Міністерство освіти і науки
України
Національна металургійна академія
Факультет економіки та менеджменту
Кафедра
менеджменту
КОНТРОЛЬНА РОБОТА
по дисципліні "Операційний менеджмен"
Варіант № ___
ВИКОНАЛА |
ПЕРЕВІРИЛА |
Студека групи _______________
(
(шифр групи) |
Доцент кафедри
менеджменту
((посада, учене звання і вчений
ступінь) |
_____________ __________________
Підпис
(Ф.І.О.) |
____________________ Лисенко Т.
І.
Підпис
(Ф.І.О.) |
Дніпропетровськ
2012 р.
Тема: Управління потужністю
в оперативному періоді. підрозділу
підприємства
ЗМІСТ
ВСТУП
1.ТЕОРЕТИЧНА ЧАСТИНА
1.1 Потокові методи організації
виробництва
1.2 Система централізованого
планування і управління
2 ПРАКТИЧНА ЧАСТИНА
2.1 Планування організації роботи
розподільних конвеєрів одинпредметних
безперервних потокових ліній.
2.2 Вдосконалення
організації одинпредметних безперервних
потокових ліній в ЗАТ "СОКІЛ-АТС"
ВИСНОВКИ
СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ
ДЖЕРЕЛ
ВСТУП
Сучасне промислове підприємство
є складним виробничо-господарським
комплексом, в який входять люди,
що виконують певні види робіт, будівлі
і споруди, устаткування і технології,
виробнича інфраструктура, сировина
і матеріали. В ході виробничої діяльності
має бути раціонально організований
виробничий процес, вибрані оптимальні
форми руху предметів праці, вибрана
оптимальна система управління, головними
цілями якої є підвищення продуктивності
праці і зниження собівартості продукції
при збереженні покладеної продукції
якості. Вибір підприємством на стратегії
процесу виробництва продукції
дає йому можливість будувати процеси,
що повною мірою відповідають принципам
раціональної організації виробництва.
Для забезпечення безперервного, прямоточного,
ритмічного проходження матеріальних
потоків найбільш оптимальним є
потокове виробництво.
Об' єкт вивчення - ЗАТ "Сокіл
АТС".
Предмет вивчення - розрахунок
функціонування в ЗАТ "СОКІЛ-АТС"
потокового виробництва із застосуванням
одинпредметних безперервних потокових
ліній, оснащених розподільним конвеєром.
Мета роботи - проаналізувати
теоретичне питання по літературним
джерелам та визначити напряму
по вдосконаленню потокового виробництва
в ЗАТ "СОКІЛ-АТС".
1.ТЕОРЕТИЧНА ЧАСТИНА
1.1 Потокові методи
організації виробництва
Послідовне (ланцюгове) розташування
робочих місць по ходу технологічного
процесу в безпосередній близькості
один від одного дозволяє переміщати
деталі між суміжними операції дрібними
партіями (3-5 шт.) або поштучно за допомогою
спеціального міжопераційного (саморушного
і гравітаційного) транспорту, а
також механізувати/автоматизувати
стандартизовані процеси обробки,
завантаження/вивантаження і транспортування
предметів праці. Вирівнювання тривалості
(синхронізація) операцій за часом шляхом
підбору пропорційної кількості
робочих місць і потужності устаткування
відповідно до трудомісткості обробки
предметів праці забезпечує паралельність
(одночасність) виконання робіт, ритмічність
і безперервність виробничого процесу.
Усе це в сукупності визначає високу
міру просторово-часової організації
(балансування) процесу масового потокового
виробництва, яка усуває непродуктивні
витрати праці і часу на переміщення
і пролежування деталей у робочих
місць в очікуванні обробки, а, отже,
значно скорочує міжопераційні запаси
(незавершене виробництво) і загальний
час виготовлення продукції, підвищуючи
економічну ефективність виробництва.
На додаток необхідно
відмітити, що високий рівень організації
масового виробництва дозволяє спочатку,
на етапі проектування підприємства,
задавати стійку в часі (детерміновану)
просторово-часову структуру технологічного
процесу і, відповідно, автоматизувати/роботизувати
більшість технологічних операцій,
що об'єктивно виключає необхідність
в детальному техніко-економічному
плануванні і оперативному регулюванні
як способі перманентного визначення
найбільш оптимального поєднання (балансування)
ресурсів і завдання ефективного
алгоритму роботи виробничої системи
підприємства. Відносно просте завдання
управління в цьому випадку зводиться
до нормативно-календарних розрахунків
такту/ритму роботи потокової лінії,
числа робочих місць і їх завантаження,
циклових і складських заділів, а
також організації технічного обслуговування
груп робочих місць/станцій/установок,
їх безперебійного постачання інструментом,
матеріалами, заготівлями і комплектуючими
виробами з метою запобігання незапланованим
простоям і забезпеченню ритмічної, взаємозв'язаної
роботи усіх ділянок потокової лінії.
Зворотною стороною перерахованих
переваг є жорстка детермінована
структури подібних виробничих систем,
гнучкість/, що істотно обмежує їх,
адаптивність до змін зовнішнього середовища.
Мережева топологія виробничого
процесу, що включає (що передвстановлює)
розподілені просторово-часові алгоритми
(схеми) руху предметів праці між
ланками технологічного ланцюжка (набір
і інтенсивність операцій обробки),
задається на етапі організаційно-технологічної
підготовки потокового виробництва, як
це представлено на мал. 1.
Мал. 1. Мережева топологія
потокового реконфігурованого виробництва
При різних варіантах розвитку
виробничої ситуації (наприклад, при
необхідності переходу виробництва
з одного виду продукції на інший
при зміні попиту; у разі простою
устаткування унаслідок ремонту, відсутності
сировини і комплектуючих виробів)
виконується перенастроювання/реконфігурація
виробничо-технологічного ланцюжка/лінії,
пов'язана з перенесенням потоків
від одних ланок до інших. При
цьому перенастроювання обмежене кількістю
передбачених (можливих) схем переорієнтації
матеріальних потоків. Проте, як буде показано
далі, історичний розвиток ринку споживачів
вимагав частої зміни асортименту продукції,
наділеної особливими/відмітними властивостями,
і, відповідно, випуску різноманітної
продукції малими партіями/серіями. У
цих умовах масове потокове виробництво
стало поступово втрачати свої переваги,
і в другій половині XX століття перед промисловістю
виникло актуальне науково-технічне завдання
забезпечення гнучкості виробничих систем
за умови збереження ними переваг широкої
механізації/автоматизації і високого
темпу виготовлення виробів.
Дослідницькі і дослідно-конструкторські
роботи із створення гнучких автоматизованих
виробництв здійснювалися в період
1970-1990-х рр. у напрямі підвищення
функціональної надмірності (ступенів
свободи) виробничих систем на основі
широкого використання багатофункціональних
верстатів і агрегатів з числовим
програмним управлінням, промислових
роботовманипуляторов, транспортерів
(робокаров) і автоматизованих складів,
а також пристроїв, що управляють,
на базі міні/МИКРО-ЭВМ. У таких системах
автоматизовані усі операції. За програмою
виконується завантаження заготівель
в устаткування і вивантаження деталей
з нього. За заданою програмою
відбуваються обробка заготівель і
виготовлення виробів. Ці програми можуть
бути легко змінені або скоректовані.
Автоматично відбувається зміна
інструментів і допоміжних матеріалів,
а також їх зберігання, накопичення
і переміщення від одного устаткування
до іншого. Управління роботою усієї
системи відбувається централізований
від ЕОМ за допомогою математичного
програмного забезпечення. Автоматизовані
виробництва швидко і без великих
витрат часу і засобів переналагоджуються
на випуск різноманітної продукції,
в межах технічних можливостей
виробничої системи, за допомогою заміни
програми технологічного процесу, записаної
в пам'яті ЕОМ. У своєму закінченому
ідеальному виді гнучкі автоматизовані
виробництва (ГАП) є вищою, найбільш
розвиненою формою автоматизації виробничого
процесу, яка дозволяє поєднати високу
продуктивність і універсальність
(гнучкість) в програмнокерованому/перенастроюваному
багатофункціональному устаткуванні,
що відкриває, на думку їх розробників,
величезні можливості для інтенсифікації
виробництва.
Проте, створення повністю
автоматизованого багатопредметного
(гнучкого) потокового виробництва, що
відрізняється різноманітністю
продукції, що випускається, ускладнюється
необхідністю централізованої детальної
інженерної підготовки, а також вимагає
точної наскрізної синхронізації технологічних
операцій на потоці, які повинні
виконуватися різними верстатами і
агрегатами у складі автоматичної системи
машин, як єдиний безперервний процес
роботи потокової лінії. Виключення
з автоматизованого виробничого
процесу живої праці і, відповідно,
інтелектуального потенціалу робітників,
здатних не лише швидко перенастроювати
і ресинхронизировать технологічний
процес, але і оперативно усувати
періодично виникаючі збої у виробничій
системі, зумовили високу чутливість автоматичного
процесу виробництва до незлагодженої
роботи устаткування. Неполадки в
роботі окремих агрегатів викликають
розузгодження роботи і повну
зупинку гнучкої автоматизованої
лінії (ГАЛ), що призводить до значних
втрат по усьому циклу виробництва
і знижує реальну ефективність його
автоматизації . До усього іншого, ігнорування
творчої ініціативи робітників, постійно
зайнятих у виробничому процесі
і, відповідно, здатних ефективніше
здійснювати його технологічне доведення
і розвиток, істотно обмежили можливості
адаптації таких виробничих систем
до умов ринку і створення, що міняються,
на їх основі нових конкурентних переваг.
У результаті це робить процес оперативної
підготовки і ресинхронизации (адаптації)
гнучкого автоматизованого/ роботизованого
потокового виробництва дуже трудомістким/витратним
і, відповідно, економічно неефективним
в умовах масштабного виробництва,
що працює в нестабільному економічному
середовищі конкурентного ринку.
Враховуючи ці недоліки гнучкі
автоматизовані лінії, що мають високу
продуктивність і певний рівень гнучкості/адаптивності,
обмеженої технічними можливостями
тих, що існували на те момент промислових
і інформаційних технологій, - знайшли
своє застосування в непотоковому/дискретному
серійному виробництві, яке було черговим
ступенем еволюційного розвитку виробничих
систем після закінчення епохи масового
виробництва і споживання.
1.2 Система централізованого
планування і управління
Підвищення гнучкості
виробничих систем, збільшення ступенів
їх свободи вимагає постійного балансування
виробничих ресурсів з програмою
випуску продукції, що періодично міняється.
У практиці управління індустріальним
виробництвом це зводиться до складання
розкладу технологічних операцій з
послідовною обробкою деталей партіями,
по черзі виконуваних на різних ділянках
виробничого процесу. Теоретично, в
цілях зменшення часу обробки
черг і скорочення виробничого циклу,
може бути сформована мінімальна за тривалістю
виконання послідовність операцій,
що забезпечує безперервну і узгоджену
роботу усіх виробничих ділянок. Проте
на практиці виконати цю умову не представляється
можливим, оскільки число варіантів
послідовного запуску партій росте
в місці з розміром і складністю
номенклатури изделий. Останнє є
причиною затяжних организационнотехнологических
збоїв, які призводять до зрушення/збігу
операцій за часом, внаслідок чого виникають
простої устаткування і пролежування
деталей в чергах на обробку зважаючи
на його зайнятість.
Широко поширений в
масовому/непотоковому виробництві
спосіб їх усунення, компенсуючий недоліки
планування, припускає примусову
координацію роботи усіх елементів
виробничої системи, яка здійснюється
централізованою диспетчерською службою
суб'єктом/системою оперативного управління
(СУ), команди, що направляє на виробничі
ділянки, по коригуванню черговості/пріоритету
виконання операцій виходячи з поточної
виробничої обстановки (мал. 2).
Мал. 2. Процес централізованого
управління виробництвом
Результати виконання
окремих операцій поступають через
систему контролю і використовуються
СУ для зміни (коригування) складу і
порядку виконання виробничого
плану, виходячи з фактичних результатів
роботи ділянок, їх поточного стану
і наявності необхідних ресурсів
(см: зворотний зв'язок). Основна проблема
полягає в тому, що цей спосіб
організації управління операціями
(при усій його уявній простоті) вимагає
наявності в СУ повній безперервно
оновлюваною в режимі реального
часу (динамічною) моделі виробничого
процесу, що враховує коливання ринку,
а також безперервного і надійного
зв'язку/комутації суб'єкта і об'єктів
управління. В умовах індустріального
виробництва реалізувати ці вимоги
повною мірою не представляється
можливим, оскільки моделлю виробничого
процесу в цьому випадку є
жорсткий планграфик (програма) випуску
виробів, низька оперативність коригування
якого, несумірна зі швидкістю зміни
параметрів внутрішнього середовища підприємства
і кон'юнктури ринку. В результаті
неадекватності (неповнота) умовно-статичної
моделі производственно-технологического
процесу виникають і накопичуються
помилки в системі планування,
знижується ефективність управління,
і ростуть середні витрати
виробництва.
Основним недоліком централізованої
системи управління масовим виробництвом
є неузгоджена робота відособлених
технологічних ділянок в загальному
процесі виготовлення продукції. Суміжні
ділянки по виробництву деталей
функціонують незалежно один від
одного, роблячи і виштовхуючи
в міжопераційний простір (на проміжний
склад) продукцію відповідно до плану-графіку,
складеного планово-диспетчерською службою
підприємства на основі припущень про
те, що знадобиться кожному виробничому
мікропроцесу, ігноруючи при цьому
його стан і поточні потреби в
деталях і комплектуючих. Діючи
у рамках плану, кожна ділянка
самостійно встановлює об'єми партій
і темп виробництва виходячи з
власного (локального) представлення
завдання виконання планових завдань
по виробництву продукції і економічної
ефективності, а не загальносистемного
бачення усього виробничого процесу
(глобальній оптимізації потоку створення
цінності). У такій ситуації попередні
процеси матимуть тенденцію випускати
вироби, які не потрібні наступним
процесам (їх споживачам) нині. Це означає
випуск одних виробів в більшій
кількості, чим це треба для здійснення
потрібних на даний момент технологічних
операцій і, відповідно, нестачу інших,
що призводить до вимушених простоїв
устаткування і втрат робочого часу.