Шпаргалка по дисциплине "Технология хранения и переработки продукции растениеводства"

Основной источник свойственной  пиву  своеобразной горечи – хмелевая кислота (гумулон). Во время кипячение гумулон переходит в изогумулон, характеризующийся хорошей растворимостью в воде. Кислота незначительно растворима в воде, а гидролизация мягкой смолы приводит к образованию смолы и отщепившихся изобутилового альдегида и уксусной кислоты, которые вносят свой вклад в аромат и вкус сусла и  пива .

Охмеленное сусло, доведенное до нужной плотности, подают в хмелецедильник, остужают до 4-6 градусов Цельсия, после чего удаляют свернувшийся белок с помощью сепараторов. Во время этого  происходит  осветление сусла и насыщение кислородом для развития дрожжей.

 Процесс  сбраживания сусла

Для сбраживания используются открытые или закрытые, деревянные или металлические емкости, и специальные дрожжи Carlsbergensis, главным образом, низового брожения, принадлежащие к роду Saccharomyces из семействаSaccharomycetaceae. Для  производства  специальных сортов белого и светлого  пива  используют дрожжи верхового брожения. Некоторые сорта Портера отличаются особым ароматом благодаря введению в конце брожения слабобродящих дрожжей рода бреттаномицетов.

После 15-20 часов после добавления дрожжей сусло постепенно покрывается мелкоячеистой пеной. Постепенно увеличивавшиеся завитки отпадают после достижения максимума, после чего пена становится более плотной и меняет цвет на коричневый. Горькую пену обязательно удаляют. Дрожжи оседают на дно. Полученная осветленная жидкость называется молодое  пиво  и благодаря побочным продуктам брожения имеет пивной вкус и аромат.  Процесс  брожения завершается через 7-9 суток, после чего несброженными остаются около 1,5% сахаров.

Дображивание (выдержка)  пива

В зависимости от сорта,  пиво  выдерживается 11-100 суток при температуре 0-3 градуса по Цельсию в герметично закрытых металлических танках, покрытых изнутри специальным лаком. После дображивания крепость  пива  несколько возрастает,  происходят  донасыщение углекислотой и осветление. В результате взаимодействия различных продуктов образуются новые вещества, определяющие сортовую принадлежность зрелого  пива .

Постобработка и разлив

Готовность  пива  определяется лабораторными и органолептическими анализами. После этого осуществляется обработка и разлив готового продукта.  Пиво  делают прозрачным фильтрацией через прессованные пластины из различных фильтрующих материалов. Лучше всего фильтруют диатомитовые (кизельгуровые) фильтры. В  процессе  осветления  пиво  утрачивает большую часть углекислого газа, поэтому перед разливом его иногда дополнительно карбонизируют и выдерживают 4-12 часов для ассимиляции углекислоты.

Билет№13

13. Чистота зерна – один из наиболее важных показателей его качества. Свежеубранные партии зерна включают не только зерна основной культуры, но и различные примеси. В обязательном порядке зерно после уборки проходит очистку на специальных машинах.  
 
Виды примесей и цели очищения 
Очистка зерна производится от примесей двух видов.  
• Зерновая примесь. К ней относятся щуплые, проросшие, поврежденные, давленые, недозрелые, подпорченные вредителями зерна.  
• Сорная примесь. Ее представляют минеральные вещества (комочки земли, песок, шлак) и органические включения (частицы листьев и стеблей, волокна ости, полова), семена дикоросов, остатки вредителей.  
• Вредная примесь. Представляет большую опасность для здоровья животных и человека. К ней относятся семена горчака, плевела, куколя и прочих ядовитых растений, склероции спорыньи.  
Существуют, кроме того, отделимые и трудноотделимые примеси. Отделимые удаляются с помощью потока воздуха, на решетах, т.е. традиционными способами. Для устранения трудноотделимых используется специальное оборудование.  
Содержание каждого из вида примесей регламентируется госстандартом. Если количество превышает норму, то зерно использовать для переработки нельзя. При его продаже делаются скидки с массы, берется плата за очистку. Но очищать следует и зерно средней чистоты. Это увеличит срок хранения зерна, снизит в нем влажность и количество микроорганизмов, содержание которых, как правило, выше именно в примеси. Очистка повышает качество зерна, делая его более пригодным для пищевых, технических, семенных целей.  
 
Ход очистки 
Удаление примесей из зерновой массы начинается еще в комбайне с ворохоочистительным устройством. Если зерноуборочная техника правильно отрегулирована, на чистых полях технологически возможно максимально удалить из массы зерна легкие органические примеси (частицы соломы, полову) и свести к минимуму содержание битых и дробленых зерен. Если поля засорены, очистка зерна от сорняков проводится уже после уборки. Чтобы удалить все виды примесей, свежеубранное зерно обрабатывают в зерноочистительных машинах.  
Должны быть удалены не только посторонние включения, но и определенная часть самой зерновой культуры, которая не проходит границу требований к качеству (т.е. относится к зерновой примеси). Удаляются испорченные плесенью или насекомыми, дробленые, раздавленные зерна. При этом в процессе очистки не обойтись без небольших потерь и полноценного зерна.  
Очистка зерна подразумевает разделение исходной смеси на фракции: 
• крупное продовольственное либо семенное зерно (первого сорта); 
• щуплое, мелкое фуражное зерно (второго сорта); 
• крупные примеси; 
• мелкие отходы.  
Разделение зерновой смеси на такие фракции называют сепарированием. Соответственно, машины, на которых выполняется очистка зерна, носят название сепараторов.  
 
Виды сепараторов 
Машины для очистки бывают простыми и сложными.  
Простые сепараторы разделяют исходную смесь на две фракции, ориентируясь на один определяющий признак. К рабочим органам относятся сито (решето), воздушный канал, триерный цилиндр.  
Сложные сепараторы, содержа в себе несколько простых, разделяют зерновую смесь по ряду признаков на три или четыре фракции. Разделение происходит параллельно или последовательно. Сегодня очистка зерна почти всегда выполняется на сложных сепараторах (распространенная модель – агрегат ЗАВ).  
 
Условия для сепарирования 
Для сепарирования зерновая смесь должна разрыхляться и перемешиваться, чтобы постоянно менялся слой, граничащий с решетом, и была хорошо обработана вся масса урожая. Вторая стадия сепарирования – это отделение посторонних частиц, а затем их удаление из рабочей зоны. Например, через отверстия решета будут проваливаться мелкие щуплые зерна, а крупные останутся.  
Технологически правильная очистка всегда приводит к тому, что одна из полученных фракций будет иметь лучшее качество, чем исходная смесь. Наглядный показатель эффективности очистки – процентное соотношение количества примесей из отходов к количеству отделимых примесей из массы неочищенного зерна. Минимальная норма технологически эффективной очистки зерна в ЗАВ – 60%. Иными словами, не меньше, чем 60% отделимых примесей должны после очистки перейти в отходы. При этом допустима потеря качественного зерна в 1,5%.  
 
Предварительная очистка зернового вороха 
Представляет собой вспомогательную операцию. Основная цель – облегчить последующие после уборки технологические работы, в первую очередь, сушку. Предварительная очистка зерна проводится в простых воздушно-решетных машинах (ЗД-10 000, МПО-50; более совершенные самопередвижные ОВП-20А, ОВС-25). Из вороха выделяются крупные примеси, повышается сыпучесть массы зерна, упрощается ее продвижение в зерносушилке.  
Ворохоочистители (машины для предварительной очистки) очищают недавно убранный зерновой ворох, имеющий влажность до 40% и содержащий до 20% сорных примесей.  
Проводить предварительную очистку следует сразу же после уборки. Если задержать эту операцию даже на одну ночь, возникнет опасность самосогревания зерна, повышения влажности и снижения его качества.  
В хозяйствах юга России, где зерновая масса ранних культур мало засорена и имеет невысокую влажность, процесс предварительной очистки не проводят. 
 
Первичная очистка зерна  
Из зерновой массы выделяется как можно большее количество крупных и мелких примесей с минимальными потерями основного зерна. Зерно сепарируют по аэродинамическим свойствам, ширине и толщине в воздушно-решетных машинах. Также для сортировки по длине используются триеры. Первичная очистка зерна проводится, если зерновая масса имеет влажность максимум 18%.  
Потери основного зерна при этом этапе очистки должны составлять не более 1,5%. После того, как первичная очистка пройдена, содержание сорных примесей должно сократиться до 3% и менее.  
Для первичной очистки сегодня используются стационарные машины ЗВС-20, ЗВС-20А, ЗАВ-10.  
 
Вторичная очистка 
Применяется в основном для обработки семенного материала. На машинах для вторичной очистки семена доводятся по чистоте до норм I и II классов.  
Очистка проводится в сложных воздушно-решетных машинах. Зерновая масса разделяется на четыре фракции: 
• семенное зерно; 
• зерно II сорта; 
• крупные примеси; 
• мелкие примеси.  
Количество попавших в отходы семян не должно превышать 1%.  
Машины, используемые для вторичной очистки – СВУ-5, СВУ-5А, СВУ-10. Они работают в три яруса, поэтому обеспечивают хорошее качество отделения мелких примесей.  
 
Специальные способы очистки  
Некоторые виды примесей являются трудноотделимыми и не удаляются при помощи воздушно-решетных зерноочистительных машин. Как правило, такие компоненты схожи и по размерам, и по аэродинамическим свойствам с ценным зерном. Это семена некоторых сорняков, недоразвитые и проросшие семена основной культуры, зерна головни. Для их отделения существуют особые способы очистки.

Передвижной очиститель вороха ОВС-25 применяют для очистки на открытых токах зернового вороха после уборки комбайном. Очиститель ОВС-25 относится к машинам воздушно-решетного типа.

Машина состоит из следующих рабочих органов: загрузочного транспортера, приемной камеры с воздушной частью, двух решетных станов, отгрузочного транспортера, механизмов привода и самопередвижения, автоматического устройства загрузки машины.

Технологический процесс очистки осуществляется так. При следовании машины вдоль бурта скребковый транспортер забирает зерновой ворох и транспортирует его к распределительному шнеку приемной камеры. На выходе из камеры ворох делится делителем на две равные части, которые входят в воздушные каналы. В каналах воздушный поток отделяет от зерна легкие примеси и уносит их из машины пневмотранспортом. Примеси несколько тяжелее осаждаются в отстойной камере. Затем, обе части зерна, очищенные от легких примесей, по отдельным каналам направляются на верхний и нижний решетные станы. Процесс очистки зерна на этих станах идет равноценно и сводится к следующему.

Зерно, освобожденное от легких примесей, попадает на решето, где разделяется примерно пополам. Мелкие примеси, и мелкое зерно проходят через отверстия этого решета, а оставшаяся часть зерна и крупные примеси попадают на второе решето. Зерно, прошедшее через решето, поступает на следующее решето, а затем на нижнее решето.

Сквозь отверстия верхних решет проходят тяжелые мелкие примеси, семена сорняков, дробленое и щуплое зерно.

Зерно, прошедшее через отверстия верхнего решета, попадает на скатную доску и по ней скатывается в приемник, где находится зерно, сошедшее с нижнего решета. Очищенное зерно из этого приемника, поступает на отгрузочный транспортер, а затем в кузов транспортного средства. Отходы, отделенные от зерна решетами, а также примеси из отстойной камеры, поступают в шнек фуражных отходов.

Загрузочный транспортер включает в себя наклонный скребковый транспортер и два скребковых питателя, которые шарнирно сочленены с нижней головкой транспортера.

Подъем питателей и их опускание осуществляют лебедки. На этой рамке установлены две коробки с двумя парами конических шестерен, при помощи которых идет подача движения питателям.

К верхней приводной головке транспортера движение поступает от электродвигателя при помощи клиноременной передачи.

Приемная камера представляет собой пространство между двумя вертикальными каналами. В верхней ее части расположено питающее устройство. Это устройство включает в себя приемный лоток, распределительный шнек, клапан-питатель и делитель зернового потока. Питающее устройство рассредоточивает зерновой ворох по ширине ворохоочитителя и разделяет его на две равные части, которые поступают затем на решетные станы.

Воздушная система включает в себя два вертикальных воздушных канала, воздуховод, осадочную камеру, вентилятор, инерционный пылеотделитель и пневмотранспортер.

Воздушные каналы при помощи корпуса воздушной части присоединены к вентилятору. По воздуховоду легкие примеси совместно с воздушным потоком попадают в инерционный пылеотделитель и пневмотранспортер, а примеси потяжелее оседают в осадочной камере. Нижняя часть осадочной камеры оснащена набором легкоподвижных клапанов, открывающихся при воздействии на них тяжести от накапливающихся примесей. Боковая стенка корпуса воздушной части имеет окно с выдвижной заслонкой, перемещаемой при помощи зубчатого колеса и рейки. Силу воздушного потока регулируют величиной открытия заслонки. Инерционный пылеотделитель выполнен жалюзийным. Пневмотранспортер сделан из листовой стали в виде воздуховода круглого сечения.

Решетные станы. В них входят верхний и нижний стан, имеющие одинаковую конструкцию. Стан включает в себя каркас, щеточный механизм, колебательный вал и решета, установленные в два ряда. Верхний ряд оснащают делительным решетом и зерновым, а нижний ряд подпосевным решетом и сортировальным.

Решетные станы присоединены к раме вертикальными деревянными пружинящими подвесками. Станы получают колебательное движение от эксцентрика главного вала привода. К решетам снизу подведены щетки, приводимые шатунами в возвратно-поступательное движение.

При установке щеток добиваются, чтобы щетина щеток на 1—2 мм выступала над поверхностью решет. Такая установка обеспечивает полное очищение решет от застрявших в отверстиях зерен.

Рама очистителя опирается на три обрезиненные колеса. Ступицы задних колес оснащены звездочками для приводных цепей. Ось переднего колеса установлена на поворотной вилке. Верхняя часть этой вилки является вертикальной осью, которая входит во втулку рамы. К этой вилке шарнирно прикреплено дышло, при помощи которого соединяют машину с трактором.

Механизм передвижения предназначен для перемещения очистителя в процессе работы и передвижения по току. Этот механизм включает в себя электродвигатель, клиноременную передачу, двухскоростной редуктор, кулачковые муфты и цепные передачи на колеса. Электромотор, мощность которого 1,1 кВт, включают кнопкой, расположенной на щитке управления. Реверс позволяет изменять направление движения очистителя вперед и назад. Редуктор прикреплен к раме очистителя. Переключение его осуществляют при помощи вилки с фиксатором, находящимся на крышке редуктора. Выходной вал редуктора посредством кулачковых муфт сочленен с двумя полуосями, концы которых оснащены звездочками цепных передач, соединяющих их с ходовыми колесами. Кулачковые муфты осуществляют поворот очистителя и отключают редуктор при транспортировке очистителя трактором.

Подготовка к работе включает в себя ряд операций. Руководствуясь таблицей, приведенной в заводском руководстве к очистителю, подбирают решета для каждой культуры, поступающей на очистку. Затем решета проверяют по обрабатываемой массе. Скорость воздушного потока устанавливают такой, чтобы воздух уносил легкие сорняки, пыль, полову, колосья и кусочки соломы. Устанавливают очиститель на току так, чтобы его рабочее движение совпало с направлением ветра. Располагают питатели загрузочного транспортера так, чтобы прорезиненная кромка щитков по всей длине соприкасалась с поверхностью тока.

36)  Процессы, происходящие при производстве  муки. Характер изменения основных  свойств и качества растительного  сырья в процессе производства  муки.

59)Хранение продукции в стационарных хранилищах с активной вентиляцией, режимы се осуществления

Типы хранилищ

Стационарные хранилища сооружают из дерева, камня, кирпича или сборных железобетонных конструкций, полносборных металлических конструкций. Вместимость хранилищ от 200 до 10 000 т и более. Строят их по типовым проектам. Большинство хранилищ одноэтажные, прямоугольные. Их разделяют на наземные и заглубленные в грунт, а также классифицируют по видам продукции: картофеле-, корнеплодо-, капусто-, луко- и плодохранилища.

Наземные хранилища сооружают в местах с высоким стоянием грунтовых вод и районах вечной мерзлоты. Подобные хранилища наиболее удобны при завозе продукции в таре и механизации погрузочно-разгрузочных работ. Однако они нуждаются в системе отопления и искусственного охлаждения. Значительно легче поддерживать необходимые температурные условия в заглубленных хранилищах.

Конструктивные требования

Хранилища должны быть достаточно гидроизолированы, крыша и чердачные перекрытия теплоизолированы. При плохо утепленной кровле возможны значительные колебания температуры воздуха в хранилище и образование конденсата на ее внутренней стороне.

В большинстве хранилищ нет окон, так как дневной свет ускоряет прорастание овощей и перезревание плодов. Кроме того, картофель на свету зеленеет и в нем образуется соланин.

Для удобства эксплуатации и лучшего поддержания температурного режима в торцовой части хранилищ устраивают подсобные помещения и тамбуры с двумя широкими утепленными и двумя решетчатыми дверями которые используют для проветривания при температуре воздуха выше 0oС. Такие помещения имеют и естественное освещение. В крупных хранилищах подсобные помещения-экспедиции достаточно велики. В них продукцию перебирают, фасуют и взвешивают, подготавливают ее к отправке, выполняют другие работы с использованием соответствующих машин и устройств. При необходимости помещения отапливают. Все хранилища должны быть оснащены термометрами или термографами и приборами для определения влажности воздуха.

Овощи и картофель размещают в хранилищах насыпью или в таре. Плоды и ягоды хранят в ящиках и решетах. Последние увязывают в паки. Ягоды хранят также в лотках и корзиночках.

Значительная часть тары для плодоовощной продукции стандартизована. Вместимость ящиков различна и зависит от физических свойств объектов хранения. Для яблок они рассчитаны на 25..30 кг, для винограда, томатов, косточковых и цитрусовых плодов на 6...20 кг. В более вместительных ящиках и контейнерах хранят свежие огурцы, баклажаны, капусту, кабачки и дыни. Высота насыпи зависит от состояния и назначения продукции, системы вентилирования.

Средняя часть хранилища по всей длине представляет собой коридор шириной 1,5...З м для механизированной погрузки и разгрузки продуктов на всех участках, а также для проезда автомобилей. Этот коридор используют и для внутрискладских работ (переборки, перекладки продукции и т. д.).

В углубленных хранилищах для загрузки по принципу самотека в верхней части стен или края крыши устраивают люки с плотно пригнанными крышками. Люки служат также для частичной вентиляции хранилищ и для кратковременного естественного освещения во время работы осенью. В наземных хранилищах для защиты продуктов от подмораживания между наружными стенами и стенами закромов оставляют расстояние 80 см, в углубленных хранилищах 10…15 см.

Системы вентиляции

Важнейшее условие успешного хранения овощей, плодов и картофеля - устройство вентиляции. Своевременный и достаточный обмен воздуха в хранилищах позволяет создать оптимальные режимы как по температуре, так и по влажности воздуха. При этом может быть исключено образование на хранимых объектах и элементах конструкции конденсационной влаги. Хорошая вентиляция позволяет предупреждать подмораживание продуктов или быстро снизить температуру в помещении.

Приточно-вытяжная вентиляция. Система состоит из вытяжных труб, устанавливаемых в коньке крыши, и приточных каналов в нижней части хранилища и под закромами. Чем больше разница между уровнями приточных и вытяжных каналов, то есть чем больше так называемая высота подъема, тем эффективнее действует вентиляция. Сечение приточных каналов в картофелехранилищам не менее 40…50 см2, в овощехранилищах 80...100 см2. Приточные каналы защищают от проникновения через них в хранилища грызунов, а вытяжные — от птиц.

Эффективность приточно-вытяжной вентиляции зависит и от разности температур воздуха в хранилище и атмосферного. При разности температур менее 4°С вентиляция практически не работает. Поэтому осенью вследствие незначительной разницы между температурой атмосферного воздуха и температурой продукции естественная вентиляция не обеспечивает быстрого охлаждения.