Контрольная работа по "Управлению качеством продукции"

Содержание

1. Отечественный опыт становления систем качества …………………..2 стр.
2. Организация контроля качества в торговле и конкретно в предприятии………… ……………………………………………………..12 стр.
3. Литература……………………………………………………….............16 стр.

1. Отечественный опыт становления систем качества (система БИП, КАНАРСПИ и т.д.).

 Движение за улучшение качества продукции в России существовало с периода проведения индустриализации. С течением времени становилось ясно, что устойчивого совершенствования качества продукции нельзя добиться путем проведения отдельных и даже крупных, но разрозненных мероприятий. Только путем системного и комплексного, взаимосвязанного осуществления технических, организационных, экономических и социальных мероприятий на научной основе можно быстро и устойчиво совершенствовать качество продукции.

Факторы, влияющие на качество продукции, укрупнённо могут быть представлены тремя блоками:

1. Внутренние (внутрифирменные) обстоятельства:
1. дисциплина
2. оборудование
3. технология
4. метрологическое обеспечение
5. испытательная база
6. технический контроль
7. организационная структура
8. система
2. Человеческий фактор:
1. квалификация
2. опыт
3. профессионализм
4. поощрения
5. активность и инициатива
6. обмен передовым опытом
3. Внешние условия:
1. требования рынка
2. качество поставляемого сырья, материалов, комплектующих изделий
3. ритмичность поставок от смежников
4. правовое обеспечение качества (юридическая ответственность за дефектную продукцию)
5. необходимость оценки и подтверждения качества
6. инвестиции, поддержка государства
7. требовательность контроля и надзора
8. согласованность требований к составляющим продукции и производства
9. уровень конструкторских разработок

Проследим последовательность воплощения системного подхода к  организации работ по улучшению  качества продукции в отечественной  практике.

Отечественные системы качества

I. В 1950-е годы получила распространение саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП).

Цель системы - создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК.

От процента сдачи  продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя. Внедрение системы БИП позволило:

1. обеспечить строгое выполнение технологических операций
2. повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда
3. более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда
4. создать предпосылки для широкого развертывания движения за повышение качества продукции

Моральное стимулирование привело к появлению званий "Мастер золотые руки", "Отличник качества" и др. Со временем изменились функции  ОТК - контроль велся выборочно, а в основе стал самоконтроль. Именно последний выявил дефекты, не зависящие от рабочего, что привело к проведению среди руководства "Дней качества" и созданию постоянно действующих комиссий по качеству. На ряде предприятии процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен на процент числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих дней.

Вместе с тем система  БИП имела ограниченную сферу  действия, она распространялась только на рабочих цехов основного производства. Система работала но принципу "есть дефект - нет дефекта", не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой продукции. В принципе БИП воплотилась в зарубежных программах "ноль дефектов" и сохранилась во всех отечественных. Более того, когда отмечалось десятилетие КСУКП, то она была зарегистрирована только на 30 тыс. предприятиях, а БИП к этому времени - на 60 тыс. Принцип БИП, распространенный затем на функциональные подразделения завода и цеха, на НИИ и КБ, лег в основу системы бездефектного труда - СБТ.

II. Львовский вариант саратовской системы - система бездефектного труда (СБТ) впервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов. 
Цель системы - обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения.

Внедрение СБТ позволило:

• количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива

• повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда

• повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия 

• вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия 

• сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда

Львовская СБТ, так же как и саратовская система  БИП, заключалась в том, что она  распространялась главным образом  на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского (не творческого) труда. 
БИП и СБТ устраняли отрицательные субъективные причины; устранение объективных причин началось со следующих модификаций систем.

III. Система  КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс  с первых изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957 - 1958 гг. 
В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60 - 85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие, как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Характерным для системы  КАНАРСПИ является то, что она выходит  за рамки стадии изготовления продукции  и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. 
На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период.

Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и используются для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления. 
В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.

Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской  области позволило:

• сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2 - 3 раза

• повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5 - 2 раза, увеличить ресурс в 2 раза

• снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3- 2 раза

Планирование улучшения  качества продукции и управления качества продукции по этому критерию, а также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу  продукции получили развитие в системе НОРМ.

IV. Система  НОРМ (научная организация труда  по увеличению моторесурса) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963 - 1964 гг. Цель системы - увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.

В основу системы НОРМ положен принцип последовательного  и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его  увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и  узлов, лимитирующих моторесурс, основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется.

Организация работ в  системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса  начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает: