Термостойкость

Ментол (от лат. Mentha — мята) — органическое вещество, важный вторичный метаболит растений семейства яснотковые, получают синтетически или выделяют из мятного эфирного масла. Прозрачное кристаллическое вещество, при комнатной температуре легко плавится. Существует 8 изомеров с довольно близкими свойствами. Основной природный изомер (-)-ментол (1R,2S,5R) конфигурация. Обладает слабыми местноанестизирующими свойствами, стимулирует холодовые рецепторы кожи и слизистых, слабый антисептик. Широко используется в медицине и пищевкусовой промышленности. [32]

Есть свидетельства, что ментол был известен в Японии более 2000 лет назад, но на Западе нет данных о его выделении до 1771 года (Gambius).[3] (-)-Ментол (также называемый l-ментол или (1R,2S,5R)-ментол) выделен из эфирного масла мяты (вместе с примесью ментона, ментилацетата и др. соединений), он может быть получен и из др. видов — Mentha piperita L. Неочищенный японский ментол содержит небольшое количество 1-эпи, (+)-неоментола.

Ментол используется в фармацевтических препаратах безрецептурной группы, предназначенных для лечения простуды, ревматизма, для снятия мышечных болей от усталости и пр. В ряде средств для ухода за полостью рта и в косметических средствах применяют натуральный или синтетический ментол, или мятные эфирные масла, например, в средствах от кашля и в зубной пасте. Охлаждающее действие ментола на кожные рецепторы позволяет снизить раздражение и зуд, например, при аллергии. Ментол добавляют в сигареты для снижения раздражения, вызываемого дымом в легких.

В пищевой промышленности ментол и мятное масло используются в качестве ароматизаторов карамели, спиртных напитков, кондитерских изделий (пряники). В ряде работ по гомеопатии указывалось, что применение ментола не совместимо с гомеопатическим лечением. Доказательств этого утверждения нет.

Используется для синтеза ментиловых эфиров, напр. ментилацетат используется в парфюмерии для создания цветочной ноты (особенно в композициях для имитации розы).

В органической химии хиральность ментола используют в стереоспецифичном (асимметричном) синтезе. Ментол используют в классической методике разделения хиральных карбоновых кислот, через образование ментиловых эфиров.

4.4 Выбор и обоснование выбора технологической схемы производства нетканых материалов

Для обеспечения конкурентоспособности продукции производства нетканых материалов необходимо правильно выбрать способ формирования, скрепления и отделки холста.

В качестве сырья для производства фильтровальных нетканых материалов были выбраны химические волокна. В этом случае можно применить следующую переходную систему с процессами подготовки и смешивания волокон, чесания, холстоформирования и выработки нетканого полотна:

В приготовительном отделе фабрики волокнистое сырьё заданного качества будет загружаться непосредственно из кип в определённом количестве для получения смеси нужного состава. Полученная смесь далее перерабатывается на чесальных машинах и холстоформирующих устройствах в волокнистый холст.

В приготовительных отделах осуществляются следующие технологические операции и процессы: разработка кип, трепание, разрыхление, смешивание, эмульсирование и замасливание, вылеживание смеси, равномерная и своевременная подача волокнистой смеси в бункеры питающих устройств в чесальных машин.

Процесс смешивание производят для получения наиболее равномерных по составу холстов и готовых нетканых материалов. Это необходимо для производства материалов, содержащих различные волокна.

Целью процесса чесания является получение из волокнистой массы продукта высокого качества, сформированного в виде прочеса. Сущность процесса чесания: постепенное разъединение спутанных клочков на отдельные волокна, выделение сорных примесей, частичное распрямление и ориентация волокон параллельно друг другу, перемешивание волокон, выравнивание потока волокнистой массы, образование волокнистого прочеса.

Процесс холстоформирование является следующим технологическим процессом перед непосредственной выработкой нетканого полотна. Задачей холстоформирования является получение волокнистых холстов с определённой поверхностной и средней плотностью, равномерных по составу и массе обеспечивающих заданное расположение и ориентацию волокон.

Цель гидроскрепления заключается в придании нетканому материалу требуемых физико-механических свойств путем поочередной обработки холста  с обеих сторон непрерывными сильными струями воды, что приводит к перепутыванию волокон и скреплению холста.

Задачей сушки является удаление влаги из материала.

Материалы, образующиеся в результате этого процесса, обладают прочностью, мягкостью, легкостью, гибкостью и объемностью. При изготовлении материалов не применяются химические склеивающие реагенты и наполнители, они экологически чисты, а использование в качестве одного из компонентов целлюлозных волокон предотвращает накопление электростатического заряда на изделиях.

Отличительным качеством являются высокие барьерные свойства по отношению к микроорганизмам.

Технология Spunlace обеспечивает повышение экономичности за счет снижения затрат и роста производительности труда, а также предоставляет широкую возможность для разработки новых продуктов.

Сегодня расходы на обслуживание современной промышленной линии «Спанлейс» фактически сведены к минимуму: срок службы перфорационных полосок увеличился (новый сплав металла). Линии «Спанлейс» последнего поколения способны производить высококачественную продукцию для рынка нетканых материалов с общей эффективностью производства более 92%.

Преимущества способа гидроскрепления:

      высокая прочность нетканых материалов;

      можно перерабатывать все виды волокон (РЕТ, РР, РА, хлопок, лен, пенька);

      возможность скрепления холста из штапельных волокон и скрепление холста из бесконечных мононитей;

      скрепление волокон различного расположения;

      нетканые материалы обладают текстильным грифом, нет следов иглопрокалывания;

      производительность до 600 м/мин;

      отсутствие вытяжки по ширине полотна;

      отсутствие необходимости применения связующих и термообработки;

      универсальность.

Благодаря скреплению водными струями нетканый материал "спанлейс" приобретает уникальные свойства, среди которых в первую очередь следует выделить:

      высокая гигроскопичность;

      высокая воздухопроницаемость (самая высокая среди необъемных нетканых материалов);

      мягкость и хорошие тактильные ощущения, близкие к натуральным тканям.

Кроме того, отличительными особенностями и преимуществами данного нетканого материала являются:

  сочетание высокой прочности и тонкости;

  высокая прочность на разрыв;

  безворсовая структура;

  нетоксичность;

  антистатичность;

  хорошая драпируемость;

  отсутствие пилинга .

Согласно мировой практике спанлейс может применяться в различных отраслях народного хозяйства (табл. 21) :

Таблица 21 - Области применения нетканых материалов типа «Спанлейс»

Обоснование выбора замасливателя

В качестве замасливателя выбирается препарат ОС-20 (ГОСТ 10730-75), представляющий собой смесь полиоксиэтиленгликолевых эфиров высших спиртов. Препарат применяется как антистатик, а также в качестве эмульгатора и стабилизатора суспензии. Этот же препарат используется для приготовления эмульсии модификатора для 2 артикула.

Внешний вид ОС-20: воскообразная твёрдая масса от желтого до светло-коричневого цвета. Содержание золы в нем не более 0,5 %, железа – не более 0,003 %. Внешний вид 10 %-го водного раствора: прозрачный раствор желтоватого цвета без посторонних примесей. Оптическая плотность: 10 %-го раствора не более 8-10, pH 10 %-го водного раствора=5.

ОС–20 - воскообразное горючее вещество, температура вспышки 276 °С, температура воспламенения 275 °С. Препарат относится к классу неионогенных ПАВ, обладает умеренно опасными свойствами, может вызывать раздражение кожных покровов и слизистых оболочек.

Препарат упаковывают в стальные бочки по ГОСТ 6247-72 вместимостью 100-200 л или ГОСТ 13950-76, тип 2, вместимостью 100-200 л с двойным полиэтиленовым вкладышем.

4.5. Выбор и обоснование выбора приготовительного  и основного технологического оборудования

Практически  все зарубежные фирмы предлагают комплекты оборудования, позволяющие скомпоновать поточные линии для многоступенчатой переработки волокнистого сырья. Конструкция машин каждой конкретной фирмы обеспечивает их оптимальные возможности агрегирования друг с другом. Поэтому на текстильные предприятия поставляют, как правило, комплексные поточные линии.

Состав поточной линии выбран с учетом:

-требуемой производительностью;

-автоматизации процесса разрыхления кип;

-количества компонентов  в смеси;

-качества смешивания;

-требуемого качества продукции;

-размеров перерабатываемых партий;

-технологической гибкости линии;

-необходимости добавления в смесь отходов;

-цены оборудования.

Приготовительный отдел

Для приготовительной линии выбираем оборудование фирмы «Temafa», являющейся одним из лидеров на рынке текстильного машиностроения.

В приготовительном отделе будет перерабатываться полиэфирное и полипропиленовое волокна.

Технологическая цепочка оборудования для приготовительного отдела:

1) Загрузочное устройство FTG

2) Кипный рыхлитель Baltromix BTD

3) Разрыхлитель – смеситель MIN

4) Пневмозамасливатель PSK

5) Смесовая машина Mixmaster – MMN модели 0306

6) Тонкий рыхлитель FOP

Загрузочное устройство FTG

Загрузочный транспортер модели FTG состоит из наклонного конвейерного полотна, набранного из трубчатых элементов, правой или левой боковой стенки, привода и системы управления. Кипы волокна устанавливают на конвейерное полотно загрузочного транспортера вручную. Управление движением конвейерного полотна осуществляется автоматически в зависимости от уровня заполнения бункера кипного рыхлителя или другой установленной за загрузочным транспортером машины. Конвейерное полотно может быть при необходимости установлено горизонтально. Длина конвейерного полотна может быть различной и выбирается в соответствии с условиями работы на конкретном предприятии. При необходимости боковые стенки могут быть установлены с обеих сторон конвейерного полотна.

Техническая характеристика

Грузоподъемность конвейерного полотна, кг/м                                    500

Основные размеры, мм :

             рабочая ширина                                                                          1600

             длина                                                                              3000 - 11000   

Масса, кг                                                                                       1500 - 2860             

Кипный рыхлитель Baltromix BTD

Кипный рыхлитель модели BALTROMIX BTD фирмы Temafa состоит из питающего конвейера, игольчатой решетки, уравнивающего валика, сбивного валика, весового механизма, привода и системы управления. С игольчатой решетки клочки волокон сбивным валиком сбрасываются в чашу весового механизма, из которой отвешенные порции волокнистого материала периодически выбрасываются на смесительный конвейер.

При необходимости кипный рыхлитель может быть дополнительно оборудован кожухом для отсасывания пыли.

Несколько кипных рыхлителей модели BALTROMIX BTD вместе со смесительным конвейером образуют систему BALTROMIX-SYSTEM для приготовления многокомпонентных смесей. Каждый компонент подается в отдельный кипный рыхлитель модели BALTROMIX BTD. Отвешенные всеми кипными рыхлителями порции компонентов сбрасываются на общий смесительный конвейер. Смесительным конвейером все порции компонентов подаются в смеситель-рыхлитель.

Кипный рыхлитель имеет рабочую ширину 1600 мм, что позволяет перерабатывать на нем как полные кипы, так и отбираемые вручную от кип порции волокнистого материала. Современная электронная система управления ленточными весами позволяет обеспечить различие между отвешиваемыми порциями волокнистого материала в пределах ±1 %. Кипный рыхлитель позволяет отвешивать до пяти порций волокнистого материала в минуту при массе каждой порции до 3000 г.