреннем рынке. На Российском Международном Автосалоне 1999 года в Москве ОАО "Павловский автобус" стал обладателем приза журнала "За рулем" за городские автобусы ПАЗ 5271, ПАЗ 5272 и перспективный автобус ПАЗ 4230 Аврора. В настоящий момент предприятие успешно производит и разрабатывает новые модели автобусов, постоянно предлагая потребителям новинки. Именно новинки, которые сопровождают основные модели, позволяют Павловскому автобусу успешно поддерживать репутацию крупнейшего российского лидера по производству автобусов. Максимальная комфортность автобусов, при их минимальных ценах позволяет покупателям, в основном автобусным паркам, получить от этих автобусов большую экономию на стоимости запасных частей. Ведь автобус собирается полностью из надежных российских комплектующих.

         Сегодня приоритетом для Павловского автобуса является развитие производства и оптимизация его. Завод даже начал сотрудничество с иностранными производителями. Так, в заводских цехах организуется, сборочная линия с оборудованием Тоуоta, что позволит улучшить производственный процесс.

        В 2005 году ОАО «Руспромавто»,  в которое входит ООО «Павловский  автобусный завод», было включено  в единый холдинг - «Группа ГАЗ», что позволило снизить затраты и сделать производство автобусов еще дешевле, за счет поставок запасных частей и агрегатов внутри единого холдинга.

В 2007 году Павловскому автобусу предстояло отметить сразу три исторические даты из его истории: 75 лет назад было создано само предприятие, 55 лет исполняется самому автобусному производству и с главного конвейера сойдет шестисоттысячный автобус марки ПАЗ. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.2 Назначение и описание условий работы передней подвески ПАЗ-

3205.

          На автобусе ПАЗ - 3205 передняя  подвеска выполнена на двух  полуэллиптических рессорах с  двумя телескопическими амортизаторами  двойного действия.

         Амортизаторы двойного действия  гасят колебания как при сжатии, так и при распрямлении рессор. Телескопические амортизаторы получили  наибольшее распространение, т.  к. отличаются простотой конструкции,  малой массой, удобством распространения  на автобусе, большой долговечностью  в работе.

          Верхней проушиной амортизатор  крепится к кронштейну рамы, а  нижней к кронштейну передней  оси пальцами амортизатора.

          При работе амортизатор создаёт  сопротивление, препятствующее как  сжатию, так и распределению рессоры.  Благодаря этому,, возникающие при  колебания кузова и оси движении  по неровной дороге быстро  затухают.

          Резиновые буфера предназначены  для ограничения вертикальных  перемещений рессор, они смягчают  удары при распрямлении рессор. Буфера крепятся к рессоре  при помощи крышек - фиксаторов  и резиновых соединений.

         Конструкция изделия технологична  т.к. её сборка производится  с использованием наиболее экономичного  технологического процесса.

          В процессе узловой и общей  сборки соединяют разнообразные  детали.   Метод образования  соединения назначаются с учётом  условие работы изделия и эксплуатации. По конструкции и условиям  эксплуатации соединения подразделяются  на подвижные и неподвижные.

          При выборе способа соединения  учитывают условия работы узла, обеспечение необходимой его  надёжности, технологии обработки,  условия эксплуатации, включая необходимые  сборку, ремонт и сборку соединения.

         При установке амортизатора и  буфера применяются резьбовые  соединения. Резьбовое соединение  получило широкое применение  в машиностроении. Достоинством является простота и надёжность. Все узлы изделия сделаны с определённой точностью. Под ней подразумевается степень совпадения материальных осей деталей и соответствие собранной изделия техническим требованием сборочного чертежа. Точность способствует снижению трудоёмкости, последующей обработке и расхода материала из-за уменьшение припусков, частичного или полного устранения пригоночных работ. Производство амортизатора на заводе «ПАЗ» крупносерийное и в заводе применяется метод точности полной взаимозаменяемости. Этот метод обеспечивает качество, упрощает снабжение запасными частями и ремонт машин, находящихся в эксплуатации. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.3 Производственно- технологический процесс сборки переднего

амортизатора  ПАЗ-3205.

          Начальный этап производства  изделия сводится к следующему: имеются цеха, в которых производственные  участки выполняют рабочие определённое  задание. Сначала металл (продукт)  попадает в основной цех, потом  в заготовительное производство. В литейном цехе выплавляют  продукцию определённой формы,  подгоняют размер и точность в кузнечнопрессовом цехе. Далее после заготовительного производства продукция переходит в обрабатывающее производство. Там изделие доводится до доводки в механическом цехе. В механосборочном цехе его некоторые детали собираются (рессора к манжете, пластинам и закрепление дугами).Из обрабатывающего цеха изделие попадает в сборочный цех, где будет производится окончательная сборка на автобус. На сборочном цехе окончательной сборки изделия мы остановимся подробнее. В случае недоделки изделие отправляется в утиль или в вспомогательный цех ремонтно-механический, где будет произведён ремонт. После попадают партия изделий в хозяйство: транспортное и складское.