Техническое обслуживание и ремонт оборудования пищевых производств на предприятии ООО «Челны-бройлер»

Эффективное управление техническим обслуживанием и  ремонтом - важный фактор в повышении  конкурентоспособности предприятий.[7] Связь состояния производственного оборудования с качеством продукции достаточно очевидна. Для основного производства необходимо снабжение материалами, полуфабрикатами, энергией различных видов, инструментом, транспортом. Выполнение всех этих многообразных функций составляет задачу вспомогательных подразделений предприятия: ремонтного, инструментального, энергетического, транспортного, складского и т.д. Во вспомогательном производстве и техническом обслуживании на предприятии может быть занято до 50% всех рабочих. Из общего объема вспомогательных и обслуживающих работ на транспортно-складские приходится приблизительно 33% , на ремонт и обслуживание основных фондов - 30, на инструментальное обслуживание - 27, на энергообслуживание - 8 и на прочие работы - 12. Таким образом, на ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное и складское обслуживание приходится примерно 88% общего объема этих работ. Необходимым условием для выпуска высококачественной продукции является идеальное состояние машин (оборудование, оснастка), материалов и методов (система обслуживания, приемы работы и способы измерений). Эффективность основного производства все в большей степени становится зависимой от деятельности служб, призванных обеспечивать процесс поддержания технологического оборудования в работоспособном состоянии с минимальными ремонтными издержками [5, с. 56].

Правильная  организация ТО увеличивает сроки  службы оборудования, сохраняет высокое  качество его работы, исключает аварии, а также ускоряет и удешевляет плановые ремонты.

Работники службы главного механика и технологического цеха проводят контрольные осмотры. Устанавливается полнота и качество технического обслуживания, фактическое, техническое состояние ответственных узлов и деталей, утоняется объем и вид предстоящего ремонта. Количество и периодичность контрольных осмотров устанавливает служба главного механика. График проведения осмотров оборудования утверждается главным механиком.

Система ПТОР предусматривает  следующие виды ремонта:

1) Текущий - выполняется  для обеспечения или восстановления  работоспособности оборудования  и состоит в замене или восстановлении его отдельных деталей и сборочных единиц.

В зависимости  от характера и объема приводимых работ текущие ремонты подразделяются на первый текущий ремонт (Т1) и второй текущий (Т2).

Текущий ремонт оборудования осуществляется как в ремонтный период, так и в период эксплуатации оборудования.

2) Капитальный  ремонт (К) выполняется для обеспечения  исправности и полного или  близкого к полному восстановлению  ресурса оборудования с заменой  или восстановлением любых его  частей.

Послеремонтный ресурс должен составлять не менее 80 % ресурса нового оборудования.

Однако, несмотря на важную роль ремонтных служб в  обеспечении выпуска продукции  предприятия, уровень технической  оснащенности этих подразделений, их организации  и управления пока еще ниже, чем в основном производстве. Глубинную основу проблем составляет не столько само оборудование, сколько система работы с ним на всех стадиях его жизненного цикла: от проектирования, установки и ввода его в действие до эксплуатации, технического обслуживания и утилизации.

Анализ современных  методов повышения эффективности  функционирования предприятий мясной промышленности с различной серийностью  выпускаемой продукции показывает, что решение проблемы совершенствования  системы технического обслуживания и ремонта технологического оборудования должно осуществляться на основе достижений современного менеджмента.

В настоящее  время в мировой практике на этапе  разработки, доработки или при  улучшении процессов широко используется метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов (FMEA - Potential Failure Mode and Effects Analysis). Метод FMEA относится к инструментам непрерывного совершенствования.

Целью данного  анализа является обнаружение и  оценка потенциальных дефектов (отказов) продукции или процесса, определение действий, которые могут устранить или уменьшить вероятность возникновения потенциальных отказов, и документирование всех этих мероприятий с целью достижения устойчивого, эффективного производства конкурентоспособной продукции. На этапе доработки, например, технологического процесса или при его улучшении методом FMEA решают следующие задачи:

обнаружение «слабых» мест технологических процессов и принятие мер по их устранению при планировании производственных процессов;

принятие решений  о пригодности предложенных и альтернативных процессов и оборудования при разработке технологических процессов;

доработка технологического процесса до наиболее приемлемого с  различных точек зрения, а именно: надежности, безопасности для персонала, обнаружения потенциально дефектных технологических операций и т. д.[2, с. 111].

Для определения области  оперативного вмешательства в процесс  технического обслуживания и ремонта  оборудования, был проведен FMEA-анализ процесса на примере мясоперерабатывающего  предприятия. FMEA-анализ проводили на уровне подпроцессов: профилактическая проверка, текущий ремонт, средний ремонт и оперативный ремонт технологического оборудования, а так же операций (рис.1).

Схема структуризации FMEA процесса технического обслуживания и ремонта  оборудования

 

Рис. 1 Схема  структуризации FMEA процесса технического обслуживания и ремонта оборудования

 

Для каждого  элемента выбранного уровня структуризации составляли перечень потенциальных  нарушений, после чего изучали влияние  каждого нарушения на функционирование взаимосвязанных элементов других уровней и процесса в целом.

Для установления критических  операций был проведен анализ возможных  опасностей, установлены причины  нарушения и потенциальные последствия  нарушений. Фрагмент анализа подпроцесса  профилактическая проверка технологического оборудования представлен в таблице 1.

Таблица 1

Анализ подпроцесса профилактическая проверка технологического оборудования.

№п/п	Наименование подпроцесса/операции	Описание потенциального нарушения	Потенциальная причина	Потенциальное последствие
Профилактическая проверка технологического оборудования
1.1	Организация профилактической проверки оборудования	Отсутствие перечня  действующего оборудования	Человеческий фактор	Некорректная постановка задачи
		Отсутствие своевременных  записей в журнале	Человеческий фактор
		Нарушение сроков подачи информации	Человеческий фактор	Срыв сроков проверки технологического оборудования
		Отсутствие исполнителей для выполнения работ	Нехватка персонала
1.2	Проверка состояния  оборудования и механизмов управления	Неудовлетворительное  качество проверки	Плохо обучен исполнитель  работ	Отказ технологической  единицы
1.3	Устранение мелких дефектов	Отсутствие в наличии  материалов для устранения дефектов	Отсутствие анализа  текущих запасов	Срыв сроков проверки технологического оборудования
		Несвоевременное устранение дефектов.	Использование инструментов непригодных для данной работы	Отказ технологической единицы (Сокращение срока службы оборудования)
		Неудовлетворительное  качество выполнения работы	Не квалифицированное  выполнение работ
1.4	Сдача оборудования в  эксплуатацию	Нарушение сроков сдачи  оборудования	Устранение дополнительных дефектов	Срыв сроков ввода оборудования в эксплуатацию

 

Для расчета  критичности операций и подпроцессов использовали табличный метод, в  основу которого положена бальная оценка частоты нарушений, вероятности  выявления нарушений и последствий  нарушений. В соответствии с методом FMEA каждый потенциальный вид нарушения для каждой операции или подпроцесса оценивается по трем критериям ( Bj ) по шкале от 1 до 10.

Бальную оценку коэффициентов проводила экспертная группа, сформированная из представителей технической службы и представителей подразделений, являющихся внутренними потребителями процесса (технологи, аппаратчики, сменные мастера). Соответственно, коэффициент В1 выбирается по таблице 2, а коэффициенты В2 и В3 по таблицам 3 и 4.

Таблица 2

Характеристика  частоты нарушения операции.

Характеристика  частоты нарушения операции	Значение В1, баллы
Очень низкая	1
Низкая	2-5
Средняя	6
Высокая	7-8
Очень высокая	9-10

 

Таблица 3

Характеристика  вероятности выявления нарушения  операции.

Характеристика  вероятности выявления нарушения операции	Значение В2, баллы
Очень высокая, так как это событие легко  идентифицируется	1-2
Высокая, идентификация  события простая	2-5
Средняя, событие  сложно идентифицировать	6
Низкая	7-8
Очень низкая, это  событие нельзя идентифицировать	9-10

 

Таблица 4

Последствия нарушения операции

Последствия нарушения  операции	Значение В3, баллы
Незначительные. Нарушения операции легко устраняются.	1-4
Значительные. Нарушение операции приводит к простою  и нарушает процесс.	5
Критические. Нарушение операции вызывает остановку процесса.	6-10

 

Расчет критичности  нарушения операции проводили по формуле:

где Ci - критичность  нарушения i-й операции; В1i - оценка частоты (вероятности) нарушения i -й операции; В2i - оценка вероятности выявления нарушения i-й операции до его проявления; В3i - оценка тяжести последствий нарушения i-й операции.[7]

Критичность j-й  операции подсчитывается на основе критичности i-ого нарушения операции с учетом ее значимости (веса):

где Cj - критичность j -й операции, Ki - весовой коэффициент значимости нарушений i -й операции.[7]

Коэффициент веса определяется экспертным путем, причем . Критичность p -ого подпроцесса подсчитывается на основе критичности j -й операции с учетом ее значимости (веса):

где Cp - критичность p-ого процесса, Kj - весовой коэффициент значимости j-й операции. Коэффициент веса определяется аналогично ( ).[7]

Выделение наиболее значимых операций и подпроцессов осуществляется путем сравнения их критичности  с предельным значением Ck =5 х 5 х 5=125 (как произведение средних оценок Вj)

Таким образом, наиболее критичными операциями в подпроцессе <профилактическая проверка технологического оборудования> являются: проверка состояния  оборудования и механизмов управления (252>125), устранение мелких дефектов (175,2>125), в подпроцессе <текущий ремонт технологического оборудования>: ремонт единицы оборудования (234>125), приемка оборудования и передача в эксплуатацию (142,5>125), в подпроцессе <средний ремонт технологического оборудования>: сборка и тестирование оборудования (378 >125), приемка оборудования и передача в эксплуатацию (138 >125) и в процессе <оперативный ремонт технологического оборудования> - поиск неисправности (160 >125), проведение ремонта (305,1 >125) (рис 2)

Рисунок 2. Критичность операций процесса технического обслуживания и ремонта оборудования

 

Следует отметить, что наиболее критичными подпроцессами  соответственно являются: профилактическая проверка - №1 (143,3>125), средний - №3 (176,7>125) и оперативный ремонт технологического оборудования - №4 (161,1>125) (рис 3)

Рисунок 3. Критичность подпроцессов процесса технического обслуживания и ремонта оборудования.

Процесс №2 - текущий  ремонт технологического оборудования находится на грани критичности (Cp = 124,9). В данный подпроцесс требуется вмешательство, носящее корректирующий характер.

Установленная в ходе анализа критичность операций и подпроцессов позволила определить область оперативного вмешательства  в процесс технического обслуживания и ремонта оборудования. Согласно этой области должны быть разработаны направления воздействия на процесс, реализация которых приведет к повышению удовлетворенности потребителей процесса и других заинтересованных сторон.