Определение материальных потребностей производства

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 26 Января 2011 в 19:36, курсовая работа

Краткое описание

Целью данной курсовой работы является прогнозирование независимого спроса, применение совокупного планирования производства для получения оптимального варианта производства и планирование материальных потребностей (MRP) для составления календарного плана, показывающего, когда заказать или изготовить каждый из необходимых материалов, компонентов, деталей.

Содержание

Задание по курсовой работе 2

Аннотация 4

Введение 6

1. Прогнозирование независимого спроса

1.1. Определение параметров линейного тренда 7

1.2. Прогнозирование независимого спроса случайных потребителей 10

1.3. Расчёты общего объёма независимого спроса 15

2. Совокупное планирование производства

2.1. Формулирование вариантов совокупного плана 18

2.2. Расчёты затрат по вариантам совокупного плана 23

2.3. Выбор оптимальной стратегии совокупного плана 34

2.4. Основной план производства (MPS) 36

2.5. Графическое сравнение вариантов совокупных планов 38

3. Планирование материальных потребностей (MRP) 40

3.1. Планирование материальных потребностей (MRP) во времени по методу «Партия за партией» (L4L) 41

3.2. Планирование материальных потребностей (MRP) во времени по методу стандартных недельных партий 45

3.3. Сравнение объёмов производства элементов для разных

MRP-методов 49

Выводы 50

Литература

Вложенные файлы: 1 файл

Курсач менеджмент.docx

— 168.73 Кб (Скачать файл)

 

Рис. 4 Графическое  сравнение вариантов совокупных планов 

    3. ПЛАНИРОВАНИЕ МАТЕРИАЛЬНЫХ ПОЬРЕБНОСТЕЙ (MRP) ВО ВРЕМЕНИ

     Системы планирования материальных потребностей (Material Requirements Planning — MRP) действуют почти во всех производственных фирмах — даже тех, которые считаются мелкими. Причина в том, что MRP предоставляет логичный, весьма доступный для понимания подход к проблеме определения количества деталей, компонентов и материалов, необходимых для производства каждого конечного продукта.

     С помощью MRP можно также составить  календарный план, в котором будет точно указано, когда заказать или изготовить каждый из необходимых материалов, компонентов и деталей.

     Основой MRP является зависимый спрос. Зависимый  спрос — это спрос, определяемый потребностью в элементе более высокого уровня.

     На  основании прогнозов спроса на изделие  и заданный элемент изделия, а  также твердых заказов (см. задание и таблицу 4) для мая и июня месяцев составляем МРР - графики распределения материальных потребностей во времени по всем элементам изделия по методу «Партия за партией» (L4L - метод) и по методу стандартных партий с полным использованием недельной мощности Mi. Принимаем, что твердые заказы на изделие А всегда приходятся на первую неделю месяца.

     За  плановый интервал принимаем одну неделю. В любом месяце - 4 недели. 2 первые недели января - замороженная зона. Для МRР имеющийся запас на начало планового интервала отвечает самой ранней общей потребности соответствующего элемента.

     Представим  данные по циклам упреждения (LT), недельной  мощности на изготовление продукции (Mi)  и по имеющимся запасам на момент планирования по каждому элементу в таблице 16. 
 
 

     Таблица 16

     Выходные  данные для составления MRP – графиков

Элемент Цикл упреждения Недельная мощность Имеющийся запас
A 1 980 80
B 1 1180 0
C 2 1330 0
D 1 2050 150
E 3 4800 100
F 2 4600 200
 

    3.1 Планирование материальных потребностей (MRP) во времени по методу L4L  (Партия за партией)

    Этот  метод основан на предположении, что производственная мощность или пропускная способность соответствующего производственного или поставляемого звена неограниченна и необходимо только время выполнения заказа - цикл упреждения (LТ) независимо от объема заказа.

    Построение  МRР - графика по методу «Партия за партией» начинается с ближайшей недели, на которую уже известен независимый спрос.

    Как уже было определено в таблице 4 независимый  спрос на изделие А на начало пятого месяца - 205 единицы. Это количество в этом случае и будет общей потребностью для изделия А на начало 18-й недели.

    По  изделию А в целом и по каждой составляющей может существовать имеющийся запас (согласно условию - это 80 единиц изделия А), который необходимо использовать в первую очередь. Поэтому, «Чистая потребность», которую необходимо обеспечить на начало 18-й недели, составит разницу между «Общей потребностью» и «Имеющимся запасом», т.е. 205-80= 125 единицы. В свою очередь, это значит, что производство 125 изделий А должно закончится на 16-ой неделе и в первый день 17-ой недели будет осуществлена «Плановая поставка» 284 изделия, что даст возможность отгрузить сразу все 205 изделия А внешнему заказчику.

    Принимая  во внимание то, что для изготовления изделий А необходимо время LТ = 1 неделя (см. таблица 4), заказ на изготовление необходимо разместить на начало 17-й недели.

    Аналогично  заполняются строчки МRР - графика  для изделия А на начало шестого месяца (22-ая неделя - 461 изделия), с учетом того, что в этом случае имеющийся запас исчерпан.

    Далее составляется график заказов для  составляющих I  и последующих  уровней дерева изделия.

    Для элемента B твердые заказы приходятся на 2 неделю мая и июня (см. задание).  Так как в июне независимый спрос на 1 неделю, то твердый заказ приходящийся на 24. неделю года будет последним и 24. неделя будет последняя по заказам (рассчитываемых нами в данном графике).

    Конечный  календарный  график MRP, построенный  по методу L4L (Партия за партией), приведен в таблице 17. 

    Таблица 17

Календарный MRP-график, построенный по методу L4L (Партия за партией)
      7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 Остаток Общее производство
А       LT=1               Общая потребность                       364       461     825
Имеющийся запас 80                       80       0   0
Чистая  потребность                       284       461    
Плановая  поставка                       284       461  
Плановая  выдача заказа                     284       461     745
В        LT=1            Общая потребность                     1136       1844       2980
Имеющийся запас 0                     0       0     0
Чистая  потребность                     1136       1844      
Плановая  поставка                     1136       1844    
Плановая  выдача заказа                   1136       1844       2980
С        LT=2 Общая потребность                     568       922       1490
Имеющийся запас 0                     0       0     0
Чистая  потребность                     568       922      
Плановая  поставка                     568       922    
Плановая  выдача заказа                 568       922         1490
D        LT=1               Независимый спрос                       119       140     9199
Составная элемента B                   3408       5532        
Общая потребность                   3408   119   5532   140    
Имеющийся запас 150                   150   0   0   0   0
Чистая  потребность                   3258   119   5532   140    
Плановая  поставка                   3258   119   5532   140    
Плановая  выдача заказа                 3258   119   5532   140       9049
 
 
    
      7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 Остаток Общее производство

    Окончание таблицы 17 

E         LT=3              
Составная изделия                       364       461     16499
Составная элемента В                   2272       3688        
Составная элемента C                 568       922          
Составная элемента D                 3258   119   5532   140      
Общая потребность                 3826 2272 119   6454 3688 140      
Имеющийся запас 100                 100 0 0   0 0 0     0
Чистая  потребность                 3726 2272 119   6454 3688 140      
Плановая  поставка                 3726 2272 119   6454 3688 140      
Плановая  выдача заказа           3726 2272 119   6454 3688 140             16399
F         LT=2               Составная элемента С                 568       922           37686
Составная элемента D                 13032   476   22128   560      
Общая потребность                 13600   476   23050   560      
Имеющийся запас 200                 200   0   0   0     0
Чистая  потребность                 13400   476   23050   560      
Плановая  поставка                 13400   476   23050   560      
Плановая  выдача заказа             13400   476   23050   560           37486
 
 

 

    

    3.2 Планирование материальных потребностей (MRP) во времени по методу стандартных недельных партий.

    Этот  метод основан на том, что на плановую поставку влияет объем заказа, производственная мощность или пропускная способность соответствующего производственного или поставляемого звена ограниченна и у предприятия появляется остаток продукции, в результате удовлетворения общей потребности.

    Построение  МRР - графика по методу стандартных недельных партий начинается с ближайшей недели, на которую уже известен независимый спрос (приложение 4 и 5)

    Как уже было определено в таблице 4 независимый  спрос на изделие А на начало пятого месяца - 205 единицы. Это количество в этом случае и будет общей потребностью для изделия А на начало 18-й недели.

    По  изделию А в целом и по каждой составляющей может существовать имеющийся запас (согласно условию - это 80 единиц изделия А), который необходимо использовать в первую очередь. Поэтому, «Чистая потребность», которую необходимо обеспечить на начало 18-й недели, составит разницу между «Общей потребностью» и «Имеющимся запасом», т.е. 264 - 80= 284 единицы. Однако производственная мощность изделия А составляет 980 ед./неделю. Это значит, что для удовлетворения «общей потребности» с учетом «имеющихся запасов» и недельной мощностью, необходимо оформить «плановую выдачу заказа» на неделю раньше в размере 980 ед. В результате мы получим запас продукции на следующую неделю.

    Аналогично  заполняются строчки МRР - графика  для изделия А на начало шестого месяца (22-ая неделя - 461 изделия). В итоге получаем чистую потребность в 1215 ед. при «общей потребности» 825 ед. и «плановой выдаче» заказа в 1960 ед.

     Похожие манипуляции производим со всеми  компонентами изделия I, продвигаясь по графику все дальше в лево. При нехватке одной плановой поставки, прибавляем новые поставки на предыдущую неделю и таким образом увеличиваем имеющийся запас к неделе возникновения плановой потребности до тех пор, пока запасов и поставок не хватит, что бы удовлетворялись все потребности. 

    Конечный  календарный  график MRP, построенный  по методу стандартных недельных партий, приведен в таблице 18.

 

    

    Таблица 18

Календарный MRP-график, построенный по методу стандартных  недельных партий          
      5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Остаток Общее производство
А   M=980             Общая потребность                           364       461       825
Имеющийся запас 80                           80 696 696 696 696 1215 1215 1215
Чистая  потребность                           284       0      
Плановая  поставка                           980       980    
Плановая  выдача заказа                         980       980       1960
B     M=1180 Составная изделия А                         3920       3920         7840
Общая потребность                         3920       3920      
Имеющийся запас 0                   0 1180 2360 3540 800 1600 2400 3200 460 460 460 460
Чистая  потребность                         380       720        
Плановая  поставка                   1180 1180 1180 1180 1180 1180 1180 1180      
Плановая  выдача заказа                 1180 1180 1180 1180 1180 1180 1180 1180         9440
C        M=1330            Составная изделия А                         1960       1960         4290
Общая потребность                         1960       1960      
Имеющийся запас 0                       0 1330 700 700 700 1400 570 570 570 570
Чистая  потребность                         630       560        
Плановая  поставка                       1330 1330     1130 1130      
Плановая  выдача заказа                     1330 1330     1130 1130         5320
D        M=2050              Независимый спрос                           119       140       25039
Составная элемента В                 3540 3540 3540 3540 3540   3540 3540        
Общая потребность                 3540 3540 3540 3540 3540 119 3540 3540   140    
Имеющийся запас 150       150 2200 4250 6300 8350 10400 8910 7420 5930 4440 2950 4881 3391 1901 1901 3811 3811 3811
Чистая  потребность                 0 0 0 0 0 0 0 149   0      
Плановая  поставка         2050 2050 2050 2050 2050 2050 2050 2050 2050 2050 2050 2050   2050    
Плановая  выдача заказа       2050 2050 2050 2050 2050 2050 2050 2050 2050 2050 2050 2050   2050       26650
 

    Окончание таблицы 18

      5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Остаток Общее производство
E         M=4800           Составная изделия А                         980       980         60070
Составная элемента В                 2360 2360 2360 2360 2360 2360 2360 2360        
Составная элемента С                     1130 1130     1130 1130        
Составная элемента D       2050 2050 2050 2050 2050 2050 2050 2050 2050 2050 2050 2050   2050      
Общая потребность       2050 2050 2050 2050 2050 4410 4410 7900 7900 6370 4410 7900 3490 3030      
Имеющийся запас 100     100 4900 7650 10400 13150 15900 18650 19040 19430 16330 13230 11660 12050 8950 10260 4330 4330 4300 4300
Чистая  потребность       0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0        
Плановая  поставка       4800 4800 4800 4800 4800 4800 4800 4800 4800 4800 4800 4800 4800 4800      
Плановая  выдача заказа     4800 4800 4800 4800 4800 4800 4800 4800 4800 4800 4800 4800 4800 4800         67200
F           M=4600 Составная элемента С                     1330 1330     1330 1330           40930
Составная элемента D       2050 2050 2050 2050 2050 2050 2050 2050 2050 2050 2050 2050   2050      
Общая потребность       2050 2050 2050 2050 2050 2050 2050 3380 3380 2050 2050 3380 1330 2050      
Имеющийся запас 200     200 4800 7350 9900 12450 15000 17550 20100 22650 23870 25090 27640 30190 31410 34680 5050 5050 5050 5050
Чистая  потребность       0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0        
Плановая  поставка       4600 4600 4600 4600 4600 4600 4600 4600 4600 4600 4600 4600 4600 4600      
Плановая  выдача заказа     4600 4600 4600 4600 4600 4600 4600 4600 4600 4600 4600 4600 4600 4600         64400

Информация о работе Определение материальных потребностей производства