Шляхи підвищення конкурентоспроможності продукції металургійного заводу (на прикладі ВАТ “ДМЗ”)

 

В основі обох стандартів лежать різні моделі управління якістю. Стандарт ISO 9001:1994 визначає вимоги до 20 ключових параметрів, що організація повинна дотримувати для надання якісних товарів і послуг своїм клієнтам. Спочатку даний стандарт розроблявся для виробничих підприємств, що випускають різні корисні предмети (прилади, пристрої, споживчі товари і т.п.), однак старий ISO 9000 використовувався й у сфері обслуговування, і в компаніях, орієнтованих на різні процеси. Головна мета -гарантувати покупцю, що сертифікована організація випускає вироби очікуваного рівня якості. Дотримування вимог стандарту ISO 9001:1994 сконцентровано в такому вислові: “Документуйте все, що робите; робіть те, що зазначено в документах, і будьте готові це довести”.

Модель управління якістю в ISO 9001:2000 інша. В основі лежить модель процесу (Process Model). При цьому ніякої орієнтації на конкретний тип виробників немає. Модель процесу управління якістю, відповідно до нового стандарту ISO 9001, складається з чотирьох розділів:

Розділ 1: Адміністративна відповідальність;

Розділ 2: Управління ресурсами;

Розділ 3: Виробництво продукції і/чи послуги;

Розділ 4: Вимір, аналіз, поліпшення.

Інші розділи ISO 9001 носять допоміжний характер. Розділи з номерами від 0 до 3 обґрунтовують вихідні передумови виникнення нової моделі, розділ 4 - Система управління якістю - являє собою введення в саму модель процесу управління якістю, що містить зобов'язання організації по створенню документальної системи управління якістю.

Всі вимоги до моделі процесу, викладені в чотирьох розділах нового стандарту, дані в більш загальній і менш наказовій термінології, ніж у попередній моделі. Менший ступінь конкретизації спрощує проходження стандарту підприємствам будь-яких видів діяльності.

У порівнянні з ISO 9001:1994, стандарт ISO 9001:2000 є значним кроком вперед. Основні його переваги полягають в наступному.

Врахування думки споживача (voice of the customer). Навіть поверхневий аналіз показує, який вплив відповідно до нового стандарту може мати споживач. Усе визначається двома факторами: Вимогами споживача на вході і Задоволенням споживача на виході. Організації знадобляться методи опису і контролю потреб і побажань споживача стосовно кожного замовлення, а також процеси і процедури виміру й аналізу ступеня задоволеності споживача.

Постійне поліпшення (continual improvment). Відповідно до ISO 9001:2000 для організації вже недостатньо просто вимірювати ступінь задоволеності споживача, потрібно буде підвищувати цей ступінь. Крім того, доведеться вимірювати й удосконалювати якість внутрішніх процесів. Постійне поліпшення - основне положення нової версії ISO 9000, споконвічно властиве моделі “Плануй-роби-перевіряй-дій”.

Постійне поліпшення - одна з основних задач управління якістю. Постійне поліпшення уніфікованої категорії продукт/послуга з наступним підвищенням ступеня задоволеності споживача є суттю моделей Демінга (Deming) і системи комплексного управління якістю (TQM total quality management).

Із січня 2000 року в ВАТ «Донецький металургійний завод» була впроваджена й успішно функціонувала система забезпечення якості відповідно до вимог міжнародного стандарту EN ISO 9002:1994 технадзорного суспільства TUV NORD.

У 2002 році діючу на підприємстві систему забезпечення якості було цілком перероблено відповідно до нових стандартів, прийнятих міжнародною організацією по стандартизації, в яких елементний підхід системи якості замінений принципом «процесного підходу», і трансформовано в Систему менеджменту якості (СМЯ). 20 березня 2003 року відбулася офіційна церемонія вручення ВАТ «Донецький металургійний завод» сертифіката відповідності Системи менеджменту якості за вимогами ISO 9001:2000 сертифікаційного суспільства TUV NORD.

Діюча в ВАТ «ДМЗ» Система менеджменту якості покликана забезпечити довіру не тільки до виробленої продукції або послуги, але і до самої організації. Центральним елементом СМК є Заява про політику в області якості. Політика в області якості передбачає повне задоволення вимог споживачів щодо якості продукції, яка їм поставляється. В умовах гострої конкуренції цін і якості робота ВАТ «ДМЗ» будується на основі концепції «нуль дефектів». Споживач є основною фігурою і змістом діяльності кожного працівника заводу. Системний підхід у управлінні якістю, що покладений в основу діючої СМК, дозволяє забезпечити якість на всіх стадіях виробництва, а саме - від пророблення запитів, що надходять, і складання контрактів до відвантаження готової продукції з підприємства.

Для реалізації обраної системи якості управлінським персоналом розроблено і впроваджено чіткі письмові інструкції (стандарти, положення), у розрахунку на те, що кожен співробітник буде працювати відповідно до цих інструкцій і виконувати роботу правильно з першого разу відповідно до розроблених регламентів, при цьому забезпечуючи належну якість на кожнім етапі виробничого процесу.

Система менеджменту якості поширюється на всі підрозділи ВАТ «ДМЗ», що виконують закріплені за кожним з них елементи в СМК. Відповідальність за планування, впровадження і підтримку в працездатному стані Системи забезпечення якості покладена на директора по якості - Уповноваженого керівництва підприємства по якості.

Контроль функціонування Системи менеджменту якості здійснюється за допомогою регулярного проведення внутрішніх аудитів підрозділів заводу. Підсумки роботи заводу за місяць і квартал обговорюються на нарадах по якості. Щомісяця у всіх виробничих цехах проводиться аудит виконання технології. Щокварталу Генеральний директор проводить перевірку й аналіз функціонування системи якості. Для виявлення задоволеності споживачів якості одержуваної продукції проводиться анкетування споживачів ВАТ «ДМЗ». Надалі планується впровадження на підприємстві елементів ідеології Total Quality management.

Стабільна якість продукції дозволило підприємству успішно пройти повторну сертифікацію листової судосталі наступними сертифікаційними органами Англійський Ллойд, Російський Морський Регістр Судноплавства, вперше сертифікувати суднову сталь за Правилами Німецького Ллойда, Французького Бюро Веритас і Дет Норске Веритас (Норвегія).

Система менеджменту якості забезпечила позитивне зрушення в ідеології підходу до питання задоволення споживача, тобто перехід до розробки адресних технологій під конкретного замовника з урахуванням вимог, пропонованих ринком до продукції замовника.

На підприємстві проводиться навчання персоналу основам управління якістю продукції. Персонал, зайнятий забезпеченням і удосконалюванням системи якості, регулярно проходить курси підвищення кваліфікації в навчальних центрах (TUV NORD, BUREAU VERITAS).

Контроль якості готової металопродукції і вхідної сировини в ВАТ «ДМЗ» здійснює Центральна контрольна лабораторія, статус якої відповідає Європейському стандарту EN 45001, Держстандарту України ДСТУ 3412-96, системі Укрсепро «Вимоги до іспитових лабораторій і порядок їхньої акредитації». У ЦКЛ створена система, що дозволила сформувати банк даних по всіх контрольованих якісних показниках металопродукції. Контроль проводять по методиках вітчизняних стандартів, ASTM, DIN.

В ВАТ «ДМЗ» створений відділ якості і сертифікації продукції, у який входить бюро аналізу якості й аудита виконання технології, служба вхідного контролю, СТК цехів, служба сертифікації і стандартизації, група статистичних методів аналізу.

З 2000 року на базі ВАТ «ДМЗ» успішно функціонує філія кафедри ДонНТУ «Управління якістю». В рамках договору підприємство бере участь у виконанні науково-дослідних робіт в області управління якістю. Кафедра ДонНТУ надає ВАТ «ДМЗ» консультації по розробці і впровадженню системи управління якістю на підприємстві.

Політика в області якості одержує розвиток за рахунок ефективних механізмів управління матеріально-технічним постачанням, виготовленням продукції з використанням ефективних технологічних процесів, атестованих засобів вимірювальної техніки і персоналу, зайнятого контролем якості сировини і готової продукції.

Реалізація цього принципу створює надійну основу для закріплення і розширення позицій заводу на ринку, а отже, для матеріального благополуччя працівників, розвитку виробництва і бізнесу.

 

3.2 Впровадження енергозберігаючих  технологій

Підприємства чорної металургії є фактично найбільшими споживачами енергії з розрахунку на тонну виробленої продукції у порівнянні з багатьма іншими промисловими підприємствами. Природно, що затрати на енергоспоживання є вагомою складовою собівартості їхньої продукції і суттєвим чином впливають на її конкурентоспроможність. Тому для металургійних підприємств задача впровадження заходів щодо енергозбереження є вельми актуальною.

Слід зазначити загальну світову тенденцію зниження енергоємності металургійної продукції: якщо у 1950 році для виробництва тонни сталі було потрібно більш, ніж 11,000 кВт*год, а сьогодні ця величина складає приблизно 7,600 кВт*ч і з кожним роком знижується.

Варто підкреслити, що сьогодні проблеми енергозбереження привертають увагу не тільки окремих підприємств, але й міжнародних організацій, світової спільноти. Адже в умовах нестачі енергоресурсів та загострення питань охорони навколишнього середовища тут збігаються інтереси як окремих виробників, так і суспільства в цілому.

Тому невипадково, що ДМЗ, як одне з провідних металургійних підприємств України, бере участь у міжнародній програмі впровадження енергозберігаючих технологій у промисловості. Ініціаторами програми є Державний комітет України з енергозбереження, Департамент енергетики США. Розробники програми - Агентство з раціонального використання енергії та екології (АРЕНА-ЕКО), Україна, Тихоокеанська північно-західна національна лабораторія (PNNL), США Головною метою програми є надання допомоги найбільш перспективним підприємствам і компаніям України для залучення інвестування понад 100 мільйонів доларів шляхом розробки енергоефективних проектів. Ця програма базується на роботі, що вже триває кілька років і в рамках якої розроблено для впровадження і інвестування енергоефективних заходів на суму більше 40 мільйонів доларів. 
З 1997 року у програмі взяли участь промислові підприємства України, що інвестували понад 1,5 мільйона доларів власних коштів у впровадження заходів з енергоефективності.

Здійснення заходів на ДМЗ у рамках цієї програми, зокрема, впровадження на ТЕЦ додаткових електрогенеруючих потужностей (конденсаційних турбін), що використовують енергію низькопотенціальної пари, дозволить більш ефективно використовувати порівняно дешеві паливно-енергетичні ресурси (доменний и коксовий гази) і енергогенеруюче обладнання, що є на ДМЗ, а також збільшити виробництво власної електроенергії. Впровадження запропонованих енергозберігаючих заходів забезпечить щорічну економію електроенергії 215 млн. кВт•г (35% від об'єму споживання 2002 р.),

Проте, проблема підвищення конкурентоспроможності продукції ДМЗ за рахунок зниження її енергоємності не вичерпується вищезгаданими заходами і потребує подальшого опрацювання.

Слід зазначити, що в цілому виробництво сталі - це високоефективний процес, про що свідчать дані, приведені в табл. 3.2.

Таблиця 3.2. – Ефективність виробничих процесів в металургії

Процес	Термічний КПД
Доменна піч	67.3%
Печі з дуттям	76%
Виробництво сталі в кисневих конвертерах	87.3%
Електродугові печі	83 %

 

При цьому практично всі стадії процесу металургійного виробництва мають значні резерви енергозбереження. Найбільш енергоємною частиною процесу виробництва сталі є процес відновлення/концентрації залізної руди для витягу заліза, що міститься в ній, що відбувається в доменних печах і на який витрачається близько 75% енергії, споживаної на виробництво тонни нерафінованої сталі.

Проте перш ніж почати виробництво первинного заліза, необхідно підготувати руду й інші компоненти. Це вимагає великої витрати енергії і коштів, а також є можливістю для енергозбереження. Для збагачення залізної руди розробляються нові технології, щоб досягати більш ефективного процесу переробки низькоякісної руди і для досягнення великого процентного вмісту заліза на етапі завантаження в доменну піч. До таких націлених на енергозбереження технології належать:

• катіоноактивна флотація кремнезему для більш ефективного видалення кремнезему з низькосортної руди;
• флокуляція оксиду заліза перед процесом флотації з метою мінімізації втрат заліза в процесі флотації;
• конверсія низькоякісної немагнітної залізної руди в магнітну залізну руду за допомогою випалу, для того щоб потім виконати магнітне збагачення.

Підготовка коксу також дає можливість застосування енергозбереження. Існує кілька способів підвищення ефективності коксувальної печі, наприклад, попереднє нагрівання коксу, що забезпечує його сухість. Це підвищує продуктивність печі, збільшує кількість і, отже, знижує питомі енерговитрати приблизно на 5 %.

Вугілля звичайно завантажується в коксувальні печі при температурі навколишнього середовища, і його вологість 6-12%. Одним зі способів забезпечення енергозбереження є попереднє нагрівання вугілля відкидним теплом, що мається в цеху. Попередньо нагріте вугілля завантажується при набагато більш високій температурі, що забезпечує його сухість.  
     Головні переваги попереднього нагрівання вугілля для виробництва коксу:

• підвищення продуктивності коксувальних печей;
• поліпшення якості коксу;
• мінімізація проблем, зв'язаних із забрудненням повітря на коксувальних печах.

Існує два основних типи систем попереднього нагрівання вугілля:

• двосекційний випарний пневматичний сушильний підігрівач Розина (Rosin);
• підігрівач із псевдозрідженим шаром Серчера (Cerchar).

Лабораторія Battelle надала звіт, де приведено приблизну оцінку потенційного енергозбереження за рахунок підігріву вугілля для коксувальних печей на рівні 0.10 MMBTU на тонну коксу. Після того на ряді коксохімічних заводів було відзначене енергозбереження за рахунок попереднього нагрівання, порівняне з наближеною оцінкою Battelle. На інших заводах відзначалося загальне заощадження палива близько 5% на тонну зробленого коксу.