Термостойкость

После гидроскрепления материал поступает в термокамеру Fleissner ВАРИО ЭЙР TWL24 для сушки полотна. Это улучшает физико-механические свойства полотна. Характеристика термокамеры приведена ниже.

Характеристика термокамеры FLEISSNER ВАРИО ЭЙР TWL24

Число зон термообработки                                                     4 зоны * 2 м

Система для создания потока воздуха:

                                               1 радиальный вентилятор для каждой зоны;

                                                три варианта движения воздушного потока:

                                                                                 продувание сверху вниз;

                                                                                 продувание снизу вверх;

                                                                               обдувание сверху и снизу

Нагревательная система:

                                                                               прямой газовый обогрев;

                                                          одна газовая горелка на каждую зону

Транспортировка материала

   транспортная лента из звеньев, изготовленных из нержавеющей стали

Система отвода отработанного воздуха:

                                                                                                     через шахту

количество отводимого из каждой зоны воздуха регулируется

Калибровочное устройство типа CDM8

Транспортерная лента из звеньев, изготовленных из нержавеющей стали

Длина, м                                                                                                   8

Калибровка на входе и на выходе термокамеры

Бесступенчатое регулирование по высоте

Зона охлаждения KZSE 2 2

      2 зоны по 2 м;

     длина зоны охлаждения  4 м;

      просасывание наружного воздуха или воздуха из помещения через материал;

     1 вентилятор для подачи свежего воздуха;

     1 вентилятор для отвода отработанного воздуха;

     устройство для транспортировки материала

Выходящий из термокамеры материал проходит компенсатор, устройства для продольной и поперечной резки и сматывается в рулон.

Оборудование для резки и намотки

Компенсатор типа WSP 70/50

Рабочая ширина, мм                                                          7000

Емкость, м                                                                             50

Устройство для обрезания кромок и продольной резки материала          LS 70 / KT

      для обрезания кромок и продольной резки полотен с приводными верхними и нижними ножами;

      приводится в движение от наматывающего устройства;

      базовое исполнение: два механизма для обрезки кромок модели КТ/ТС;

        максимальная рабочая ширина 7000 мм

Счетчик метража

      для измерения длины полотна и автоматического включения механизма резки с подачей сигнала

Устройство для поперечной резки материала модели RS / M 70

      для автоматического поперечного разрезания иглопробивного материала;

      работает во взаимодействии с наматывающим устройством

        максимальная рабочая ширина  7000 мм

Наматывающее устройство модели SWA 70

        для сматывания иглопробивных и других полотен в рулоны

        включая ACS-привод

        максимальная рабочая ширина  7000 мм

4.6  Расчет производительности основного оборудования и потребности в сырье

Так как устанавливается две поточные линии, то режимный фонд времени (Треж) : для 1артикула Треж1 = 4000ч,

Артикул 1

1) Определение теоретической производительности агрегата.

Скорость выпуска материала на поточной линии принимаем равной А=100 м/мин.

Производительность поточной линии в м2/мин составит:

Aт' = А * b = 100 * 3 = 360 м2/мин,                                                       (33)

где

b – ширина готового полотна, b=3 м.

Производительность поточной линии в кг/ч составит:

           60*А*b*Q       60 * 100*3,*250

Aт'' = ————— = ——————— = 3 564 кг/ч,                          (34)

               1000                   1000

где

Q – поверхностная плотность материала, Q =250 г/м2 .

2) Расчет фактической производительности агрегатов:

Аф  = Aт'' * Кпв *Кро = 3 564 * 0,9 = 3 207,6 кг/ч,                                   (35)

где 

Кпв – коэффициент полезного времени, Кпв = 0,95;

Кро – коэффициент работающего оборудования, Кро = 0,95;

Aт ''– теоретическая производительность, кг/ч.

3) Определение объема выпуска материала в год при двухсменной работе (В):

B = Aт' * Треж1 = 360 * 4000 = 1 440 000 м2 /год                                     (36)

где

Треж1 – режимный фонд времени 1 артикула, Треж1 = 4000 ч

4) Расчет по термокамере.

Выходящий из термокамеры материал будет шире готового полотна на величину обрезаемой кромки. Принимаем ширину кромки, равной 4 см, т. е. ширина материала на выходе из термокамеры составит b1 = 3, + 0,08=3,08 м. Изменения длины материала учитывать не будем, т.к. его усадка компенсируется вытяжкой; по ширине усадка составляет y = 4 %.

Тогда ширина материала, поступающего в термокамеру, составит:

bт = b1 * 100 /(100-у) = 3,68 * 100/(100-6) = 3,9 м,                                 (37)

где

bт – ширина материала, поступающего в термокамеру,

y – усадка, у = 6%.

Поверхностная плотность материала, поступающего в термокамеру, составит:

Qт = Q * (100-у)/100 = 165 * (100-6)/100 = 155 г/м2 ,                             (38)

где

Qт – поверхностная плотность материала, поступающего в термокамеру, г/м2

Q – поверхностная плотность материала, Q = 165 г/м2.

6) Расчет чесальной машины

Рабочую ширину чесальных машин принимаем равной 3 м, учитывая, что края прочеса шириной по 5 см с каждой стороны в области съемных барабанов будут отсасываться.

Производительность чесальной машины на 1 м рабочей ширины составляет:

Ач = 0,06*А*Qс = 0,06*100*163,4 =  980,4 кг/ч,                                   (40)

где

Ач – производительность чесальных машин, кг/ч;

А – скорость выпуска материала, м/мин.;

Qс – поверхностная плотность материала, поступающего на иглопрокалывание

Артикул 2

1) Определение теоретической производительности агрегата.

Скорость выпуска материала на поточной линии принимаем равной А=110 м/мин. Это связано с достаточно высокой поверхностной плотностью материала (165г/м2) и необходимостью более длительного прогрева материала с целью его сушки и термообработки. Производительность поточной линии в м2/мин составит:

Aт' = А * b = 100 * 3,6 = 360 м2/мин,

где b – ширина готового полотна, b=3,6 м

Производительность поточной линии в кг/ч составит:

          60*А*b*Q       60 * 100*3,6*165

Aт'' = ————— = ——————— = 3 564 кг/ч,

            1000                   1000

где

Q – поверхностная плотность материала, Q = 165 г/м2.

2) Расчет фактической производительности агрегатов:

Аф  = Aт'' * Кпв *Кро  = 3 564 * 0,9 = 3 207,6 кг/ч,

где 

Кпв – коэффициент полезного времени, Кпв = 0,95;

Кро – коэффициент работающего оборудования, Кро = 0,95

3)Определение объема выпуска материала в год при двухсменной работе (В):

B = Aт ' * Треж2 = 360 * 4000 = 1 440 000 м2 /год;

где

Треж2 – режимный фонд времени, Треж2 = 4000 ч

4) Расчет по термокамере.

Выходящий из термокамеры материал будет шире готового полотна на величину обрезаемой кромки. Принимаем ширину кромки, равной 4 см, т. е. ширина материала на выходе из термокамеры составит b2 = 3,6 + 0,08 = 3,68 м. Изменения длины материала учитывать не будем, т.к. его усадка компенсируется вытяжкой; по ширине усадка составляет y=6 %.

Тогда ширина материала, поступающего в термокамеру, составит:

bт = b1 * 100 /(100-у) = 3,68 * 100/(100-6) = 3,9 м,

Поверхностная плотность материала, поступающего в термокамеру, составит:

Qт = Q * (100-у)/100 = 165* (100-6)/100 = 155 г/ м2 .

  5) Расчет по Spunlace

Ширину волокнистого холста на входе в установку Spunlace принимаем такой же, как и на выходе из машины,  bт = 3,9 м. Поверхностная плотность холста, поступающего в установку Spunlace с учетом образующихся на ней отходов (α = 1%), составит:

Qс2 = Q *(100-α)/100 = 165 * (100-1)/100 = 163,4 г/м2 ,

где

Qс2 – поверхностная плотность материала (артикул 2), поступающего на Spunlace,

α – отходы, образующиеся на Spunlace, α =3%.

6) Расчет чесальной машины

Рабочую ширину чесальных машин принимаем равной 4 м, учитывая, что края прочеса шириной по 5 см с каждой стороны в области съемных барабанов будут отсасываться.

Производительность чесальной машины на 1 м рабочей ширины составляет:

Ач2 = 0,06*А*Qс = 0,06*100*163,4 = 980,4 кг/ч,                                     (43)

Принимая во внимание тот факт, что производительность чесальной машины не должна превышать 500 кг/ч, предусматриваем установку в линии последовательно двух чесальных машин.  Тогда поверхностная плотность выпускаемого каждой машиной прочеса составит:

Qс3 = Qс2/4= 163,4/2=81,7 г/м2                                                                           (44)

где

Qс3 – поверхностная плотность прочеса с одной чесальной машины.

Суммарная производительность четырех чесальных машин по питанию с учетом образующихся на них отходов (αч =1,5%) составит:

Gвол2 = Ач * 100 /(100-αч) = 980,4*100/(100-1,5)= 995 кг/ч,                   (45)

где

αч – отходы, образующиеся на чесальных машинах,

Gвол2 – производительность двух чесальных машин, с учетом отходов, кг/ч.

4.7 Расчет производительности приготовительного отдела и потребности в сырье

Артикул 1   

1) Расчет тонкого рыхлителя FOP:

Определяем потребность в волокне на тонком рыхлителе (Gтр):

Gтр = Gвол1 *100/(100-αтр)= 995*100/(100-0,5)=1000 кг/ч                       (46)

где

Gвол1 – производительность обеих чесальных машин, с учетом отходов, кг/ч;

αтр – отходы, образующиеся на тонком рыхлителе, αтр = 0,5%.

Определяем количество машин:

Nтр= Gтр /Атр = 1000/1000=1,0 шт                                                             (47)

где

Nтр – количество тонких рыхлителей;

Атр – производительность тонкого рыхлителя.

Принимаем один тонкий рыхлитель FOP.

2)Расчет MMN с учетом вылеживания:

        Тц = Тз + Тр + Тв + Тч                                                                         (48)

где

Тц – продолжительность рабочего цикла машины, ч;

Тз – время, требуемое на загрузку машины, ч;

Тр – время, требуемое на разгрузку машины, ч;

Тв – время вылеживания смеси (от 6 до 24 часов);

Тч – время, требуемое на чистку машины, ч.

Производительность смесовой машины MMN (Асм):

Асм = m / Тц                                                                                                                                                      (49)

где

m – масса смеси полностью загруженной машины

m = q * v                                                                                                     (50)

где

q – объемная плотность настила, q = 40-50 кг/м3

v – объем смесовой машины, м3.

Габариты рабочей камеры смесовой машины:

ширина              3000 мм

длина               8000 мм

высота               3000 мм

объем               72 м³

V=3,0*3*8,0=72,0 м3.                                                                                (51)

m=50*72=3600 кг

Тз = m / Пз                                                                                                   (52)

где

Пз – производительность по загрузке определяется производительностью предыдущей машины (разрыхлитель-смеситель MIN), кг/ч;

Пз= 1500 кг/ч

Тз  = 3600/1500 = 2,4 ч

Тр = m / Пр = 3600/ 995 = 3,6 ч                                                                  (53)

где

Пр – производительность по разгрузке определяется производительностью следующей машины по питанию (в данном случае – двух чесальных машин), кг/ч

Пр=Gвол1 =995 кг/ч

Тч=0,34 ч

Тв = 6 – 24 ч

Принимаем Тв=6 ч

Тц= 2,4+3,6+0,34+6=12,34 ч (по формуле 48)

Асм=3600/12,34=292 кг/ч (по формуле 49)

Потребность в волокне на смесовой машине:

Gсм = Gтр * 100/ (100 – αсм) = 1000*100/(100-0,5)=1 005 кг/ч                (54)

где

Gсм – потребность в волокне на смесовой машине, кг/ч;

αсм – отходы, образующиеся на смесовой машине, αсм = 0,5%.

Число смесовых машин:

Nсм=Gсм/Аф.см=1005/750=1,34                                                                  (55)