Управління потужністю в оперативному періоді. підрозділу підприємства

Для усунення цієї невідповідності  створюються великі запаси виробів  на проміжних (міжопераційних) складах  і запаси готової продукції для  швидкого відвантаження споживачам, а також відводиться більше часу на виконання замовлення, чим це потрібно за технологічним регламентом. Зборка партіями означає, що комплектуючі, що поставляються, також споживатимуться  партіями, що приведе до роздмухування  об'єму запасів на проміжних (міжопераційних) складах вище по потоку руху виробів. При цьому варіабельна процесу  кінцевої зборки сильніше позначатися  на варіабельній попередніх зборці технологічних  операцій, запаси для яких необхідно  збільшувати кратно вгору по потоку. Виникає потреба в резервних  потужностях, відсутність яких призводить до виникнення у виробничому процесі  так званих "вузьких місць", які істотно обмежують продуктивність і швидкість реакції системи масового виробництва на зміну умов зовнішнього середовища (запити споживачів). Як наслідок цього, збільшуються обсяги незавершеного виробництва і тривалість технологічного циклу з усіма витікаючими з цього організаційно-економічними наслідками .

З метою подолання недоліків  централізованого способу управління, що посилюють негативний ефект масштабу індустріального виробництва в  сучасних умовах, великі машинобудівні  корпорації розробляють автоматизовані системи управління. Проте, це не призводить до кардинального поліпшення положення : у разі успішності їх впровадження крива середніх довгострокових витрат спочатку падає, а потім, починаючи  з моменту вичерпання дії позитивного  ефекту так званого інформаційного реинжиниринга технологічного процесу, стає більш менш горизонтальною. Проблема полягає в тому, що централізація  управління була потрібна і достатня для забезпечення безперервності стаціонарного  процесу масового виробництва стандартної  продукції, і абсолютно не призначена для організації і регулювання  нестаціонарних потоків виробів  і робіт, характерних для гнучкого рыночноориентированного виробництва. Саме ця обставина позбавляє підприємства індустріального типу властивості  адаптації до середовища, що міняється, робить їх нежиттєздатним механізмом в нових реаліях конкурентної ринкової економіки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 ПРАКТИЧНА ЧАСТИНА

2.1 Планування організації роботи розподільних конвеєрів одинпредметних безперервних потокових ліній.

 

ЗАТ "СОКІЛ-АТС" - промислове підприємство, c 1961 року що спеціалізується  на виробництві складних телекомунікаційних систем. За 45 років підприємство освоїло  усі покоління телефонних станцій : від декадно-крокових до цифрових електронних. У великосерійному  виробництві були багатократні координатні  з'єднувачі, електромагнітні реле, радіоприймачі, магнітофони, телевізійні приставки, лічильники обліку електроенергії. Нині основний вид продукції - цифрові  комутатори від 100 до 10000 номерів для  побудови фіксованих мереж зв'язку, а також широкий спектр шаф, корпусів і стійок для телекомунікаційного  устаткування, засобу захисту від  великих струмів і напруги.

На підприємстві в процесі  зборки продукції використовуються одинпредметні переривчасто-потокові лінії, оскільки тривалість кожної складальної  операції дорівнює такту переміщення  деталей по конвеєру з регламентованим  ритмом. Крім того, такі виробничі лінії  ефективні і набули найбільшого  поширення саме в складальних  цехах, де переважає ручна праця. Процес організації потокового виробництва  на підприємстві складається з наступних  стадій: 1) вибір типу потокової лінії  залежно від номенклатури виробів, технології виробництва, складності зборки; 2) вибір типу устаткування (маса матеріалів, розміри, кількість, види операцій); 3) вибирання  транспортних засобів (були вибрані  стрічкові і ланцюгові конвеєри, автокари, кран-балки); 4) установка і  запуск потокової лінії.

Основне виробництво включає:

·           заготівельне відділення (підготовка сировини, первинна зборка електрокомпонентів;

·           складальний цех, що здійснює усі  види монтажу і пайки електронних  компонентів, їх контроль і перевірку;

·           цех автоматичної конвеєрної обробки  і зборки систем живлення і гальванізуючих елементів;

·           цех механічної обробки металів;

·           ділянка гальванічних покриттів;

·           ділянка порошкового забарвлення;

·           ділянка термопластавтоматов;

·           випробувальний центр.

Технологічний процес виготовлення АТС включає:

·           автоматизовану систему контролю ПКИ 

·           автоматизовану систему установки  і монтажу елементів на друковані  плати, методом поверхневого монтажу 

·           автоматизовану систему контролю окремих  плат модуля проектування систем зв'язку для конкретного застосування

·           зборку і тестування систем під конкретні  замовлення.

Також ЗАТ "СОКІЛ-АТС" систему  технічного обслуговування телефонних станцій, що включає такі стадії, як:

·           автоматичний контроль і діагностика  устаткування станції абонентських і сполучних ліній :

·           виявлення несправностей до функціонального  елементу;

·           автоматичне блокування несправного  устаткування і перехід на резервне устаткування;

·           вимір параметрів абонентських і  сполучних ліній;

·           накопичення статистичної і тарифікаційної інформації

На підприємстві освоєний випуск комутаційних пристроїв тих, що називаються багатократними координатними  з'єднувачами (МКС). При МКС вибір  напряму зв'язку і пошук вільної  лінії в цьому напрямі відокремлені в часі від процесу з'єднання  входу комутаційного приладу  з виходом, в який включена вибрана  лінія. Завдяки цьому були вирішені питання, що дозволяють поліпшити якість послуг телефонного зв'язку, а саме: реалізована децентрализованная система  управління, що дозволяє збільшити  кількість обслуговуваних виклик і мати можливість гнучкої конфігурації системи; реалізована функція видаленого доступу, що дозволяє дистанційно, : конфігурувати систему, управляти абонентською базою, проводити діагностику - системи, забезпечувати збір тарифікаційних даних; завдяки модернізації устаткування реалізовані перспективні системи сигналізації ОКС7 і PRI шляхом програмних установок без установки додаткового устаткування; завдяки використанню потужної сучасної бази програмних засобів при реалізації функцій ОКС7, СОРМ, видаленого доступу ЦТО вдалося добитися значного зниження вартості АТС.

Система менеджменту якості ЗАТ "СОКІЛ-АТС" і ефективність її функціонування сертифікована відповідно до вимог стандарту ГОСТ Р ИСО 9001-2001.

Обов'язковою умовою для  організації безперервно-потокового виробництва є визначення і дотримання режиму подачі виробів по конвеєру рівними партіями через рівні  проміжки часу. Для цього зробимо  необхідні обчислення і розрахуємо організацію роботи розподільного  конвеєра ЗАТ "СОКІЛ-АТС".

Визначимо довжину стрічки  конвеєра, згідно з формулою:

m

Lp = lпр ∑ Cпрi = 12 х1, 06 = 12,72 метрів

i=1

 

Крок конвеєра (lпр) = 1,06 метра, Число робочих місць (Cпрi) = 12

Повна довжина стрічки  розподільного конвеєра (Lп) розраховується по формулі і повинна задовольняти умові:

Lп = 2Lp + πD ≤ КП lпр

D (діаметр натяжного і  приводного барабанів) = 0,75 метрів (довідкові  дані), π (число пі) = 3,14, П (число  розмічальних знаків в періоді) = 14.

Таким чином,

Lп = 2х12, 72 +3,14х0, 75 = 27,795 метрів.

Далі розрахуємо До (число  повторень періоду) по формулі:

До = Lп / П lпр= 27,795/14Х1, 06 = 1,87 (округлюємо до цілого числа) = 2

Порівняємо, як виконується  позначена вище умова.

Lп = 27,795 ≤ 2х14х1, 06; 27,795<29,68.

Таким чином, ми бачимо, що умова  задовольняється, і крок конвеєра не доведеться коригувати убік збільшенню, ми бачимо кількість кроків на підприємстві і розставляння робочих місць  оптимальні.

При організації розподільного  конвеєра одномісної безперервно-потокової  лінії (ОНПЛ) важливим є виконання  робітниками на лінії операцій в  строго певний ліміт часу, оскільки конвеєр повинен виконувати свою роботу безперервно згідно завантажувальної потужності.

Розрахуємо швидкість  руху конвеєра (V) на цій лінії при  пульсуючому русі конвеєра, для цього  використовуємо формулу :

V = lпр /tтр, г

де tтр - час транспортування  виробу на один крок конвеєра, рівне 1,4 хвилин.

V = 1,06/1,4 = 0,76 метрів/хв.

Розрахуємо пропускну  спроможність ОНПЛ або темп по формулі.

ρ = 1 / rн.л.

Нам необхідно розрахувати  такт лінії (rн.л.), де Fэф - ефективний фонд часу роботи устаткування за місяць (400 годин), Nз - місячна програма запуску (12500 деталей), для цього використовуємо формулу.

rн.л = Fэф / Nз = 1,92 мін/шт = 2,32 міни/шт.

Тепер ми можемо визначити  темп виробів, що сходять з ОНЛП, по формулі.

ρ = 1 / rн.л. = 1 /2,32 = 0,43 деталей/мін=25,8 деталей/години

На ОНЛП мають бути технологічні, транспортні і страхові заділи, тим  самим забезпечується безперервність руху конвеєра (виробничого процесу) засчет наявних запасів (заділів).

Визначимо по формулі технічний  заділ (Zтех).

m

Zтех = ∑ Cпрi

  i=1

 

Він, в даному випадку, відповідає числу робочих місць на лінії, тобто: Zтех = 12 штук.

Транспортний заділ (Zтр, штук) по формулі рівний:

Zтр = Cл - 1 = 11 штук.

Визначимо страховий заділ  по формулі, необхідний у разі зупинки  або виходу з ладу потокової лінії.

m

Zстр = ∑ tрезi / rн.л.

i=1

 

Для цього необхідно знайти tрезi - час, на який створюється запас  для операції, він дорівнює 45 хвилинам.

Zстр = 45 / 2,32 = 19,40 штук.

Загальна величина зачепила на цій лінії ЗАТ "Атс-сокіл" (Zобщ, штук) по формулі (12) дорівнює сумі транспортного, технічного і страхового заділів.

Zобщ = Zтех + Zтр + Zстр  = 12+11+19=42 штуки.

Величина незавершеного  виробництва (Нв) згідно з формулою рівна:

  m

Нв = ∑ tштi / 2 Zобщ

i=1

 

де tштi - сумарна норма  часу по усіх операціях технологічного процесу, нормо-часы, рівна 200 нормо/ годиннику.

Звідси Нв = (200/2) / 42 = 2,38 нормо-час.

Розрахуємо тривалість виробничого  циклу (tц, мін). Оскільки в складальному цеху обробка виробу починається  з першого робочого місця і  закінчується останньою операцією  на ОНПЛ без якого-небудь наступного руху.

tц = (2Cпрi - 1) rн.л. = 23х2, 32 = 53,36 хвилин.

 

  2.2      Вдосконалення організації одинпредметних безперервних потокових ліній в ЗАТ "СОКІЛ-АТС"

 

В якості напрямів підвищення ефективності в організації і  функціонуванні одинпредметних безперервно-потокових  ліній можна порекомендувати  наступні заходи.

Просторове розміщення потокових  ліній може бути різним залежно від  кількості робочих місць, типу транспортних засобів, площі ділянок (цехів). Найпростішим і поширенішим є прямолінійне розміщення робочих місць по ходу технологічного процесу. Але це не можливо  в ЗАТ "Атс-сокіл", тому застосовується дворядне і кільцеве розміщення. Суміжні  потокові робочі місця повинні розміщуватися  так, щоб було зручно організувати переміщення  предметів праці між ними. У  разі організації потокової обробки  і зборки виробів допоміжні лінії, що забезпечують складальний конвеєр, повинні розміщуватися перпендикулярно  до нього.

Як істотний недолік потокового виробництва в ЗАТ "Атс-сокіл" можна назвати протиріччя між  конструктивно-технологічною стабільністю потокових ліній і вимогами динамічності виробництва, постійного оновлення  продукції відповідно до потреб ринку. Вузька спеціалізація робочих місць, їх жорстка прихильність до ходу технологічного процесу створюють труднощі для  переходу на випуск нової продукції. Виникає необхідність в заміні устаткуванні, його переміщенні, створення нового оснащення, перекваліфікації робітників, що пов'язано з великими витратами  часу і засобів.

Ця проблема вирішується  шляхом підвищення гнучкості виробничих систем, застосуванням верстатів  з числовим програмним управлінням (ЧПУ), впровадженням автоматичних багатофункціональних маніпуляторів. Об'єднання верстатів  з ЧПУ, автоматичних транспортних засобів  і складів під загальним управлінням  за допомогою програмного забезпечення дозволяє створювати гнучкі автоматизовані системи (ГАСНУВ) з подальшим залученням до них автоматичного проектування продукції. Такі системи сполучають переваги потокового (висока продуктивність) і непотокового (гнучкість) виробництва і є ефективнішими в порівнянні з традиційними виробничими системами. Вони швидко і без великих витрат засобів і часу переналагоджуються на випуск іншої продукції (у переділах технічних можливостей). Для цього необхідно усього лише змінити програму виробничого процесу, записану на машинному носієві.

Для досягнення синхронізації  операцій доцільно здійснювати наступні дії:

·           Якщо операційна норма часу більше і не кратна такту і процес зборки легко піддається диференціації, вирівнювати  час, що витрачається на кожну операцію, можна шляхом розбиття її на дрібніші частини (переходи).