Отчет по практике на пивзаводе ПИТ

    

Содержание

1.  История. Ассортимент выпускаемой продукции

      2. Снабжение предприятия сырьем

3. Технологический процесс получения пива

4.Производство сусла

5. Варочный цех

5.1 Очистка солода

5.2 Дробление солода

5.3 Затирание

5.4 Фильтрование затора

5.5 Кипячение сусла с хмелем

5.6 Осветление сусла

5.7 Охлаждение сусла

6. Цех брожения – дображивания

6.1брожение и дображивание пива  в ЦКТ

6.2 Отделение получения чистой  культуры пивоваренных дрожжей

      6.3Фильтрация пива

6.4 Карбонизация пива

7. Цех розлива

7.1. Линия стеклянных Бутылок 

7.2. ПЕТ линия  

7.3. Кег линия

7.4. Баночная линия

8. Водоподготовка

9. Холодо и Электроснабжение

10. Водоснабжение и канализация

11.Микробиологический и химико-технологический контроль производства пива

12. Санитария на предприятии

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. История.

 Калининградский  пивоваренный завод ведет свою историю с 1910 г и находится  на месте  немецкой пивоварни Caltkhov-Devau. Двумя десятилетиями позже, в 1938 г,   пивоварня была переименована в завод Ostmark Breuerei in Devau.

В 1939 году в городе действовало 4 пивоваренных завода: Остмарк, Понарт, Хуфен и  Шенбуш.После Второй миоровой войны  уцелела лишь одна пивоварня Ostmark Brauerei.

В годы войны работа завода не прекращалась, и когда немцы оставили Кенигсберг, русскими солдатами на территории завода были обнаружены готовые к продаже бочки с пивом.

       Неудивительно,  что после войны калининградский  завод в числе первых восстановленных  предприятий возобновил свою  работу. И до недавнего времени  производил популярные в России марки «Московское», «Жигулевское» и др.

В 1993 году основным акционером предприятия  стала немецкая компания AMS Anlagenplanung GmbH(Гамбург). Именно в это время заводу было возвращено старое название «Остмарк».

       В 1998 г. завод  вошел в состав группы «Пивоварни Ивана Таранова».

       Новый этап  в развитии завода – интеграция  в группу компаний Heineken  в России, начавшийся в 2005 году и к  2007 году  завершившейся – дает  заводу большие перспективы развития  в будущем. 

       Благодаря географическому положению Калининграда  завод имеет прекрасную возможность сотрудничать с ведущими западными компаниями, задействованными в пивоваренной индустрии.

Предприятие выпускает  7  брендов:  Gösser, «Кенигсберг», «Остмарк», «ПИТ крепкое» и «Светлое», «Три медведя», «Бочкарев», «Охота».

    2. Снабжение предприятия сырьём.

 

Для приготовления пива требуется  четыре вида сырья: ячмень, хмель, вода и дрожжи. Качество этого сырья оказывает огромное влияние на качество изготовляемой продукции. Знание свойств сырья, его влияния на способ приготовления и на конечную продукцию является основой для подготовки и переработки сырья. Основное сырье для приготовления пива — ЯЧМЕНЬ. Его применение основано на том, что в нем содержится много крахмала и что даже после обмолота и переработки в солод в ячмене содержатся оболочки зерна (мякинные оболочки), которые способны формировать фильтрующий слой, необходимый в последующем процессе производства. Перед использованием для варки пива ячмень должен быть переработан в солод. На предприятии используется солод иностранного производства.

ХМЕЛЬ придает пиву горьковатый  вкус и влияет на его аромат. От качества хмеля существенно зависит качество пива. Хмель закупается в Германии, поступает на предприятие в виде экстракта хмеля. Основные виды используемые в пивоварении: Perle, Northern Brewer, Hallertauer Magnum, Hallertau Hallertauer Tradition, Brewers Gold

В процентном отношении  наибольший объем среди всех видов  сырья занимает ВОДА, которая, участвуя во многих процессах приготовления пива, влияет на его характер и качество. Кроме того, вода непосредственно участвует во многих процессах солодоращения и пивоварения. При среднем потреблении от 8,5 до 13,5 гл воды на гл пива и оптимальном потреблении 6,6 гл воды исследованные в 1990 г. пивоваренные предприятия можно отнести к группе с потреблением воды выше среднего. В последние годы в связи с ростом стоимости водо-потребления и водоотведения большинство пивоваренных заводов повсеместно снизили свое водопотребление, составляющее в настоящее время в среднем 5-6 гл воды/гл. Оптимальное потребление свежей воды при современном уровне развития техники (1998 г.) составляет 3,4-3,8 гл на 1 гл пива.

Спиртовое брожение при  приготовлении пива вызывается жизнедеятельностью ДРОЖЖЕЙ, которые в силу этого необходимы. Одновременно дрожжи оказывают влияние на качество пива через побочные продукты брожения. Сахара сусла при производстве пива сбраживаются дрожжами в спирт. Для этого в пивоварении применяют дрожжевые грибы вида Saccharomyces cerevisiae. Выбранные штаммы этих дрожжей систематически разводятся В виде чистой культуры и выращиваются как пивные дрожжи.

Ферментные препараты (грибной  солод), получаемые чаще всего из плесневых  грибов Aspergillis оruzae, применяют при выработке пива из солода с добавлением несоложеного сырья. Это необходимо для получения высокоэкстрактивного сусла, пригодного для сбраживания, так как ферментов солода недостаточно для полного осахаривания крахмала зерна. Активность этих препаратов превосходит активность ферментов солода по осахаривающей способности в 3–4 раза, по разжижающей – в 8–10 раз, по декстринирующей – в 10–20, по протеолитической – в 15–20 раз. Кроме того, применяют ферменты гриба Trichothecium roseum для более активного разрушения клеточных стенок эндосперма.

3. Технологический процесс получения пива.

Контроль за ходом технологического процесса осуществляется автоматизировано. Для этого установлены компьютеры с управляющими програмамми. Во время работы система контролирует процесс и подаёт сигралы на регулирующие устройства. В случае выхода параметров за пределы заданных значений звучит сирена.

4.  Производство сусла.

Приготовление сусла осуществляют в варочном цехе. Солод из солодового бункера (1) попадает в солододробилку (2), где он соответствующим образом измельчается.

"В варочном цехе дробленый  солод смешивается с водой (затирается) и в заторно-отварочном аппарате (3) —происходит расщепление его компонентов с образованием максимально возможного количества растворимых экстрактивных веществ.

В следующем фильтрационном чане (4) растворимые экстрактивные вещества сусла отделяют от нерастворимых веществ (дробины).

Далее сусло передаётся в аппарат – систему тонкоплёночного кипячения сусла «Merlin-Вирпул» (5), где сначала кипятится с хмелем, благодаря чему пиво приобретает горький вкус. В конце кипячения сусла в котле работу в варочном цехе контролируют путем определения выхода экстракта в варочном цехе.

В вирпуле или на сепараторе (центрифуге) горячее сусло освобождается от отделившихся частичек, белкового отстоя и охлаждается на пластинчатом холодильнике ( 6), так как последующее сбраживание должно проводиться при более низких температурах.

Технологическая схема производства сусла.

5.Варочный цех.

1. Очистка солода.

Поставляемый на пивоварню солод хранится до переработки в силосах. Эти силосы не аэрируются, поскольку солод уже не дышит.

Перед переработкой солод  очищают от загрязнений и отвешивают необходимое для варки количество засыпи.

 Удаление из солода пыли и камней.

Перед переработкой солод обеспыливают, а еще лучше пропускают также через камнеотборник, который подключен к системе аспирации и где также удаляется пыль.

Следующей операцией является удаление всех металлических предметов с  помощью магнитов, которые обычно подключаются перед дробилками- Несмотря на то, что на предыдущих стадиях производства, хранения и транспортировки солода магниты уже подключались, всегда часть металлических предметов (гвоздей, болтов и т. д.) попадает в солод. Они могут повреждать вальцы, а также могут привести к взрыву пыли из-за возможного образования искр.

5.2 Дробление солода

Дробление —  это процесс механического измельчения, при котором, однако, следует по мере возможности сохранить оболочки для последующего их использования как фильтрующего материала при фильтровании затора.

Сухие оболочки очень хрупки и легко  разрушаются при дроблении, но они нужны при фильтровании затора как материал для создания фильтрующего слоя.

При кондиционированном сухом дроблении солод увлажняется за 1 -2 мин перед дроблением с помощью насыщенного пара или воды при температуре 30-35 "С. Увлажнение повышает влажность в оболочках:

• на 1,2-1,5% при обработке паром;
• на 2,0-2,5% при использовании теплой воды, тогда как влажность в сердцевине зерна повышается только на 0,3-0.5%.

На данном пивоваренном предприятии  используются дробилки сухого дробления. В них сухой солод измельчается между попарно расположенными вальцами. Наиболее хорошо зарекомендовали и чаще всего встречаются шестивальцовые дробилки .

Рис. Шести вальцовая дробилка (принцип действия):

1 — распределительный  вал; 2 — первая пара вальцов (для предварительного крупного дробления); 3 — вторая пара вальцов (для отделения мякинных оболочек); 4 — третья пара вальцов (для получения крупки); 5 — набор верхних вибросит; 6 — набор нижних вибросит; 7 — шелуха с прилипшей крупкой; 8 — крупка; 9 — мука; 10 — шелуха.

Три пары вальцов называются соответственно:

1-    вальцы для  предварительного дробления (2);

2-   вальцы для  отделения мякинных оболочек (3);

3-   вальцы для получения крупки (4).

Между ними всегда подвешен набор вибросит (5 и 6) с двумя размерами отверстий в каждом. Они разделяют проходящий через пары вальцов помол на три части:

1-    грубая составная  часть — шелуха с прилипшей крупкой (7) или шелуха (10);

2-   средняя составная  часть — крупка (8);

3-   тонкая составная  часть — тонкая крупка и  мука (9).

Мука отводится непосредственно  в бункер для помола, так как  ее больше не измельчают. Оболочки разламываются  на второй паре вальцов (3), и при этом стараются возможно лучше их сохранить. На третьей паре вальцов (4) измельчается крупка (до любых размеров).

Фракционный состав помола:

Шелуха 15-18%

Крупная крупка 12-15%

Мелкая крупка 30-35%

Мука 25-35%

Промежуточное хранение помола осуществляется в бункере для дробленых зернопродуктов — цилиндрической емкости с выпуском для полного опорожнения. Емкость бункера для дробленых зернопродуктов составляет 3 гл/100 кг солода.

5.3Затирание.

Затирание — важнейший процесс  при производстве сусла. При затирании помол и вода перемешиваются (затираются), компоненты солода переходят в раствор и становятся веществами экстракта.

Растворимыми веществами являются, например, сахара, декстрины, минеральные вещества и определенные белки. К нерастворимым веществам относятся крахмал, целлюлоза, часть высокомолекулярных белков и другие соединения, которые по окончании процесса фильтрования остаются в виде дробины.

Однако имеет значение не только количественное содержание, но и качество экстракта, так как присутствие определенных соединений (например, дубильных веществ из оболочек) весьма нежелательно, тогда как другие соединения (например, определенные сахара или продукты расщепления белков) совершенно необходимы.

Важным мероприятием является подкисление затора в начале затирания и/или подкисление сусла. Благодаря взаимодействию рН-активных водных солей кальция и магния особенно с фосфатами и другими компонентами солода в заторе устанавливается рН порядка 5,6-5,8.

Понижение рН до значений 5,1-5,2 осуществляют:

• путем добавления неорганических кислот, если это разрешено законом;
• путем биологического подкисления, то есть путем выращивания культуры молочнокислых бактерий, которые не являются чужеродным для пива компонентом, так как они всегда присутствуют на поверхности солода; они вырабатывают достаточно молочной кислоты, чтобы понизить величину рН.

Раздробленное зерно и специально подготовленная вода поступает в  предзаторное устройство. В качестве предзаторника может быть также использовано устройство в виде трубы большого диаметра с заторным шнеком  с подключенным последовательно насосом для густых сред. Таким путем можно также готовить концентрированные заторы и проводить все работы с самого начала без доступа кислорода (с заполнением инертным газом).

Вода подаётся при температуре 62-65 ° С. После заполнения аппарата до определенного уровня начинают перекачивание заторной массы в заторный чан.

Процесс затирания состоит в  том, что температуру затора поднимают до оптимальных температур для действия тех или иных ферментов, и затем выдерживается пауза.

Паузы задаются при следующих оптимальных для ферментов температурах:

62-65 ° С — мальтозная пауза;выдерживается в течение 40-50 минут. Происходит образование мальтозы и глюкозы из коротких цепочек. Низкая температура способствует образованию большего количества сбраживаемых сахаров и пиво будет более алкогольным, высокая способствует образованию декстринов,придающих пиву более плотный и насыщенный вкус,но в этом случае сбраживаемых сахаров будет меньше и пиво будет менее алкогольным.

70-75 "С — пауза  для осахаривания. Длительность 30-60 минут. Происходит расщепление длинных цепочек до низкомолекулярных декстринов и их растворение. По окончании необходимо провести йодную пробу, чтобы убедиться, что в заторе не осталось крахмала. 

78"С— температура  окончания затирания. Длительность 10-15 минут. При данной температуре ферменты становятся неактивными, а также появляются окончательные сахаристые вещества. 

Затор между паузами  нагревают со скоростью 1 ° С при включённой мешалке. Затирание длится 1,5-2 часа.

По виду повышения температуры  используют настойный(инфузионный) способ.

При инфузионном способе  весь затор при поддержании пауз последовательно нагревается до температуры окончания затирания, причем части затора не кипятятся.

5.4 Фильтрование затора.

Для фильтрования получившейся массы  используют специальные фильтр-чаны.На дне такого чана располагаются сита, а под ними полость

Затор попадает в чан и твердые  остатки идут на дно, и становятся т.о. фильтром.Осевшие на дне твердые остатки называются дробиной и являются отходами.С одной варки получается до 13000 кг дробины.То, что отфильтровалось вниз чана называется сусло.Сусло выглядит как крепкий темный чай – коричневая прозрачная жидкость.Для проверки прозрачности сусла существует специальный фонарик; если сусло получается не достаточно прозрачным его прогоняют через фильтр еще раз.