Проект цеха цельномолочной продукции

1	2	3	4	5
Упаковывание йогурта	Масса нетто, кг или г		3-5 единиц каждой партии	Весы с НПВ 150 и 2 кг по ГОСТ 23676-79
	Температура, °С		В каждой партии	Термометр
Маркирование тары	Качество		То же	По            ОСТ 49 90-85
Охлаждение йогурта	Температура в камере, °С			Термометр, термопреобразователь
	Продолжительность, ч			Часы
Готовая продукция (йогурт)	Масса, кг			Весы по ГОСТ 23676-79
	Массовая доля жира, %			По ГОСТ 5867-69
	Кислотность, °Т			По  ГОСТ 3624-67
	Температура, °С			Термометр
	Фосфотаза			По  ГОСТ 3623-73
	Органолептические показатели			По ОСТ 49 90-85
Хранение	Температура, °С			Термометр
	Время, ч			Часы по ГОСТ 23874-79

6.2 Технохимический и микробиологический контроль сметаны 15% жирности.

 

Таблица 24 - Схема контроля технологического процесса производства сметаны классической 15% жирности.

Объект	Контролируемый показатель	Периодичность контроля	Отбор проб	Методы контроля, измерительные приборы
1	2	3	4	5
Молоко перед сепарированием	Органолептические показатели	Ежедневно	В каждой партии	По ГОСТ 13264-88
	2	3	4	5
	Температура, °С		То же	По ГОСТ 26754-85
	Кислотность, °Т			По ГОСТ 3624-67
	Плотность, кг/м3			По ГОСТ 3625-84
	Массовая доля жира, %			По ГОСТ 5867-69
	Масса, кг или объем, м3			Весы среднего класса точности, счетчик  объемный с ДИ от 1,7 до 11 м3/ч
Сливки из низовой заготовленной сети	Органолептические показатели			По ОСТ 49 64-74
	Кислотность, °Т			По ГОСТ 3624-67
	Массовая доля жира, %			По ГОСТ 5867-69
	Масса, кг			Весы для статического взвешивания с НПВ 500 кг
Начало сепарирования молока:
цельное молоко	Температура, °С			По ГОСТ 26754-85
Объект	Контролируемый показатель	Периодичность контроля	Отбор проб	Методы контроля, измерительные приборы
1	2	3	4	5
сливки	Массовая доля жира, %	В начале работы сепаратора		По ГОСТ 5867-69
обезжиренное молоко	Массовая доля жира, %	Через каждый час		То же
Окончание сепарирования:
сливки	Массовая доля жира, %	Ежедневно		По ГОСТ 5867-69
	Кислотность, °Т			По ГОСТ 3624-67
	Масса, кг			Весы по ГОСТ 23676-79
обезжиренное молоко	Кислотность, °Т			По ГОСТ 3624-67
	Плотность, кг/м3			По ГОСТ 3625-84
1	2	3	4	5
Нормализация сливок:
сливки исходные	Органолептические показатели	Ежедневно	В каждой партии	Органолептически
	Кислотность, °Т			По ГОСТ 3624-67
	Масса, кг или объем, м3			Весы среднего класса точности, счетчик  объемный с ДИ от 1,7 до 11 м3/ч
цельное молоко	Вкус и запах			Органолептически
	Кислотность, °Т			По ГОСТ 3624-67
	Плотность, кг/м3			По ГОСТ 3625-84
	Массовая доля жира, %			По ГОСТ 5867-69
	Масса, кг или объем, м3			Весы или счетчик
Объект	Контролируемый показатель	Периодичность контроля	Отбор проб	Методы контроля, измерительные приборы
1	2	3	4	5
обезжиренное молоко	Кислотность, °Т			По ГОСТ 3624-67
	Плотность, кг/м3			По ГОСТ 3625-84
	Масса, кг или объем, м3			Весы, счетчик или транспортные меры взвешивания по ГОСТ 9218-80
пахта	Массовая доля жира, %			По ГОСТ 5867-69
	Кислотность, °Т			По ГОСТ 3624-67
	Плотность, кг/м3			По ГОСТ 3625-84
	Масса, кг или объем, м3			Весы, счетчик или транспортные меры взвешивания по ГОСТ 9218-80
1	2	3	4	5
Сливки с более высокой массовой долей жира, чем в нормализованных	Кислотность, °Т			По ГОСТ 3624-67
	Массовая доля жира, %			По ГОСТ 5867-69
	Масса, кг или объем, м3			Весы или счетчик
Нормализованные сливки	Массовая доля жира, %	Ежедневно	В каждой партии	По ГОСТ 5867-69
	Кислотность, °Т		То же	Титрометрический, рН-метр
	Масса, кг			Суммарная масса компанентов
	Проба на кипячение перед пастеризацией	Периодически	Выборочно	По НТД
Пастеризация сливок	Температура, °С			По ГОСТ 26754-85
	Время выдержки, мин			Определяется конструкцией выдерживателя
Охлаждение сливок	Температура, °С			По ГОСТ 26754-85
Созревание сливок	Температура, °С			По ГОСТ 26754-85
	Время выдержки, ч			Часы
Хранение пастеризованных сливок	Температура, °С			Термометр
	Продолжительность, ч			Часы
Заквашивание и сквашивание сливок	Температура, °С			Термометр
	Время перемешивания, мин			Часы
	Продолжительность, ч
	Кислотность в конце сквашивания			По ГОСТ 3624-67
1	2	3	4	5
Перемешивание и охлаждение в емкости сквашенных сливок	Продолжительность, мин	Ежедневно	В каждой партии	Часы
	Температура охлаждения, °С		То же	Термометр
Фасование сметаны	Температура, °С
	Продолжительность, ч			Часы
Упаковывание сметаны	Масса нетто, кг или г		3-5 единиц каждой партии	Весы с НПВ 150 и 2 кг по ГОСТ 23676-79
	Температура, °С		В каждой партии	Термометр
Маркирование тары	Качество		То же	По ОСТ 49 90-85
Объект	Контролируемый показатель	Периодичность контроля	Отбор проб	Методы контроля, измерительные приборы
1	2	3	4	5
Охлаждение и созревание сметаны	Температура в камере, °С			Термометр, термопреобразователь
	Прод. ч			Часы
Готовая сметана	Масса, кг			Весы по ГОСТ 23676-79
	Массовая доля жира, %			По ГОСТ 5867-69
	Кислотность, °Т			По ГОСТ 3624-67
	Температура, °С			Термометр
	Фосфотаза			По ГОСТ 3623-73
	Органолептические показатели			По ОСТ 49 90-85
Хранение	Температура, °С			Термометр
	Время, ч			Часы по ГОСТ 23874-79

 

6.3 Технохимический и микробиологический контроль обезжиренного   творога

 

Таблица 25 – Технохимический и микробиологический контроль обезжиренного творога

Объект	Контролируемый показатель	Периодичность контроля	Отбор проб	Методы контроля, измерительные приборы
1	2	3	4	5
Приемка молока	Органолептические показатели	Ежедневно в каждой партии	Из каждой  транспортной емкости	ГОСТ 28283
	Температура, °С	То же	В каждом отсеке цистерн	ГОСТ 26754
	Кислотность, °Т			ГОСТ 3624
	Плотность, кг/м3			ГОСТ 3625
	Массовая доля жира, %			ГОСТ 5867
	Масса, кг или объем, м3			Весы с НПВ- 500 кг
Обезжиренное молоко	Органолептические показатели	Ежедневно	В каждой партии	ГОСТ 13277-86
	Титруемая Кислотность, °Т	То же	В каждой партии	ГОСТ 3624-67
	Массовая доля жира, %	То же	То же	ГОСТ 5867-69
	Плотность	То же	То же	ГОСТ 3625
	Массовая доля белка, %	Не реже 2 раз в месяц	То же	ГОСТ 25179
	Масса, кг	То же	В каждой партии	Весы с НПВ 500 кг
Нагревание молока	Температура °С	Ежедневно	В каждой партии	ГОСТ 6651- 78
Сепарирование	Температура, °С	Ежедневно	В каждой партии	ГОСТ 26754-85
Пастеризация обезжиренного молока	Температура, °С	Ежедневно	В каждой партии	Диаграммная лента, термометр
	Время, ч.	Ежедневно	В каждой партии	Часы
1	2	3	4		5
Промежуточное хранение	Время, ч.	Ежедневно			Часы
Заквашивание молока	Температура, °С	Ежедневно	В каждой партии		Термопреобразователь
	Масса хлористого кальция на 100 г	Периодически	Выборочно		Расчетный
	Масса ферментного препарата	Периодически	Выборочно		Расчетный
Сквашивание молока	Кислотность сгустка, °Т, рН	Ежедневно	В каждой партии		Титрометрически, рН - метр
	Кислотность сыворотки, °Т	Ежедневно	В каждой партии		ГОСТ 3624-67
	Продолжит., ч	Ежедневно	То же		Часы
Перемешивание сгустка	Время, мин.	Ежедневно	То же		Часы
Подогревание сгустка	Температура,  °С	Ежедневно	В каждой партии		Термопреобразователь
Объект	Контролируемый показатель	Периодичность контроля	Отбор проб	Методы контроля, измерительные приборы
1	2	3	4	5
Охлаждение сгустка	Температура, °С	Ежедневно	В каждой партии		Термопреобразователь
Сыворотка в процессе прессования	Наличие частичек белка	Через каждые 20 – 30 мин.	В каждой партии		Визуально
Творог нежирный	Массовая доля влаги, %	Ежедневно	В каждой партии		ГОСТ 3626-73
	Масса, кг	Ежедневно	То же		Весы
Охлаждение творога	Температура, °С	Ежедневно	В каждой партии		Термопреобразователь
Фасование готового продукта	Масса, кг	Ежедневно	В каждой партии		Весы с НВП – 500, кг
	Качество	Ежедневно	То же		Визуально
Готовый продукт	Кислотность, °Т	Ежедневно	То же		ГОСТ 3624 - 67
	Массовая доля жира, %	Ежедневно	В каждой партии		ГОСТ 5867-69
	Массовая доля влаги, %	Ежедневно	В каждой партии		ГОСТ 3626 - 73
	Органолептические показатели	Ежедневно	В каждой партии		По ОСТ 49 25-85
Хранение	Температура, °С				Термометр
	Время, ч				Часы по ГОСТ 23874-79

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7 Санитарная обработка на предприятии

 

Качество молочной продукции в  значительной степени зависит от санитарного состояния производства. После окончания каждого технологического процесса на поверхности трубопроводов, оборудования, тары, инвентаря задерживаются остатки продукта. При нагревании молока свыше 60⁰С начинает образовываться молочный камень. Это осадок фосфатов кальция и магния, белков, жира и т.д., который легко можно увидеть на пластинах теплообменника после длительного производственного цикла, в секции нагревания и в первой секции регенерации. Осадок прочно прикипает к поверхностям, и после восьми или более часов работы его цвет меняется с беловатого до коричневатого. На холодных поверхностях пленка молока пристает к стенкам трубопроводов, насосов, резервуаров и т.п. Осадок, оставшийся на поверхности молочного оборудования, может стать источником развития микроорганизмов и соответственно вызывать порчу готового продукта. Чтобы этого избежать необходимо своевременно и качественно мыть и дезинфицировать технологическое оборудование.

Для мойки и дезинфекции инвентаря, тары, транспортных средств выделяют специальные помещения с водонепроницаемым полом, проводкой острого пара, горячей и холодной воды и трапами для стоков. Для ручной мойки разборных деталей оборудования предусматривают передвижные ванны с тремя секциями и имеющие штуцеры для слива использованных растворов. Транспортеры, конвейеры, соприкасающиеся с пищевыми продуктами, по окончании смены очищают, обрабатывают горячим раствором кальцинированной соды или синтетическими моющими средствами, затем промывают горячей водой.

Мойка и дезинфекция – это  обычно отдельные, но дополняющие друг друга процессы. В некоторых случаях (в связи с появлением новых высокоэффективных моющее-дезинфицирующих средств) мойку и дезинфекцию можно проводить вместе. В процессе мойки и дезинфекции должны быть достаточно эффективно очищены все поверхности оборудования от остатков молока и загрязняющих веществ и уничтожены жизнеспособные бактерии, среди которых могут быть и патогенные. Для достижения эффективности дезинфекции поверхности, контактирующие с продуктом, должны быть хорошо вымыты. При очистке и мойке значительная часть бактерий разрушается и удаляется вместе с моющим раствором, что также повышает качество дезинфекции.

Различают четыре стадии мойки и  дезинфекции инвентаря и оборудования. Первая стадия – это ополаскивание  холодной или теплой (не выше 35⁰С) водой для удаления влажных и незатвердевших остатков молока и наружных загрязнений. Вторая стадия – это мойка раствором моющих веществ при температуре 50 – 70⁰С с применением щеток и ершей для полного удаления загрязнений. Третья стадия – это ополаскивание горячей водой температурой 60-70⁰С до полного удаления моющего раствора. Четвертая стадия – это дезинфекция одним из уставленных способов (в зависимости от вида оборудования и характера загрязнения): острым паром, горячей водой, раствором химических веществ (хлорной извести, гипохлорита кальция или натрия, хлорамина) при температуре, подходящей для каждого вида реактивов. После дезинфекции растворами хлористых препаратов оборудование ополаскивают холодной водой до исчезновения запаха хлора. Дезинфекция необходима для разрушения бактерий, оставшихся после мойки, и тем самым исключает опасность обсеменения микробами молока или молочных продуктов при повторном использовании оборудования.

Санитарная обработка оборудования на предприятиях молочной промышленности – длительный и трудоемкий процесс. Он занимает 25 – 30% рабочего времени предприятия. Ручная мойка не всегда может обеспечить высокое качество санитарной обработки оборудования. Поэтому в противоэпидемических целях на предприятиях целесообразно проводить механическую мойку и дезинфекцию с помощью циркуляции моющих и дезинфицирующих растворов. В этом отношении наиболее перспективна автоматизация систем мойки и дезинфекции, когда каждая емкость после опорожнения сразу же включается в цикл мойки. Автоматическое управление процессами мойки и дезинфекции оборудования и поддержание установленных параметров (концентрации растворов, их температуры, времени циркуляции и др.) значительно повышают качество обработки и сокращают время ее проведения, помогают наиболее эффективно использовать моюще-дезинфицирующие средства, заменяют трудоемкий ручной процесс, а, следовательно, улучшают санитарно-гигиеническое состояние производства и повышают гигиеническую и эпидемиологическую надежность качества вырабатываемой продукции.

На эффективность санитарной обработки  влияют:

- состав и свойства моющих растворов, условия их применения, скорость и продолжительность обработки, концентрация и температура;

- качество используемой воды;

- вид и состав загрязнений;

- дезинфекция и способ ее применения.

Выбор моющих средств, концентрация, температура, время контакта и способы  использования моющего раствора зависят от характера, степени загрязнения, технологии мойки и вида оборудования.

Например, загрязнения, возникающие  от холодного молока и молочных продуктов, могут быть смыты горячими (60-65⁰С) щелочными растворами, поскольку они состоят преимущественно из жира и нативного белка и сила их сцепления с поверхностью оборудования незначительна. Загрязнения, образующиеся в теплообменных аппаратах (молочный камень), разрушаются и удаляются горячими растворами  едких щелочей (под воздействием которых происходит набухание и пептизация денатурированных белков и эмульгирование жира) и растворов кислот, концентрации и температуры которых определяют коррозионной стойкостью оборудования (кислоты удаляют набухший белок и минеральные соли). В связи с тем, что сильные кислоты вызывают коррозию металла, их применяют только для удаления пригара с оборудования из нержавеющей стали.

Мойку оборудования синтетическими моющими  средствами проводят согласно утвержденным техническим условиям. Так, моющие средства «Триол А», «Фарфорин», «Дезмол» следует применять при ручном способе мойки молочного оборудования и тары, изготовленных из любого материала, применяемого в молочной промышленности. Они обладают высокой моющей и эмульгирующей способностью. «Висмол» используют для циркуляционной и ручной мойки хлопчатобумажных и синтетических тканей, молочного оборудования, изготовляемого из различных материалов. «Висмол» также обладает небольшим пенообразованием, что облегчает циркуляцию раствора в системе. При использовании «Висмола» исключается применение кислотных растворов для очистки поверхности оборудования от солевых отложений. Несмотря на меньшие нормы расхода по сравнению с каустической содой, качество мойки высокое. Препарат «Вега» предназначен для мойки и дезинфекции рук (достаточно смочить руки до локтевого сгиба раствором, протереть в течение 1-2 минут и ополоснуть водопроводной водой). Моющую смесь «Синтрол» используют для мойки теплообменных аппаратов.

При автоматическом управлении процессами концентрацию вышеуказанных растворов технических моющих средств следует поддерживать не ниже 0,3% и не выше 0,5%. Концентрация моющих растворов каустической соды должна быть не ниже 0,8% и не выше 1% при обработке пастеризационных установок и не ниже 1,5% и не выше 2% при мойке вакуум-аппаратов; концентрация моющих растворов кальцинированной соды должна быть не ниже 1% и не выше 1,5%. Особенно эффективны синтетические моющие средства при условии применения их в централизованных автоматизированных моечных станциях. Концентрация рабочих растворов зависит от объекта мойки.

Оборудование и посуда дезенфицируется  путем обработки их горячей водой, паром и раствором хлорной извести. Дезинфицируют оборудование после тщательной мойки, так как остатки продукта резко снижают эффективность дезинфицирующих средств. При тепловой дезинфекции горячей водой или паром температура поверхностей повышается настолько, что оставшиеся микроорганизмы уничтожаются. Вследствие теплопроводности металла нагреваются и те части оборудования, которые нельзя дезинфицировать химическими средствами.

Дезинфекция паром очень эффективна. Однако при использовании папа могут  образовываться воздушные пробки, в  результате чего нагреваются не все  детали оборудования. Кроме того, нельзя дезинфицировать паром эмалированные емкости, так как под действием высокой температуры эмаль трескается. Оборудование можно дезинфицировать горячей водой при температуре 90-95⁰С, циркулирующей в течение 5-7 минут.

Мойку емкостей (цистерн, резервуаров  и ванн) для хранения сырого и  пастеризованного молока необходимо проводить после каждого опорожнения.

Мойку резервуаров осуществляют вручную  или механическим способом. В последнем  случае вначале обмывают наружную поверхность  резервуара водопроводной водой. Внутреннюю поверхность промывают в следующей последовательности: ополаскивают водопроводной водой для смыва остатков молока в течение 3-5 минут; моют циркулирующим горячим (60-65⁰С) моющим раствором 5-7 минут; ополаскивают теплой водой (35-40⁰С) 5-7 минут. После этого дезинфицируют одним из способов: острым паром в течение 3-5 минут при давлении 1 атм.; циркуляцией горячей воды при температуре 90-95⁰С (5-7 минут) или хлорсодержащими растворами (гипохлорит натрия или кальция, осветленный раствор хлорной извести с содержанием активного хлора 150-200мг/л) в течение 5-7 минут с последующим ополаскиванием водопроводной водой. Арматуру моют и дезинфицируют вручную.

При ручной мойке вначале обмывают наружную поверхность резервуара, затем  через люк смывают водопроводной  или теплой (35-40⁰С) водой из шланга остатки молока. После чего мойщик с помощью щеток моющим раствором (45-50⁰С) моет внутреннюю поверхность резервуара и ополаскивает ее теплой водой (35-40⁰С). Дезинфекцию проводят острым паром или хлорсодержащими растворами с последующим смыванием их водопроводной водой. Резервуары из алюминия дезинфицируют острым паром и горячей водой в отличие от танков из нержавеющей стали, для которых применимы все способы дезинфекции. Эмалированные резервуары препарировать не рекомендуется. В противоэпидемиологическом отношении наибольший эффект дает дезинфекция резервуаров паром. Следует иметь в виду, что резервуары – это наиболее уязвимый участок, где может произойти инфицирование молочной продукции, поэтому мыть и дезинфицировать их следует особенно тщательно.