Хлебное производство

 

 

Таблица 6 - Сводная по операциям

По назначению	По способу выполнения
		Машинная	Ручная	Итого
Технологическая Перемещающая	6 -	2 8	8 8
Всего:	6	10	16

 

Таким образом, из общего числа операций, технологические занимают 50%, перемещающие так же составляют 50%.

Машинные операции составляют 31%. ручные - 69%.

Таким образом, можно сделать вывод, что производственный процесс недостаточно механизирован и автоматизирован.

 

 

3. РАСЧЕТ И АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПОТОКА

 

Производственный поток охватывает все основные стадии изготовления продукции.

Производственный поток - это особый наиболее прогрессивный метод организации производства. Он характеризуется рядом признаков:

1) Разделение процесса производства продукта на отдельные 
составные части:

=> стадии;

=> частичные процессы;

=> операции

2. Закрепление составных частей поточного процесса за отдельными рабочими местами, машиной или группой однотипных машин и, как следствие, повторение на каждом рабочем месте, на каждой машине одних и тех же процессов труда, т.е. их четкая специализация.
3. Одновременное параллельное выполнение на рабочих местах и машинах операций, составляющих процесс производства данного изделия.
4. Расположение машин, групп однотипного оборудования и рабочих мест в порядке последовательности выполнения отдельных операций по ходу производственного процесса. В связи с этим в поточном производстве отсутствует возвратное движение предметов труда по рабочим местам. Незавершенное обрабатываемое изделие перемещается только в одном направлении по ходу процесса.

При наличии этих признаков можно говорить, что в данном случае в том или ином виде имеет место производственный поток.

Высшие формы производственного потока характеризуются рядом дополнительных признаков: непрерывностью, строго регламентированной ритмичностью производства, немедленной передачей предмета труда после окончания обработки с одной операции на другую, синхронизацией операций, узкой специализацией рабочих мест и машин, применением специализированного технологического и транспортного оборудования.

 

Основным структурным звеном поточного производства является поточная линия, которая объединяет производственные операции. Поточная линия представляет собой ряд взаимосвязанных рабочих мест и машин, расположенных цепочкой в порядке последовательности выполнения отдельных операций и объединенных общей нормой производительности.

 

В цепи машин рабочих мест, входящих в поточную линию, выделяется ведущая машина потока, под ней понимают машину, производительность которой принята за норму производительности и определяет выработку всего потока.

 

Классификация поточных линий:

1. По степени механизации:

С ручными операциями

Механизированные

Автоматизированные

2. По числу линий:

Однолинейные Многолинейные

3. По охвату производства:

Участковые потоки Сквозные потоки

4. По направлению движения предметов труда:

Вертикальные

Горизонтальные

Смешанные

5. По поддержанию ритма:

Со свободным ритмом

С регламентированным ритмом

6. По виду транспортных средств:

Конвейерные Неконвейерные

7. По способу обработки

Поштучной, порционной

Непрерывной обработкой весовой массы

8. По специализации:

Узкоспециализированные Универсальные

9. По степени непрерывности:

Прерывный поток

Непрерывный поток

Существует два подхода к расчету и организации поточного производства:

• С использованием производственных заданий;
• С применением ритмов.

Производственное задание (Z) - количество предметов труда, которое должно быть обработано в единицу времени в низшем звене потока, то есть на операциях главной линии, на вспомогательной линии или на рабочем месте для обеспечения бесперебойного производства более высокого структурного звена.

Z = q* а

Где q - возможная выработка:

а   -   коэффициент   объективных   расхождений   в   количестве обработанных предметов труда.

Ритм потока - это промежуток времени между выпуском отдельных изделий или партии изделий на потоке.

Ритм - обратная величина производственного задания.

Ритм операции - промежуток времени между выпуском отдельных изделий или полуфабрикатов, обрабатываемых на рабочий местах, занятых на ее выполнение.

Ритм рабочего места или машины - это промежуток времени между выпуском отдельных предметов труда, полуфабрикатов или их партий, обрабатываемых на данном рабочем месте или машине:

4=T/N

Где Т - время между процессами;

N - возможная выработка. Таким образом, ритм и производственные задания характеризуют требуемую производительность соответствующих подразделений потока.

 

 

 

Таблица 7 - Степень непрерывности потока и его возможная выработка

 

Наименование операций и оборудования	Кол-во единиц обор-ия	Техническая норма, кг/час Пр,	Коэффициент объективных расхождений в выработке по операциям as	Суммарная приведенная производительность по операциям Пропi= Прi/аi	Коэффициенты согласованности в производительности
						По отдельным операциям Копi= Пропi/Вп	По смежным операциям Кi = Пропi-1/ Прi
Просеивание муки. Просеиватель	1	620	1,32	818	2,29	0,57
Замес теста, опары, брожение. Тестомесильная машина	1	530	0,883	468	1,31	1,32
Деление теста. Тестоделитель	1	700	0,883	618	1,73	0,86
Расстойка теста. Расстоечный шкаф	1	600	0,883	530	1,48	0,67
Выпечка хлеба. Печь	3	135*3	0,883	357	1	1,15
Упаковка хлеба. Упаковочная машина	1	410	1	410	1,15	1,99
ИТОГО					1,493	1,09

 

 

 

 

 

4. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ И  РЕЗЕРВЫ ЕЕ

ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

 

Производственная мощность - это способность к максимальному выпуску продукции или переработке максимального количества сырья за определенный период времени.

Производственная мощность выражается в тех же единицах измерения, в которых планируют и учитывают производство данной продукции. Практически ПМ измеряется в натуральных единицах.

 

Факторы, определяющие величину производственной мощности:

1. Состав и количество оборудования.
2. Норма производительности оборудования.
3. Производственная площадь (обычно влияет на ПМ косвенно).
4. Режим работы предприятия.

 

Расчет производственной мощности проводится по этапам:

1. Выделение ведущего технологического оборудования; определение 
сменной производительности оборудования;

2. Определение сменной мощности, то есть Пр_обор х кол-во машин в цехе
3. Определение годовой мощности: М смены х количество смен

 

Факторы, определяющие величину производственной мощности:

1. Состав и количество оборудования;
2. Норма производительности его;

 

3. Режим работы предприятия, то есть полезное время работы оборудования за смену и количество рабочих смен за год;
4. Ассортимент продукции (разная производительность на каждый вид продукции).

 

Пути повышения использования производственной мощности:

- Устранение узких мест (нехватки оборудования на отдельных операциях).

Пропорциональное   развитие   основного   и   вспомогательного производства.

• Сглаживание сезонности производства.
• Улучшение организации производства и труда.
• Улучшение качества сырья.

Далее будет приведен расчет и анализ использования производственной мощности поточной линии по производству хлеба из пшеничной муки высшего сорта развесом 0,5 кг.

 

1. Расчет производственной мощности (ПМ):

ПM=Nmexн. * п * Фэф.(пл),

Где Nтехн. - техническая производительность ведущего оборудования;

n - количество единиц оборудования;

Фпл. - плановый фонд рабочего времени.

Фэф (пл) = 365*24-30*24 = 8040 часов

Фэф (факт) = 8040- 120 (регламентир.) =7920 часов

ПМ = 135*3*8040 = 3 256,2 т. тн

V пр пр. = 130*3*8040=3135,6

2. Резервы использования ПМ:

R общ.пр = 3256,2-3135,6=120,6

R инт. = 405-390 = 15 кг/час

R экст. = Т пл - Т ф= 8040-7920 = 120 час.

3. Коэффициенты использования ПМ:

Кобщ.пр =3135,6\3256,2=0,96

Кинт.пр = 390/405 = 0,96

Кэкст. = 0,985

 

 

Расчет показал, что степень использования ПМ по производительности - 87%. Резерв составил 441 т в год (45 кг/час).

Степень использования по времени - 98,5%, а резерв составил 120 
часов.

Наименование показателей	Величина
	Фактич.	Проектир.

 

5. ХАРАКТЕРИСТИКА СИСТЕМЫ ПЛАНОВО  -ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА (ППР)

 

Система ППР включает в себя:

• межремонтное обслуживание (проверка, промывка, чистка);
• профилактический осмотр (проверка быстроизнашивающихся деталей и узлов, их замена);
• текущий ремонт (замена мелких узлов и деталей, восстановление изношенных узлов);
• капитальный ремонт (полное восстановление и замена всех износившихся деталей и узлов одновременно).

Для планирования ремонтных работ используется понятие ремонтного цикла и межремонтного периода.

Ремонтный цикл - время между двумя капитальными ремонтами. Для планирования текущих ремонтов составляется график ППР. Ремонтная  база пекарни  «Лама»  состоит  из  цеха  по  ремонту оборудования - слесарная мастерская.

Определение величины ремонтного цикла (Тц) для печи:

Тц = 360хТцгод.,

Где Тцгод. - период между двумя капитальными ремонтами в годах.

Тц =360x1 = 360 дней.

Определение  количества  капитальных  ремонтов  (кк)  за  период амортизации (Ап):

Кк = Ап/Тцгод.-1 =7/1-1 =6

Определение цикла ремонтов текущих за 1 ремонтный цикл:

Чт.р. = Тц/Ттек-1 = 360/90-1 = 3

где 90 - период между текущими ремонтами в днях. Определение числа осмотров плановых (средних ремонтов) в  1 ремонтном цикле:

Ко = Тц\То - Чт.р. = 360/10 - (3+1) = 32

Определение трудоемкости 1 ремонтного цикла по печи:

Тр = ТохКо + Т.хКт +ТсхКс +Тк,

Где То, Тт,Тс,Тк - плановая трудоемкость 1 осмотра (ремонта) в человеко-часах.

То- 5 человеко-часов

Тт - 20 человеко-часов

Тс - 30дней * 8 часов = 240 человеко-часов

Тк= 1

Тр = 5x32+20x3+240x2+1 = 701 чел.-час.

Необходимая численность рабочих для выполнения ремонтных работ:

Чр = (Тр-ТохКо)х100/НвхФп,

Где (Тр-ТохКо) - трудоемкость выполнения всех видов ремонта;

Нв - процент выполнения норм времени;

Фп - плановый годовой фонд времени работы 1 рабочего, час

ЧР = (701 -5x32x100)/90х228 = 54600/20520 = 2,64 = 3

Определение затраты на ремонт ведущего оборудования по нормам затрат на одну физическую (ремонтную) единицу с учетом расходов на материалы и запчасти, заработной платы ремонтных рабочих, услуг других цехов сведено в таблицу 9.

 

	Статья расходов
Затраты	Материалы	Зар.плата	Услуги других цехов	Прочие	Всего
	и запчасти	рабочих				По плану	Фактически
Содержание оборудования	28200	39400	7000	250	68550	74600
Ремонт: - текущий - средний - капитальный	1300 2100 8400	500 900 1900	100 300 1100	50 80 100	1950 3380 11500	1950 3380 11470
Итого:	40000	42700	8500	480	85380	91400

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

 

Исследовав и проанализировав работу поточной линии по производству хлеба из пшеничной муки высшего сорта, мною были выявлены резервы использования производственной мощности и, соответственно, недостатки в организации поточной линии:

1. низкий уровень механизации (менее 50%);
2. при выполнении технологических операции используется ручной труд.

Резервы:

• простои поточной линии (120 часов в год);
• возможность сократить внеплановые простои на 10%;
• возможность увеличения годового выпуска;
• повышение механизации технологических операций
• приведет к повышению производительности труда.