Управление стоимостью проекта

Проектом предусматривается комплексная модернизация техники и технологии ТЭСЦ №1 и отдельных его участков с целью освоения производства новых видов продукции. Ниже представлены предлагаемые изменения на различных участках цеха и технологических операциях производственного процесса.

Линия станов. Сварка.

Применяемая в настоящее время технология имеет следующие слабые стороны:

• технология сварки с использованием двухвалковой сварочной клети ограничивает диапазон стенок производимых труб в рамках 5-8 мм;
• существующий генератор осуществляет сварку труб с частотой 10 кГц, что позволяет выпускать трубы по стандарту АР1 5Ь только первого уровня (Р8Ы) и затрудняет производство труб из низколегированных марок стали (высокопрочных труб);

В рамках проекта планируется осуществить:

• замену существующей двухвалковой сварочной клети на пятивалковую;
• внедрение высокочастотного генератора для сварки труб частотой 220 кГц.

Новая технология сварки позволит расширить диапазон стенок от 4мм до 12,7 мм, обеспечить сварку труб из низколегированных марок сталей и труб в соответствии с требованиями Р8Ь2 стандарта АР1 5Ь.

Линия станов. Формовка.

Существующая технология не обеспечивают непрерывность процесса формовки труб, что приводит к неустойчивости процесса при производстве труб со стенками вне диапазона 5-8 мм.

В рамках проекта планируется осуществить модернизацию формовочного стана.

Использование модернизированного формовочного стана позволит осуществлять формовку всех труб в диапазоне стенок 4-12,7 мм.

Термическая обработка продукции.

Существующее оборудование позволяет производить термообработку всего тела трубы (равнозначность механических свойств по всему телу трубы обеспечивается путем объемной термической обработки), что необходимо только для 5% продукции. Данный способ имеет следующие недостатки:

• высокие затраты на термообработку;
• ограниченность видов термической обработки, возможной к выполнению на существующем оборудовании;
• невозможность сохранения первоначальных механических свойств металла при объемной термообработке труб.

В рамках проекта планируется осуществить установку комплекта оборудования, позволяющего производить локальную термическую обработку сварного шва.

Ныне существующее оборудование предполагается использовать только для труб, требующих термическую обработку всего тела трубы.

Использование в производственном процессе двух видов термообработки (локальной и объемной) обеспечит проведение термообработки всех видов труб, производимых в модернизированной линии станов.

Средства контроля и проведения испытаний. Неразрушающий контроль.

В настоящий момент в цехе отсутствует оборудование для проведения операций сдаточного контроля сварного шва основного металла и магнитопорошкового контроля торцов труб, в результате чего не обеспечивается выполнение требований зарубежных стандартов.

В рамках проекта планируется осуществить:

• внедрение оборудования сдаточного контроля продольного сварного шва и тела трубы;
• внедрение оборудования магнитопорошкового контроля торцов труб.

Реализация данных мероприятий позволит обеспечить выполнение (в части проведения неразрушающего контроля) требований следующих стандартов:

• API 5Ln.SR 17.1;
• API 5CT 9.7.2.1, п. 9.7.3.2;
• DIN EN 10208 (частично взамен DIN 1626) n.D.l, n.D.4.2;
• СНиП 2.05.06 "Магистральные трубопроводы" п.13.13.

Выбор изготовителей основного оборудования был произведен на основе изучения предложений различных поставщиков. Перечень поставщиков основного оборудования и стоимость оборудования приведена в таблице 6.

Таблица 6

Перечень поставщиков и стоимость основного оборудования

Наименование	Основной поставщик	Соисполнители	Стоимость, тыс. руб.
Комплект оборудования для локальной термообработки	«Терматул»	ООО «Северсталь», «ГТИ»	1225
Высокочастотный генератор	«Терматул»	-	2 540
Пятивалковая сварочная клеть	«SMS MEER»	ООО «Северсталь», «ГТИ»	2 600
Формовочный стан	«SMS MEER»	«нкмз»	6 705
Установка магнитопорошкового контроля торцов труб	«ТЕХНОСЕРВИС»	-	200
Установка сдаточного контроля продольного сварного шва	«НУКЕМ»	-	3 025
ИТОГО стоимость оборудования			16295

Необходимые объемы и стоимость прочих видов работ (оборудования), необходимых для реализации проекта, определена экспертным методом специалистами ООО «Северсталь».

Общая сумма затрат на изготовление дополнительного и вспомогательного оборудования составляет 130 тыс. руб. Данное оборудование будет изготовляться, в основном, собственными силами завода.

Проектно-конструкторские и научно-исследовательские работы будут проводиться силами ООО «Северсталь». Стоимость работ составляет 865 тыс. руб.

Строительно-монтажные работы будут проводиться, в основном, за счет внутренних ресурсов предприятия с привлечением сторонних подрядчиков. Общая сумма затрат на проведение строительно-монтажных работ составляет 285 тыс. руб.

Пуско-наладочные работы проводятся изготовителями оборудования с привлечением ресурсов предприятия. Общая сумма затрат составляет 425 тыс. руб.

Суммарные инвестиции в основные средства составляют 18 млн. руб.

График ввода в эксплуатацию мощностей определен на основании сроков изготовления основного оборудования и оптимизирован с учетом минимизации простоев, вызванных реализацией проекта.

Финансирование реализации проекта планировалось на основании следующих предпосылок:

- приобретение основного  оборудования:

а) при существовании каких-либо финансовых предложений со стороны поставщика - график финансирования составлялся на основании этих предложений;

б) при отсутствии финансовых предложений со стороны поставщиков платежи определены следующим образом: 30% - предоплата; 60% - безотзывной аккредитив; 10% -после ввода в эксплуатацию (аккредитив учитывается при расчете денежных потоков на момент его выставления);

- для прочих видов работ  по мероприятию платежи распределены  равномерно в течение периода  проведения работ.

Суммарный срок внедрения мероприятий проекта составляет 1,5 года с момента начала работ по реализации.

Использование новой техники и технологии не нанесет ущерба окружающей среде.

3.3 Финансово-экономическое обоснование

Ввиду того, что в 2011 году произошло существенное повышение цен на штрипс, а также изменились цены реализации труб, базовыми показателями, использованными в расчетах, являются показатели, достигнутые в 1-м полугодии 2011 г.

Базовый объем производства принят на уровне 2011 года.

Исходные данные, использованные в расчетах, приведены в таблице 7.

Таблица 7

Исходные данные

Показатели	Значение показателей
Базовый объем производства, т	75 000
Снижение расхода электроэнергии, кВтч/т	5
Снижение расхода металла, кг/т	5
Средняя стоимость электроэнергии, коп/кВтч (в 1-м полугодии 2008 г.)	16,32
Средняя стоимость 1 т металла, руб./т (в 1-м полугодии 2008 г.)	1123
Средняя себестоимость труб, руб./т (в 1-м полугодии 2008 г.)	1508
Норма амортизации на новое оборудование, % в квартал	6
Расходы по переделу, руб./т (в 1-м полугодии 2008 г.)	182

Расчет увеличения прибыли от реализации и снижения удельных издержек на условно-постоянных затратах.

Результаты проведенных расчетов приведены в таблице 8.

Таблица 8

Увеличение прибыли от реализации и снижение удельных издержек на условно-постоянных затратах

Показатели	Базовый период	2011 г. (+20 тыс.т)	2012 г. (+50 тыс.т)		2013-2015 г.* (+100 тыс. т)
Объем производства, тыс.т	75	95	125		175
Себестоимость продукции, руб./т, в т.ч.	1508	1479	1454		1430
Переменная часть, руб./т	136	107	82		58
Постоянная часть, руб./т	1372	1372	1372		1372
Себестоимость выпуска, тыс. руб./год, в т.ч.	113100	140 540	181 700		250 300
Базового объема производства	113 100	110 953	109 020		107 271
Приростного объема производства	-	29 587	72 680		143 029
Снижение себестоимости на базовом объеме производства, тыс. руб.		2 147	4 080		5 829
Цена реализации приростного объема продукции, руб./т	-	1829	1 829		1829
Прирост выручки от реализации (за счет приростного объема), тыс. руб.	-	36 570	91425		182 850
Прирост прибыли от реализации (за счет приростного объема), тыс. руб.	-	6 983		18 745		39 821
Суммарное увеличение прибыли от реализации, тыс. руб.	-	9130		22 825		45 650

* - ежегодно на протяжении  указываемого периода

Расчет дополнительного эффекта.

Снижение затрат по статьям рассчитано следующим образом:

- снижение затрат на  электроэнергию в линии станов  составляет: 75 000 * 5 * 0,1632 = 61,2 тыс. руб. в  год, где

75 000 - объем производства  в базовом периоде, т; 5 - снижение  расхода электроэнергии, кВтч/т; 0,1632 - стоимость электроэнергии, руб./кВтч

- снижение затрат на  металл в линии станов составляет: 75 000 * 0,005 * 1123 = 421,1 тыс. руб. в год, где 0,005 - снижение расходного коэффициента, т/т,

1123 - средняя стоимость  ленты в 1-м полугодии 2010 г., руб./т

- снижение затрат на  термообработку составляет 1610 тыс. руб. в год (расчет приведен в  таблице 9).

 

 

Таблица 9

Эксплуатационные затраты на термическую обработку труб до и после реализации проекта

Показатели		Цена за ед.	Расход на 1 т	Сумма затрат, тыс. руб.
				до внедрения	после внедрения
Объемная термообработка
Объем обработки, т				75 000	5 000
	Цена за ед.		Расход	Сумма на год	Сумма на год
Газ, тыс. куб.м	318,00		0,074	1 764,9	117,7
Электроэнергия, тыс. квт.ч.	163,20		0,007	85,7	5,7
Вода, тыс. куб.м	206,70		0,003	46,5	3,1
Сжатый воздух, тыс. куб.м	34,45		0,080	206,7	13,8
Прочие расходы				1 416,7	763,6
ИТОГО				3 520,5	763,6
Локальная термообработка
Объем обработки, т				-	70 000
Газ, тыс. куб.м	318,00		-	-	-
Электроэнергия, тыс. квт.ч.	163,20		0,016	-	182,8
Вода, тыс. куб.м	206,70		0,002	-	28,9
Сжатый воздух, тыс. куб.м	34,45		-	-	-
Прочие расходы				-	935,2
ИТОГО				-	1 146,9
ВСЕГО затрат на т/о				3 520,5	1 910,5