Пути снижения себестоимости продукции на предприятии

Если изменения величины затрат в анализируемый период не нашли отражения в вышеизложенных факторах, то их относят к прочим: например, изменение размеров или  прекращение разного рода обязательных платежей, изменение величины затрат, включаемых в себестоимость продукции  и др.

Ниже рассматриваются  конкретные мероприятия по снижению себестоимости выпускаемой ОАО  «Керамин» продукции на основании произведенного анализа в главе 2.

3.2 Уменьшение  себестоимости за счет снижения  материальных затрат

Как ранее показал анализ себестоимости (из таблицы 2.7), наибольший удельный вес в структуре затрат на производство занимают материальные затраты (55,2 %), большую половину которых  составляет сырье.

Одним из показателей эффективности  использования материальных затрат является материалоотдача [9]. Материалоотдача определяется делением стоимости произведенной продукции на сумму материальных затрат. Этот показатель характеризует отдачу материалов, т.е. сколько произведено продукции с каждого рубля потреблённых материальных ресурсов (сырья, материалов, топлива, энергии и т.д.). Материалоотдача рассчитывается по формуле (3.1).

МО = ВП / МЗ,    (3.1)

где ВП – объем выпущенной продукции в денежном эквиваленте,

МЗ – материальные затраты.

Возьмем объем выпущенной продукции из таблицы 2.2 (позиция 1), а материальные затраты – из таблицы 2.7. Выполним расчет материалоотдачи в табличной форме (см. таблицу 3.1).

Таблица 3.1 – Изменение  материалоотдачи за два смежных года в сопоставимых ценах

Показатели	Ед. изм.	2007 г.	2008 г.
1. Объем товарной продукции  (ВП)	млн. р.	376 740	382 115
2. Материальные затраты  (МЗ)	млн. р.	161 508	156 086
3. Материалоотдача (МО)	−	2,33	2,45

Как видно из таблицы 3.1, материалоотдача на предприятии увеличилась как за счет наращивания объемов производства (5 375 млн. руб. или на 1,4% к 2007 году), так и за счет значительного уменьшения материальных затрат (на 5 422 млн. руб. или на 3,5% к 2007 году). Далее будут рассмотрены мероприятия по дальнейшему увеличению материалоотдачи, и как следствие – снижению себестоимости продукции.

Рассмотрим смету затрат на производство на примере одного из выпускаемых на заводе изделий  – однотонной белой керамической плитки для внутренней облицовки  стен 300х200 мм. Смета затрат на производство этой плитки представлена в таблице 3.2.

Как видно из таблицы 3.2, стоимость  нефриттовой (сырой) глазури составляет большую долю материальных затрат (40,6%). Поэтому следует:

- включить в состав  масс по производству облицовочных  плиток гранитного отсева для  экономии сырьевых ресурсов.

- перевести выпуск плиток для внутренней облицовки стен на новую глазурь на фритте модели 202.

Таблица 3.2 - Затраты на производство 1 м2 плитки для внутренней облицовки стен

Наименование	Ед.изм.	Цена за ед., руб.	Норма расхода	Сумма, руб.
1	2	3	4	5
Сырье
Полевой шпат	кг/м2	133	2,43	323
Песок кварцевый	кг/м2	12	1,39	17
Доломит	кг/м2	19	1,81	34
Глина ДНПК	кг/м2	44	6,79	296
ИТОГО Сырье	кг/м2		12,42	669
Сырье с отклонением	47,78%			989
Глина Гайдуковская	кг/м2	15	4,53	70
Нефриттовая (сырая) глазурь	кг/м2	1 969	1,061	2 089
ангоб для FMS		1 480	0,480	710
Вспомогательные материалы
Стекло жидкое	кг/м2	369	0,12	44
Пигменты для фона	кг/м2	8 500	0	0
Мастика:		0	0	0
масло трансформаторное( основа мастики)	кг/м2	1 018	0	0
флюс (202)	кг/м2	2 453	0	0
фиксатор	кг/м2	3 365	0	0
пигменты	кг/м2	23 765	0	0
триполифосфат натрия	кг/м2	1 594	0,053	84
Стоимость упаковки	руб/м2	650	0,960	624
ИТОГО Вспомогательные материалы				753
Вспомогательные материалы  с отклонением	47,78%			1 112
Топливо на технологические  нужды	кг.у.т./м2	178	3,9	695
Электроэнергия на технологические  нужды	кВт.ч/ м2	190	3,1	588
ИТОГО материальные затраты				5 141
Основная заработная плата	руб/ м2	3	171	513
Дополнительная заработная плата	"	13,6%		70
Отчисление на социальное страхование(35%)	"	35,0%		204
Возмещение износа	"	0,040		206
Общепроизводственные расходы	"	0,864		4 443
Общехозяйственные расходы	"	0,363		1 867
Производственная себестоимость	руб/м2			13 557
Внепроизводственные расходы	"	0,054		278
Полная себестоимость	руб/м2			13 834

В результате корректировки  состава основной смеси будет  получена экономия глины ДНПК (месторождение  Украины) и полевого шпата. Изменение  нормы расхода сырьевых ресурсов и включение в состав масс гранитного отсева позволит снизить себестоимость  выпускаемой плитки (см. таблицу 3.3).

Также выпуск плиток для  внутренней облицовки стен нужно  перевести на новую глазурь на фритте модели 202. Фриттом называется богатый кремнеземом стеклянный состав, обожженный на малом огне до спекания (но не до сплавления) массы и образующий главную составную часть теста мягкого французского или фриттового фарфора, а также подобным же образом подготовленные составы, входящие в массу английского мягкого или костяного фарфора и париана.

При изготовлении глазурей некоторые из входящих в них составных  частей смешиваются между собой  особо и подвергаются такого же рода предварительному прокаливанию, образуя  первичную смесь, которая после  измельчения смешивается (большей  частью как главная составная  часть) с остальной массой глазури. Весьма часто предварительному прокаливанию подвергается вся масса глазури. Эта операция называется фриттованием, стеклованием или прожариванием, и делается с той целью, чтобы составные части глазури вступили между собой в химическое соединение. Иначе однообразие сложного состава глазури при размешивании с водой может легко нарушиться вследствие растворимости в воде некоторых из веществ, входящих в состав массы глазури, или просто вследствие различия в их удельных весах. Кроме того, некоторые составные части глазури, как, например, серно-щелочные соли, хлористые соединения и др., труднее вступают во взаимодействие при сплавлении глазури на поверхности изделия, к тому же производят при этом вспучивание, и потому требуют предварительного их разложения. Та же цель достигается предварительным сплавлением глазури. Но так как для фриттования нужна менее высокая температура (на 100-150 0С ниже), чем для сплавления, то стоимость 1 кг. фриттованной глазури на 12% меньше по сравнению с используемой сырой глазурью за счет экономии топливно-энергитических ресурсов при ее изготовлении. Этот факт положительно отразится и на себестоимости производства рассматриваемой плитки (см. таблицу 3.3).  

 

Таблица 3.3 - Затраты на производство 1 м2 плитки для внутренней облицовки стен после внедрения мероприятий по снижению материальных затрат

Наименование	Ед.изм.	Цена за ед., руб.	Норма расхода	Сумма, руб.
Сырье
Полевой шпат	кг/м2	133	2,07	275
Песок кварцевый	кг/м2	12	1,16	14
Доломит	кг/м2	19	1,53	29
Глина ДНПК	кг/м2	44	5,89	257
Гранитный отсев	кг/м2	25	1,76	44
ИТОГО Сырье	кг/м2		12,42	619
Сырье с отклонением	47,78%			915
Глина Гайдуковская	кг/м2	15	4,53	70
Глазурь на фритте 202	кг/м2	1776	1,061	1 885
ангоб для FMS	кг/м2	1480	0,480	710
Вспомогательные материалы
Стекло жидкое	кг/м2	369	0,12	44
Пигменты для фона	кг/м2	8 500	0	0
Мастика:		0	0	0
масло трансформаторное (основа мастики)	кг/м2	1 018	0	0
флюс (202)	кг/м2	2 453	0	0
фиксатор	кг/м2	3 365	0	0
пигменты	кг/м2	23 765	0	0
триполифосфат натрия	кг/м2	1 594	0,053	84
Стоимость упаковки	руб/м2	650	0,960	624
ИТОГО Вспомогательные материалы				753
Вспомогательные материалы  с отклонением	47,78%			1 112
Топливо на технологические  нужды	кг.у.т./м2	178	3,9	695
Электроэнергия на технологические  нужды	кВт.ч/ м2	190	3,1	588
ИТОГО материальные затраты				4 863
Основная заработная плата	руб/ м2	3	171	513
Дополнительная заработная плата	"	13,6%		70
Отчисление на социальное страхование(35%),	"	35,0%		204
Возмещение износа	"	0,040		198
Общепроизводственные расходы	"	0,864		4 266
Общехозяйственные расходы	"	0,363		1 792
Производственная себестоимость	руб/м2			13 018
Внепроизводственные расходы	"	0,054		267
Полная себестоимость	руб/м2			13 285

 

Проанализируем полученные результаты. При добавлении гранитного отсева в состав сырьевой смеси в  количестве 1,76 кг/м2 мы получили экономию более дорогого сырья, а именно:

-      полевой шпат – на 0,36 кг/м2;

-      песок кварцевый – на 0,13 кг/м2;

-      доломит – на 0,28 кг/м2;

-      глина ДНПК – на 0,9 кг/м2.

При этом, норма расхода  сырьевой смеси осталась неизменной и составила 12,42 кг/м2.

Также ниже на рисунке 3.1 приведена  диаграмма коррекции сырьевой смеси  для рассматриваемого изделия.

Рисунок 3.1 - Диаграмма коррекции  сырьевой смеси

Ниже на рисунке 3.2 представлена диаграмма для сравнения стоимости  двух видов глазури до и после  перевода выпуска плиток для внутренней облицовки стен.

Рисунок 3.2 - Диаграмма стоимости  сырой глазури и глазури на фритте

Далее приведем сводную таблицу  затрат в фактическом и проектируемом  варианте, взяв соответственные значения из таблиц 3.2 и 3.3 и годовой объем  выпуска облицовочной плитки, равный в 2008 году 8 617,3 тыс. м2 (см. таблицу 2.1 наименование «плитка облицовочная»).

Таблица 3.4 – Сводная таблица  фактических и проектируемых  затрат на выпуск облицовочной плитки

	Наименование статьи	Значение, млн. руб.
		Факт	Проект
1.	Объем выпуска продукции	119 214,00	119 214,00
	Объем выпуска продукции, тыс. м2.	8 617,30	8 973,80
2.	Затраты на производство, всего	116 820,49	116 821,32
	В том числе:
2.1.	Материальные затраты	44 303,77	43 635,38
	В том числе:
2.1.1.	- сырье	8 524,97	8 209,23
2.1.2.	- основные материалы  (глазурь, глина гайдуковская, ангоб для FMS)	24 725,08	23 915,13
2.1.3.	- топливо	5 988,35	6 236,09
2.1.4.	- энергозатраты	5 065,37	5 274,93
3.	Материалоотдача	2,6908	2,7320

Из таблицы видно, что  предлагаемые выше условия производства позволили бы увеличить уровень  материалоотдачи на 0,0412 руб.

Рассмотрим влияние факторов на это изменение.

∆МО1=2,7320 - 2,6908 = 0,0412 руб.     (3.2)

в том числе за счет

-         изменения объема выпуска

∆МОТП = ∆ТП / МЗФ = 0/44303,77 = 0    (3.3)

-         изменения материальных затрат

 (3.4)

в том числе за счет

а) изменения стоимости  смеси за счет изменение нормы  расхода ее составляющих компонентов  и добавления гранитного отсева

 (3.5)

где СФ и СПЛ – фактическая  и плановая стоимость смеси соответственно;

б) замены сырой глазури  на фриттовую

(3.6)

где ОМГФ и ОМГПЛ –  фактическая и плановая стоимость  основных материалов для покрытия плитки глазурью соответственно.

в) затрат на энергоресурсы

(3.7)

Проверка

(3.8)

Теперь оценим вклад влияния  каждого фактора на изменение  материалоотдачи

(3.9)

Таким образом, материалоотдача увеличилась в значительной степени за счет включения в состав смеси гранитного отсева (на 0,74 %) и замены сырой (нефритовой) глазури на фриттовую (на 1,85 %). В свою очередь, для производства большего количества плитки потребовалось на 1,04 % больше топливной и электрической энергии (материалоотдача уменьшилась за счет увеличения расхода энергитических ресурсов). Следовательно, материалоотдача увеличилась на 1,55%, что является хорошим результатом принятых мероприятий.

Ниже на рисунке 3.3 представлена сводная диаграмма фактических  и проектируемых затрат на выпуск облицовочной плитки.

Рисунок 3.3 - Сводная диаграмма  фактических и проектируемых  затрат

Следовательно, за счет корректировки  основной смеси и замены модели глазури  на более экономичную (фриттовую) мы получили возможность в 2009 г. расширить объем производства облицовочной плитки на 356 500 м2 (или на 3,97 %) в натуральном выражении или на 4 736,1 млн. р. в стоимостном выражении.

 

3.3 Уменьшение  себестоимости продукции за счет снижения энергоемкости производства

В предыдущем пункте были рассмотрены  мероприятия по снижению материальных затрат. В итоге мы получили высвобождение  производственных мощностей в размере 356 500 м2 или 4 736,1 млн. р. Но вместе с ростом объемов производства также растут затраты на топливо и энергию (см. рисунок 3.3), что неизбежно при сохранении стоимости и расхода энергоресурсов, т.е. энергоемкости производства.

Следовательно, нам необходимо выработать мероприятия по снижению энергоемкости производства как  для компенсации затрат в связи  с ростом объемов производства, так  и для чистой экономии энергоресурсов.

Исходные данные для анализа  энергоемкости производства представлены в таблице 3.5. 

 

Таблица 3.5 - Исходные данные для анализа энергоемкости производства

Наименование показателя	Значение
	2006 г.	2007 г.	2008 г.	2009 г. план	2009 г. проект
Объем продукции, млн. р.	316 089	357 100	382 115	392 000	392 000
Затраты на энергоресурсы, млн. р.	43 518	65 176	90 996	102 348	100 924
В том числе:
Затраты на электроэнергию, млн. р.	20 022	30 130	41 140	47 880	47 880
Затраты в млн. кВт.ч	213	230	242	252	252
Затраты на теплоэнергию, млн. р.	23 496	35 046	49 856	54 468	53 044
Затраты в млн. кг.у.т.	267	297	304	306	298
Стоимость 1 кВт.ч, руб.	94	131	170	190	190
Стоимость 1 кг.у.т., руб.	88	118	164	178	178
Энергоемкость производства, %	13,8	18,3	23,8	26,1	25,7