Оперативно-производственное планирование и контроль в массовом производстве

 

Источник: собственная разработка

 

Сумма произведений весов критериев и полученных оценок равна 3. Таким образом, на основе проведенных расчетов можно сделать вывод о том, что оптимальной стратегией для ОАО «МПЗ» является стратегия выборочного развития, для которой характерен средний уровень конкурентоспособности и привлекательности товарного портфеля.  Рекомендуемая стратегия предполагает поиск путей для одержания конкурентных преимуществ, вложение средств в товары с высокой прибыльностью и меньшим риском, специализация на перспективных товарах и товарных группах, т. е. концентрирование инвестиций в сегментах, где существует хорошая прибыльность и относительно низкий уровень риска.

Предприятие имеет 4 основные рынка сбыта своей продукции: РБ, РФ, Украина, Дальнее Зарубежье. В целом для выбора потребителей используется несколько критериев, но основным является платежеспособность заказчика и цена, которую он готов заплатить за необходимый ему товар. В таблице 3 приведены данные о продаже подшипников по регионам.

 

Таблица 3 − Данные о продаже подшипников по регионам

 

 

Регион	Объем продаж, тыс. шт.			Соотношение отгрузок по годам,%
	2010г	2011г	2012г	2011/2010	2012/2011	2012/2010
Беларусь	7262,9	6140,4	7252,8	84,5	118,1	99,9
Россия	6491,1	2990,0	2425,1	46,1	81,1	37,4
Украина	340,4	508,9	453,0	149,5	89,0	133,1
Прочие страны	38,3	26,3	24,1	68,7	91,6	62,9
Дальнее зарубежье	237,3	87,0	68,4	36,7	78,6	28,8
Итого:	14370,0	9752,6	10223,4	67,9	104,8	71,1

 

Источник: собственная разработка

 

Для наглядности структуру продаж подшипников по регионам можно представить в виде диаграммы (рисунок 1)

Рисунок  1.  Диаграмма структуры продаж подшипников по регионам

 

Источник: собственная разработка

 

Анализируя структуру продаж подшипниковой продукции по регионам  можно сделать следующие выводы: основные отгрузки по трем годам велись по двум регионам – Беларусь и Россия. Анализируя 2012 год, мы видим, что отгрузка подшипников на территории РБ составляет 7 252,8 тыс.шт (70,9 % от общего количества отгруженных подшипников). Количество отгруженной продукции увеличилось на 1385,4 тыс.шт по сравнению с 2011 годом и находится примерно на одном уровне , если сравнивать с 2010 годом. В структуре продаж подшипников в Россию наблюдается тенденция уменьшения продаж. По Украине, прочим странам и дальнему зарубежью, если сравнивать 2011 и 2012 гг. наблюдается та же ситуация – идет плавное снижение продаж. Это происходит за счет расторжения договоров с некоторыми потребителями и увеличением конкуренции китайских и других производителей подшипников.

Анализ текущего финансового состояния ОАО «Минский подшипниковый завод» проводился по данным бухгалтерской отчетности предприятия (балансов и приложений к нему) за 2010-12 годы (таблица 4).

 

 

 

Таблица 4 − Динамика показателей финансово-экономической деятельности ОАО «МТЗ» за период 2010-2012 гг., млн. рублей

 

 

Наименование показателя	Годовое значение показателя, млн. руб.			Темп роста %
	2010	2011	2012	2012/2010	2012/2011
1	2	3	4	7	8
Товарная продукция в сопоставимых ценах на нач.года	200335	143520	228220	113,9	159
Реализованная продукция	174204	124803	198447	113,9	159
Себестоимость реализованной продукции	138645	115989	185202	133,6	159,7
Управленческие расходы	59	36	52	88,1	144,4
Расходы на реализацию	1186	1142	1579	133,1	138,3
Прибыль от реализации продукции	20658	-6515	9285	44,9	-
Чистая прибыль	11952	-29944	443	3,7	-
Среднегодовая стоимость основных фондов	892680	917922	925794	103,7	100,9
Среднегодовая стоимость нормируемых оборотных средств	625870	596450	694345	110,9	116,4
Рентабельность реализованной продукции %	8,6	-	0,2	-	-
Рентабельность всего капитала %	1,3	-	0,05	-	-
Фондоотдача с 1 рубля основных фондов %	0,22	0,16	0,25	113,6	156,2
Численность промышл.- произв. персонала	1209	1211	1220	100,9	100,7
Среднегодовая выработка ТП на одного рабочего	165,7	118,5	187,06	112,9	157,9

 

Источник: собственная разработка

 

Темп роста товарной продукции составил 159 % в 2012 г по отношению к 2011 году   и 113,9% по отношению к 2010 г.

Себестоимость реализованной продукции в динамике за 3 года так же увеличилась в 2010 году она составила 138 645 млн. руб., в 2011 году-  115 989 млн. руб., в 2012 году- 185 202 млн. руб. Темп роста  в 2012 году по сравнению с 2010 годом составил 33,6%, по сравнению с 2011 годом себестоимость реализованной продукции выросла на 59,7%.

Анализируя показатели рентабельности реализованной продукции можно сделать вывод о том, что на предприятии рентабельность за период 2010-2012 гг. снижалась. И в 2012 г. по сравнению с 2010 г. этот показатель снизился на 8,4 процентных пунктов.

Для расчета показателя фондоотдачи основные фонды необходимо учитывать по балансовой стоимости. По сравнению с 2011 г. в 2012 г. фондоотдача с 1 рубля основных фондов снизилась 0,95.

Из таблицы видно, что среднегодовая выработка товарной продукции на одного работающего увеличилась на 68,56 млн. руб./чел в 2012 году по сравнению с 2011 годом и на 21,36 млн. руб. в 2012 году по сравнению с 2010 годом. Прибыль от реализации продукции на ОАО «МПЗ» снижается, если в 2010 году она составляла 11952 млн. руб., то в 2011 году прибыль отрицательная -6515 млн. руб., а в 2012 году 9285 млн. руб. На основании проведенного анализа можно сделать вывод, что в целом финансовое положение завода можно охарактеризовать как удовлетворительное.

Подавляющий удельный вес в структуре затрат на производство и реализацию продукции ОАО «МПЗ» имеют материальные затраты. Именно здесь и необходимо искать основные резервы снижения себестоимости продукции, а как следствие и снижение отпускных цен предприятия − изготовителя.

 

2. Этапы оперативно-производственного планирования на ОАО «Минский подшипниковый завод»

 

В оперативно- производственном  планировании выделяют 2 этапа:

1. календарное планирование
2. диспетчирование производства

ОАО «МПЗ» оперативное планирование производит в первую очередь по цеховым программам

Задачей межцехового оперативного планирования в условиях массового производства является обеспечение установленного ритма главного конвейера и всех поточных линий, строгой согласованности в их работе, что требует большой точности в расчёте заданий цехам.

В условиях массового производства применяется подетальная система планирование по такту (ритму).

Суть подетальной системы планирования по такту выпуска состоит в том, что  общая потребность в деталях каждого наименования по каждому цеху рассчитывается как суммарная потребность в данной детали цеха – потребителя с учётом поставок на сторону и количества, необходимого для доведения заделов по всем последующим цехам до нормативного уровня. По большинству деталей суммарная потребность в подавляющей части определяется программой выпуска готовой продукции, т.е. потребностью сборки, которая в условиях массового производства подчинена  определённому такту.

В массовом производстве слаженный ход работы всех звеньев производства достигается путем выравнивания их производительности применительно к единой расчетной величине — такту-ритму выпуска готовых изделий.

Для данного типа производства характерна система планирования по ритму выпуска. При планировании по ритму выпуска основной планово-учетной единицей в производственных заданиях механосборочным и выпускающим цехам является агрегат или готовая машина; механическим и заготовительным цехам соответственно — деталь или заготовка. Механосборочные, механические и заготовительные цехи получают подетальные расшифровки производственных заданий, в которых определяется количество деталей каждого наименования, подлежащее получению и изготовлению цехом для обеспечения планируемого выпуска агрегатов или изделий. Производственные задания цехам разрабатываются в целом на год с разбивкой по кварталам. Объём задания по каждой детали определяется  в штуках.

Производственная программа цехам обычно устанавливается на квартал с помесячной разбивкой по системе подетального планирования. Использование этой системы позволяет установить цехам задание по выпуску и запуску по отдельным деталям (по каждой поточной линии и производственному участку внутри цехов), а плановые расчёты осуществлять так, чтобы межцеховые производственные заделы были на уровне установленных норм.

Причём расчёты производственных программ цехам проводятся в порядке, обратном ходу производственного процесса, начиная с выпускающих цехов, т.е. определив программу выпускающих цехов, которые совпадают с программой предприятия, рассчитывают задания для обрабатывающих, а затем для заготовительных цехов.

Программа выпуска какого-либо изделия цеха равна программе запуска этого изделия в последующем цехе и изменению его остатков  в межцеховом заделе против установленной по нему нормы.

В основе расчёта заданий цехам лежит годовой план завода по сборке машин, сдаче деталей в запасные части и по кооперации, технические спецификации и действующие технологические маршруты изготовления деталей и узлов. Программное задание по выпуску деталей каждого  наименования рассчитывается  по каждому цеху i так, чтобы оно обеспечивало потребность в этой детали в последующем по технологическому маршруту (i +1) цехе для запуска её в обработку , поставки на сторону и необходимого пополнения межцехового задела:

,       (1)

где − нормативный уровень межцехового задела по данной детали между цехом i  и (i+1) на начало планового периода;

 − фактический уровень  межцехового задела между цехами  i  и (i+1).

Программа по запуску каждой детали определяется исходя из потребности выпуска и необходимого пополнения внутрицехового задела до нормы.

,              (2)

где − нормативный уровень циклового задела по данной детали в i цехе  на начало планового периода;

 − фактический уровень циклового задела по данной детали в i цехе.

Пример расчета задания по деталям приведен в табл.  2.5.

Разработка годовых заданий цехам с поквартальной разбивкой сопровождается проведением объемных расчетов, т. е. расчетов загрузки и пропускной способности оборудования. Объемный расчет основывается на установлении дневной пропускной способности каждого станка поточной линии в количестве деталей, закрепленных за линией. Для определения баланса загрузки и пропускной способности достаточно сравнить эту пропускную способность со среднедневным плановым заданием по годовой программе, выраженным в штуках деталей. Это задание рассчитывается путем деления программного задания в штуках деталей на количество рабочих дней в плановом периоде. Такой расчет обнаруживает, с одной стороны, соответствие производственной программы пропускной способности каждой линии, а с другой − указывает те станки и операции в линии, по которым могут возникнуть затруднения, связанные с выполнением программы («узкие» места). Для ликвидации выявленных «узких мест» требуется разработка и проведение организационных и технических мероприятий.

На машиностроительных предприятиях массового производства разработка цеховых производственных программ осуществляется на персональных компьютерах.  При этом каждому цеху устанавливаются три программы:

1. Программа получения, составляемая в разрезе цехов-поставщиков, включает данные: цех-поставщик, шифр изделия, номер детали, номер узла, их количество к получению. Эта программа является вместе с тем программой изготовления деталей для цеха-поставщика.

2. Программа по изготовлению,составляемая   по   участкам цеха, содержит данные: участок-изготовитель, шифр изделия, номер детали, их количество, намечаемое к изготовлению за месяц. При необходимости по программе изготовления производят проверочные расчеты загрузки оборудования.

3. Программа по  сдаче, составляемая в разрезе   цехов-потребителей, содержит данные:  участок-сдатчик детали, шифр  изделия,  номер деталей,  их  количество к сдаче «цеху-потребителю» шифр последнего, количество сдачи в запасные части и по кооперации, общее количество к сдаче. Эта программа является вместе с тем программой получения для соответствующего цеха-потребителя.