Організація складського господарства на підприємстві ВАТ ПСК «Теплий Дім» та напрямки його вдосконалення

При проектуванні автомобільних рамп слід враховувати загальну тенденцію зниження вантажної висоти автомобілів. На залізничному транспорті також існує тенденція до збільшення габаритів вагонів, як рефрижераторних, так і звичайних: дверні прорізи стають ширшими, довжина вагонів збільшується. З'явилося безліч спеціалізованих вагонів. Ділянка розвантаження необхідно проектувати таким чином, щоб приймати любі вагони [5].

1.5.3. Основні витрати на складування і керування запасами

Однією з характерних тенденцій останніх років є будівництво великих розподільних центрів, тобто автоматизованих складів з комп'ютеризованої обробкою замовлень і переміщенням вантажів. Для ефективного використання складів і розподільних центрів потрібна дієва система управління запасами. Така система покликана визначати кількість товару, який для підтримки оптимального рівня запасу і маго оптимальної частоти замовлень.

Легше за все розрахувати зазначені величини для товарів, попит на які є стійким протягом усього року. Складніше регулювалися замовлення сезонної продукції. Компанії воліють виробляти їх цілий рік, щоб рівномірно списувати постійні витрати і забезпечити стійку завантаження виробничого персоналу. У результаті в міжсезоння на складах накопичуються значні запаси готової продукції.

Тому при цілорічному випуску таких товарів необхідно зіставляти більш низькі виробничі витрати в період міжсезоння з більш високими витратами зберігання запасу. Крім того, в періоди зниження попиту по цих товарах слід також ширше використовувати інструменти стимулювання збуту: знижки, розпродажі і так далі. Найбільшу трудність визначення оптимального розміру замовлення і його частоти представляють товари «безладного» попиту.

Проблема повинна вирішуватися, по-перше, шляхом постійного і ретельного спостереження за станом споживчого ринку даних товарів, по-друге, шляхом мінімізації складських запасів на основі поставок «точно вчасно». На рис. 7 показані три види витрат, необхідних для підтримання розміру запасу на належному рівні.

Поточні витрати - це витрати зв'язування капіталу в запасах, а також ряд додаткових витрат типу податків, страхування запасів і так далі. Ці витрати можуть бути досить значними і складати до 25% вартості самого запасу. Чим довше товар знаходиться на складі, тим вище поточні витрати.

Витрати вичерпання запасу - це сума втрат від зниження продажів у зв'язку з відсутністю товару. Сума таких втрат тим значніше, чим вище попит на товар.

Витрати поповнення запасу - це витрати, пов'язані з отриманням нових партій, які включають транспортування, оформлення і так далі. Оптимальний розмір запасу залежить від усіх перерахованих елементів витрат. При зростанні рівня запасу втрати від відсутності запасу скорочуються, оскільки вища ймовірність того, що товар буде в наявності.

Знижуються і витрати поповнення запасу, оскільки замовлення оформляються рідше, проте поточні витрати при цьому зростають.

Завданням визначення оптимального розміру запасу є мінімізація всіх перерахованих вище витрат на графіку цей розмір відображається точкою Q.

(18)

Іншим важливим параметром є частота замовлення. Вона залежить від оптимального розміру замовлення і рівня попиту і визначається як:

n = Д / Q,

де n - частота замовлення;

Д - рівень попиту;

Q - оптимальний розмір замовлення.

Можна виділити наступні системи управління запасами: з фіксованим розміром запасу, з фіксованим інтервалом часу між замовленнями, часу між запасами. Решта систем є різновиди цих двох систем. Використання тієї чи іншої системи залежить від наступних обставин:

- Якщо витрати управління запасами значні і їх можна обчислити, то слід застосовувати систему з фіксованим розміром замовлення;

- Якщо витрати управління запасами незначні, більш кращою виявляється система з постійним рівнем запасів

- При замовленні товарів постачальник накладає обмеження на мінімальний розмір партії. У цьому випадку бажано використовувати систему з фіксованим розміром замовлення, оскільки легше один раз скоригувати фіксований розмір партії, ніж безперервно регулювати його змінний замовлення;

- Якщо є обмеження з вантажопідйомності транспортних засобів, то більш кращою є система з постійним рівнем запасів;

- Система з постійним рівнем запасів більш краща і в тому випадку, коли поставка товарів відбувається у встановлені терміни;

- Система з постійним рівнем і система з двома рівнями часто використовуються, коли необхідно швидко реагувати на зміну збуту.

Якщо попит рівномірний, це буде означати подачу замовлень за графіком через певні періоди часу. При Случайном сезонному або безладному попиті більшість замовлень буде зроблено в період піку попиту, і потрібно чітко відслідковувати стан ринку.

Альтернативою підтримки запасу на високому рівні є система постачання «точно в строк», що дозволяє мінімізувати рівень запасу, а значить, і витрати товароруху. Поставки «точно в строк» ​​означають випуск продукції в суворій відповідності з ринковим попитом, і в момент, коли її потрібно доставити покупцю, вони найбільш реальні у випадку рівномірного і передбачуваного попиту.

Система «точно в строк» ​​передбачає наявність чотирьох умов:

- Швидка зворотній зв'язок від покупців щодо їхніх потреб;

- Наявність ефективної комп'ютерної системи;

- Швидка і ефективна транспортування;

- Наявність центрів комплектування, тобто перевалочних пунктів, куди продукція надходить з різних місць з метою комплектування замовлень.

Найважливішим чинником є ​​контроль і оцінка ефективності здійснення операцій. Контроль передбачає зіставлення результатів з наміченими цілями. Показниками ефективності можуть бути:

- Час обробки одного замовлення (хв, годину, добу.);

- Час виконання одного замовлення (хв, годину, добу.);

- Час перебування товару в запасі (годину, добу., Міс.);

- Витрати товароруху у% до продажів (%);

- Частка вантажів, що отримали ушкодження при транспортуванні;

- Частка випадків несвоєчасної доставки вантажів.

Нездатність досягти цілей з урахуванням названих критеріїв може свідчити про наявність проблем в системі товароруху, що вимагає аналізу кожного виду операцій у системі [6].

1.6. Шляхи вдосконалення організації складського господарства. Поняття раціональної організації складського господарства

Організація складського процесу - це система заходів, що передбачають якісне виконання складських робіт у встановлені строки при мінімальних затратах праці і коштів. Раціональна організація складського процесу повинна сприяти:

- Скорочення витрат часу на обробку транспортних засобів та обслуговування споживачів;

- Підвищенню продуктивності праці та зниження витрат по складуванню і зберіганню матеріалів;

- Ліквідації зайвих перевантажень і переміщення вантажів;

- Виконання норм виробітку з урахуванням дотримання правил техніки безпеки при виробництві складських робіт;

- Раціональному використанню вантажно-розвантажувального обладнання, транспортних засобів, складських площ і обсягів;

- Збільшення обсягу складських поставок і додаткових послуг, що надаються споживачам постачальницько-збутовими організаціями.

Для складського господарства органів постачання важливою умовою забезпечення раціональної організації складського процесу є його концентрація, тобто процес зосередження вантажів, вантажно-розвантажувальних механізмів і обладнання, робітників у великих ланках складського господарства - на постачальницько-збутових базах, складах, виробничих ділянках складів - і доведення їх розмірів до оптимального рівня.

Організація складських робіт тісно пов'язана з процесами поділу і кооперації праці. Важливою умовою раціональних методів організації складського процесу є чітке обмеження кола робіт, що виконуються на ділянках і робочих місцях складів. Це досягається шляхом спеціалізації складів, а також їх виробничих ділянок (зон) і робочих місць на зберіганні певних видів матеріалів і виконанні однорідних робіт (за розвантаження і приймання, складування). Спеціалізації в складському господарстві сприяє впровадженню уніфікованого ряду вантажних одиниць, типізація технології переробки вантажів.

Одним з ключових параметрів для оптимізації процесу, пов'язаного з транспортуванням, вантажно-розвантажувальними роботами і наступним складуванням, є вантажна одиниця - певна кількість товарів, які занурюють, транспортують, вивантажують і зберігають як єдину масу. Вантажна одиниця своїми параметрами зв'язує технологічні процеси на різних ділянках логістичного ланцюга в єдине ціле.

Правильно сформована вантажна одиниця дозволяє забезпечити:

- Високий ступінь збереження вантажів;

- Порівняно низькі витрати праці;

- Ефективність виконання вантажно-розвантажувальних робіт за рахунок їх комплексної механізації і автоматизації;

- Можливість перевантаження без переформування;

- Безпека виконання складських робіт.

В даний час у все більш розширюється масштабі для основної маси споживчих товарів застосовується уніфікована тара. Її застосування скорочує трудомісткість вантажно-розвантажувальних робіт, підвищує якість зберігання та ефективність пошуку і, що головне, дозволяє досягти високого рівня механізації і автоматизації.

Узгоджені розміри вантажних одиниць, а також обладнання для їх обробки дозволяють ефективно використовувати матеріально-технічну базу різних учасників процесу на всіх етапах руху матеріального потоку.

Здатність вантажної одиниці зберігати цілісність в процесі виконання логістичних операцій досягається пакетуванням - тобто зв'язуванням вантажної одиниці і піддону в єдине ціле.

Загалом, раціональна організація внутрискладского процесу грунтується на дотриманні наступних основних принципів:

- Механізація та автоматизація технологічних операцій;

- Оптимальне використання площі і ємності приміщень;

- Організація наскрізного товарного потоку;

-. планомірність і ритмічність складських робіт;

- Повне збереження товарів.

У той же час, організація робіт у складському господарстві визначається рядом факторів. Загальні фактори для всіх складів:

1. Вид вантажу та умови його надходження на склад (так, наприклад, організація роботи з вивантаження пакетованих і непакетірованном вантажів різна за змістом);

2. Величина партії вантажів, що надходять одноразово на склад (прийняття на склад партії вантажів більшою, ніж у середньому за зміну або добу, вимагає додаткових організаційних заходів з розвантаження транспортних засобів у встановлені терміни);

3. Режим роботи бази (організація робіт на базі, яка працює в одну зміну, відрізняється від організації робіт на базі, що працює у дві або в три зміни);

4. Тип складської будівлі або споруди - відкритий майданчик, навіс, закрите приміщення;

5. Спосіб відпустки і доставки матеріалів - великими або дрібними партіями, у вагонах або автомобілях, централізовано або шляхом саме вивезення.

Неодмінною умовою раціональної організації робіт на складі є наявність номенклатури-цінника матеріалів, списку посадових осіб, яким надано право дозволяти відпустку матеріалів і зразків їх підписів, графіка відпуску матеріалів, посадових інструкцій та форм облікової документації.

У процесі вивантаження і приймання матеріалів слід уникати зайвого їх накопичення в місцях прийому і не допускати кількісних і якісних втрат. Майданчики для розвантаження і приймання продукції повинні бути оснащені приладами для визначення фактичної кількості та контролю якості матеріалів, інструментом для розкриття тари та упаковки. До початку вивантаження до місць вивантаження повинні бути подані обладнання та пристосування, використовувані при вивантаженні сполучні містки для проїзду навантажувача зі складу у вагон, внутрішньоскладське тара, вантажозахоплювальні пристосування. Своєчасне оснащення місць вивантаження скоротить час виконання цієї операції.

Для вантажів, які вивантажуються в нічний час або ж прибули без супровідних документів в пошкодженій тарі, в зоні вивантаження і приймання має бути відведено та обладнано місце для тимчасового зберігання [1].

Для раціональної організації розміщення та зберігання продукції на складі її необхідно згрупувати з урахуванням об'ємно-вагових характеристик і фізико-хімічних властивостей. Ця робота виконується з метою утворення груп продукції приблизно однакових за вказаними параметрами. Для зберігання кожної групи продукції виділяється окрема ділянка в зоні зберігання, оснащений відповідним устаткуванням для складування та зберігання.

Для раціонального розміщення різних товарів складають економічно і технологічно обгрунтовані схеми розміщення. Завдання полягає у визначенні оптимальних місць зберігання для кожної товарної групи. Застосування методів вирішення даної проблеми (наприклад, проведення АБС-аналізу) стримується необхідністю наявності на складах відповідного програмного забезпечення та обчислювальної техніки, а також підготовленого персоналу. Ці обмеження можуть бути подолані в результаті застосування методу Парето (20/80), згідно з яким 20% об'єктів (у даному випадку групи товарів), з якими зазвичай доводиться мати справу, дають, як правило, 80%-ний результат.

На складі застосування методу Парето дозволяє мінімізувати кількість пересувань допомогою розділення всього асортименту на групи, які швидко обертаються і вимагають великої кількості переміщень, і групи, до яких звертаються досить рідко.

У схемах розміщення за товарами певних груп, підгруп і найменувань, як правило, закріплюються постійні місця зберігання (адресна система зберігання). Кожному місцем зберігання присвоюють код (індекс, порядковий номер, умовне позначення і таке подібне), використовуючи різні способи кодування. Коди місць зберігання товарів - необхідні елементи автоматизованої системи пошуку, переміщення та укладання вантажів - заносять у базу даних. Вони вводяться при надходженні товару та вказуються при роздруківці листа комплектації (маршрутної карти).