Техническое нормирование труда в ОАО «Промтрактор-Промлит»

 

2.2 Анализ фотографии рабочего времени

Для определения  технически обоснованных норм выработки  и времени на выплавку стали приведена фотография рабочего дня, обработаем наблюдательный лист фотографии рабочего дня.

Рассчитаем  продолжительности каждого из зафиксированных  в наблюдательном листе элементов  затрат и потерь рабочего времени. Для  этого из текущего времени последующего замера вычтем текущее время предыдущего замера.

Проведем индексацию зафиксированных в наблюдательном листе затрат и потерь времени. Наблюдательный лист фотографии приведен в таблице 2.

Таблица 2

Наблюдательный лист фотографии рабочего по выплавке стали

Показатель	Текущее время,ч-мин	Продолжительность, мин	Индекс	Замечания наблюдателя
Начало работы	7-00
Подготовка  к работе	7-02	2	ПЗ	-
Расплавление  и удаление плавильного шлака	9-54	172	ОП(о)	-
Подноска и  установка	10-10	16	ОП(в)	-
Показатель	Текущее время,ч-мин	Продолжительность, мин	Индекс	Замечания наблюдателя
Простой	10-25	15	ПОТ	-
Ввод в ковш ферросилиций, ферромарганец и алюминий	11-00	35	ОП(о)	-
Перерыв на обед	11-30	30	-	-
Раскисление	11-50	20	ОБ	-
Подноска из ковша и установка на стол	12-00	10	ОП(о)	-
Выемка	13-10	70	ОП(о)	-
Простой	13-30	20	ПОТ	-
Перемещение на сборный транспортер	13-40	10	ОП(в)	-
Выемка стали	15-17	97	ОП(о)	-
Уборка рабочего места	15-30	13	ПЗ	-
Итого:		510		-

 

Составим сводку одноименных затрат времени (таблица 3).

 

 

 

Таблица 3

Сводка одноименных  затрат

Виды затрат рабочего времени (одноименные затраты)	Число повторений	Суммарная продолжительность, мин	Среднее время  на один случай, мин.	Индекс
Подготовка  к работе	1	2	2
Уборка рабочего места в конце смены	1	13	13
Выемка	4	374	93,5	О
Подноска из ковша	2	26	13	ОП(о)
Перемещение на сборный транспортер	1	10	10	ОП(о)
Простой из-за поломки  ковша	1	35	35	ПОТ
Простой из-за неравномерного поступления смеси	1	40	20	ПОТ
Итого:	-	480	-

 

            Сгруппируем одноименные затраты и составим фактический баланс рабочего времени (таблица 4).

Таблица 4

Фактический баланс рабочего времени

Затраты времени	Продолжительность		Индекс
	Мин.	%
Подготовительно-заключительное время	15	2,9	ПЗ
Оперативная работа	410	80,4	ОП
Потери по организационно техническим причинам	35	6,9	ПОТ
Обслуживание  рабочего места	20	3,9	ОБ
Итого:	480	100	-

 

На основании  данных фактического баланса рассчитаем:

1. Коэффициент  использования рабочего времени  (Кисп):

 

Коэффициент потерь рабочего времени по организационно-техническим  причинам (Кпот):

 

Из расчетов видно, что коэффициент использования  рабочего времени не очень высокий, но его можно увеличить за счет устранения перерывов по организационно-техническим причинам из-за неравномерного поступления смеси на рабочее место и поломки транспортера. На основе полученной информации необходимо разработать конкретные организационно-технические мероприятия по устранению причин, вызывающих потери рабочего времени, и совершенствованию организации и  нормирования   труда :

- организация  своевременной и равномерной  доставки смеси на рабочие места;

- обеспечить  эффективное и качественное выполнение   работ  на основе полного использования оборудования, рабочего времени, создание комфортных  условий  для рабочих.

Составим нормативный  баланс рабочего времени. Для составления нормативного баланса рабочего дня используются следующие нормативы времени: подготовительно-заключительное время – 8 минут на смену; время на отдых и личные надобности – 7%, время на обслуживание рабочего места – 6% от оперативного времени. Исходя из этого, вычислим следующие нормативные данные.

 

Пусть ОП = х, тогда  ОТЛ = 0,07х, а ОБС = 0,06х,

480= 8 + х + 0,07х  + 0,06х,

480 = 8+1,13х

-1,13х = 8-480

1,13х=472

х = 418

Получим: Тпз = 8 мин, Топ = 418 мин, Тотл = 0,07  418= 29 мин, Тобс = 0,06  418 = 25 мин.

На основании  полученных данных составим нормативный  баланс рабочего времени (таблица 5).

Таблица 5

Нормативный баланс рабочего времени

Затраты времени	Мин.	%	Индекс
Подготовительно-заключительное время	8	1,7	ПЗ
Оперативная работа	418	87,1	ОП
Время обслуживания рабочего места	25	5,2	ОБ
Время на отдых  и личные надобности	29	6,0	ОТЛ
Итого:	480	100	-

 

Рассчитаем  возможное повышение производительности труда за счет устранения потерь и  нерациональных затрат рабочего времени.

 

Итак, в результате внедрения предложенных мероприятий, были сокращены потери рабочего времени. Это значит, что производительность труда увеличится на 2 %.

 

2.3 Исследование затрат времени по хронометражу

 

Основной задачей  хронометража является выявление факторов, влияющих на продолжительность каждого  элемента исследуемой операции с  целью рационального проектирования структуры в целом и нормальной продолжительности отдельных ее элементов.

Таблица 6

Наблюдательный  лист хронометража производственной операции «Выплавка стали»

Наименование  элементов операции	Продолжительность, сек.
Подноска и  установление на ковш	2, 2, 2, 2, 3, 4, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 3, 3, 3, 3, 3, 2, 4, 4, 4, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2
Ввод в ковш ферросилиций, ферромарганец и алюминий.	20, 20, 20, 20, 25, 26, 30, 22, 21, 20, 20, 29, 20, 22, 23, 20, 20, 20, 20, 20, 22, 23, 25, 20, 20, 20, 20, 22, 24, 24, 24, 20, 20, 20, 20, 20
Перемещение на сборный транспортер	1, 1, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 2, 1, 2

 

У первого элемента операции продолжительность наблюдений менее 10 сек. – нормативное число  замеров при ручной работе – 25. Во втором элементе операции продолжительность наблюдений более 10 сек. – нормативное число замеров при ручной работе – 13. В третьем элементе операции продолжительность наблюдений менее 10 сек. – нормативное число замеров при ручной работе – 25. Теперь сравним нормативное число замеров с фактическим.

В наблюдении за первым элементами операции было фактически проведено 35 замеров, что является достаточным  для операций с ручным характером работы продолжительностью менее 10 сек. В наблюдении за вторым элементом  операции было проведено 36 замеров, что является достаточным для операции с ручным характером работы продолжительностью более 10 сек., а в наблюдении за третьим элементом операции было проведено 26 фактических замеров, это является достаточным для операции с ручным характером работы продолжительностью менее 10 сек.

Определим нормативные  коэффициенты устойчивости хронорядов  и сравним с фактическими значениями данных коэффициентов. Производство является крупносерийным, а работа в первом и втором и в третьем элементах  операции является ручной – нормативный коэффициент устойчивости хроноряда (Ку) при продолжительности элементов операции свыше 10 сек. составляет 1,7; менее 2,3.

Фактические коэффициенты устойчивости определяются по каждому  хроноряду в отдельности, как  отношение максимальной (tmax) и минимальной продолжительности (tmin) выполнения элемента операции при осуществлении замера:

 

Рассчитанный  таким образом фактический коэффициент хроноряда не должен превышать нормативного коэффициента.

Если фактический  коэффициент устойчивости превысит нормативный ( > ), то ряд является неустойчивым и очищается от экстремальных значений, и расчет проводится снова.

Рассчитаем  для каждого элемента операции значение фактического коэффициента и проверим хроноряд на устойчивость.

1. Подноска и установление на ковш

< , следовательно, хроноряд устойчив.

2. Ввод в ковш ферросилиций, ферромарганец и алюминий.

< , следовательно, хроноряд устойчив.

3. Перемещение на сборный транспортер

> , следовательно, хроноряд неустойчив, исключим максимальное значения ряда – 3, тогда  и < , следовательно, хроноряд устойчив.

Рассчитаем  среднюю продолжительность каждого  элемента операции. Она устанавливается  как среднеарифметическая величина из всех годных замеров хронометражного  ряда:

Определим оперативное время на выполнение всей производственной операции:

, т.е. 0,43 мин

Итак, в результате проведения наблюдения за производственной операцией и после обработки полученных результатов, необходимо определить технически обоснованные норму выработки и норму времени.

Рассчитаем  ному выработки по формуле:

 

Определим норму времени (штучно-калькуляционная):

 

мин

Таким образом, технически обоснованная норма выработки составил 972 стали в смену, а технически обоснованная норма времени – 0,49мин/сталь

 

 

 

 

 

3.СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ОРГАНИЗАЦИИ И НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА

3.1. Анализ нормирования  и организации труда и пути  их совершенствования на предприятии

 

Анализ состояния  нормирования труда на предприятии  осуществляется с целью поддержания  высокого уровня напряженности действующих  норм, расширения степени охвата нормированием различных категорий работающих, проверки и повышения качества имеющихся нормативных материалов, разработки планов пересмотра действующих норм и мероприятий по улучшению работы по нормированию труда.