Проект цеху для виробництва лущеного і струганого шпону

 

 

          4.6. Сушіння шпону

Для сушіння шпону застосовуються різноманітні типи сушильних пристроїв, в яких використовуються різні види сушильного агенту. На даний час найбільш розповсюдженими є парові та газові роликові сушарки з механізмами завантаження та вивантаження шпону. Роликові сушарки застосовуються як для форматних листів, ділових кусків, так і для сушки шпону у вигляді неперервної стрічки. За напрямком циркуляції агенту сушіння розрізняють: сітчасті та роликові сушарки з поздовжньою та поперечною циркуляцією, а також з сопловим дуттям перпендикулярно площині листів шпону.

Продуктивність сушарок визначаємо за такою розрахунковою формулою:

            м³/зм               (4.6.1.)

де      Тзм – час зміни в хв. ;

L – повна робоча довжина сушарки, м ;

    Вш – ширина сухого шпону , м ;

         n – число поверхів або число листів шпону по ширині поверху помножена на кількість поверхів сушарки ;

    Sш – товщина шпону, м ;      

         Кр – коефіцієнт використання робочого часу ( 0,95);

         Км – коефіцієнт використання машинного часу( 0,98 ) ;

          z – час проходження шпону через робочу частину сушарки, хв.

 

                                         

                                                  (4.6.2.)

де    l – довжина сушильної зони, м :

        τ – тривалість сушіння в зоні сушіння, хв.

                            

                          (4.6.3.)

 де     Wn і Wk – початкова і кінцева вологість шпону:

          N – швидкість сушіння в першому періоді  %/хв.;

          Кр – поправочний коефіцієнт на породу деревини.

                                        

;                               (4.6.4.)

                                         

                              (4.6.5.)

де    t – середня температура повітря або газоповітряної суміші, ºС;

       v – середня швидкість повітря, м/с.

         а – константа , яка в радіаційно-соплових сушарках рівна 1,18

 

Далі знаходимо кількість верстатів і коефіцієнт завантаження

Приймаємо кількість сушарок марки СУР-8 рівну двом і кожна з них буде завантажена на 102 %, що не перебільшує встановлених 120%.

 

         4.7.Сортування сухого шпону

Сортування шпону  - одна з найважливіших операцій технологічного процесу. Сортність листа шпону визначає сортувальниця в залежності від сукупності вад деревини і дефектів обробки. Головна трудність сортування полягає в правильному визначенні якісних характеристик шпону.

Сортування шпону на підприємстві може проводитися по різному. Його можна  використовувати в камерах біля сушильних пристроїв, на спеціально відведених площадках або на транспортерах, які переміщують шпон від сушарки  до підстопних місць. В даному виробництві ми використаємо лінію сортування з рухомого конвеєра.

 

        4.8. Нормалізація розмірів і якості шпону

 

48.1. Розрахунок продуктивності кромкофугувальних верстатів

Досить велика кількість лущеного шпону (15-20 % від усього об’єму) до моменту завершення операції сушки виходить у вигляді кусків. Для надання кускам товарного вигляду, а також з метою їх можливого зрощування в повно форматні листи, вони повинні оброблятися по крайках. Для цієї мети застосовують різного типу кромкофугувальні верстати, а також гільйотинні ножиці.

Продуктивність кромкофугувального верстату визначається за формулою:

                                           

                    (4.8.1.)

де      Тзм – тривалість роботи верстату, хв.;

        K – коефіцієнт використання робочог часу (K = 0,95);

         τр – час, затрачений на ручні операції, дорівнює 2-3 хв ( приймаємо 2 хв).;

         τм – час, затрачений на робочі і холості ходи каретки (по паспорту верстата),хв. ( 0,56хв ).

 

Продуктивність верстату в м³ за зміну визначають за формулою :

                            

                         (4.8.2.)

де     Vп – об’єм пачки шпону:

                                    Vп = l∙b∙h, м³                                     (4.8.3.)

        l– довжина пачки, дорівнює довжині куска 1,3 м;

       b – ширина пачки, м (1,2 м);

       h – товщина пачки, м (0,12 м ).

Визначаємо кількості верстатів:

                                      

                       (4.8. 4.)

де   Qріч.ш.кр. – річна кількість шпону на нормалізацію м³;

        N – кількість робочих днів у році;

        m – змінність роботи верстату;

        П  – продуктивність верстату, м³/зм;

                 0,15 – 15 % від усього шпону.

          Приймаємо один кромкофугувальний верстат марки КФ-7.Коефіцієнт завантаження верстату визначаємо з формули (4.1.3.)

 4.8.2.  Розрахунок продуктивності і кількості ребросклеювальних верстатів.

Для цієї операції використовують ребросклеювані верстати різної конструкції. Залежно від будови відрізняється визначення продуктивності. Так продуктивність верстату з повздовжнім подаванням полос марки РС-8 знаходиться за формулою :

 

                         

                  (4.8.5.)

де     U – швидкість подачі, м/хв.;

         S – середньозважена товщина шпону, мм;

          B– ширина кусків шпону, мм ( 0,2 м );

         Kр – коефіцієнт використання робочого часу, (0,96 – 0,98 ) ;

          Км – коефіцієнт використання машинного (0,9);

          n – кількість склеювань для одержання повно форматного листа.

                                                   

                                   (4.8.6.)   

де       b – ширина листа шпону, м;

         bк – шприна куска шпону, м ( для берези bк=0,2м ).

  приймаємо 7 склеювань

 

 За формулою (5.8.4.) знаходимо кількість верстатів, тільки витрати шпону складуть 20% :

 Отже, на нашому виробництві  ми використовуємо один ребросклеювальний   верстат, що буде завантажений  на 1%.

 

4.8.3. Розрахунок продуктивності і кількості шпононалагоджувальних верстатів.

Для покращення якості та підвищення сортності шпону виконується  його полагодження. Полагодження полягає  у вирізування з листів шпону  дефектів з наступним накладанням  на їх місце латок з якісного шпону. У нас застосовуються верстати марок: ПШ і ПШ-2. Вони забезпечують як і встановлення латки, так і її вклеювання.

Продуктивність шпонополагоджувального верстату визначається за формулою:

            

                    (4.8.7.)   

де    Т – тривалість зміни, хв.;

         K_р – коефіцієнт використання робочого часу, (0,90 – 0,92);

         m – кількість латок на одному листі (в середньому 5-10); 

         τ_р – час ручних операцій, які припадають на один лист, (6-7 с.);

         τ_м- машинний час, який припадає на один лист, (1,5-3с)

 

Продуктивність верстату в м³ за зміну визначається:

                             

                      (4.8.8.)

де      Vш – об’єм листа шпону , м³.

Визначаємо кількості верстатів, враховуючи ,що на шпонополагодження йде 30% від об’єму шпону який використовують для нормалізації :

На даному виробництві ми використовуємо два шпонополагоджувальні верстати марки ПШ-2.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблиця №5

Відомість обладнання

№	Назва обладнання	марка	Кількість, шт..	Коефіцієнт завантаження, %
1.     2.   3.   4.     5.     6.     7.       8.	Напівавтоматична  балансирна пилка   Окісний верстат   Лущильний верстат   Ножиці гільйотинного  типу   Роликова сушарка  з сопловим дуттям   Кромкофугувальний верстат   Ребросклеювальний верстат з повздовжнім подаванням полос   Шпонополагоджувальний верстат	АПЗ     ОК-35К   ЛУ17-10   НФ18-3     СУР-8     КФ-7     РС-8       ПШ-2	1     1   1   1     2     1     1       2	43     16   47         102     1,4     1       75

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Розрахунок площ складів

Для безперебійної роботи на дільницях лущильного цеху , треба мати площі для змінного запасу шпону.

 

5.1. Склад сирого шпону

Знаходимо кількість сирого шпону ,що виробляється за одну зміну:

                       

                        (5.1.1.)

де      Qріч.сир.ш. -  об’єм виготовленого сирого шпону за один рік, м³ ;

     N – кількість робочих днів у році;

     m – кількість змін.

 Далі знаходимо кількість стоп:

                               

                                (5.1.2.)

 де     Vст. – об’єм стопи , м³.

                         

                            (5.1.3.)

де       Lc – довжина листа шпону, м;

Bc – ширина листа сирого шпону, м;

Hc – висота стопи ,м ( 0,7 – 1,4 м );

Кук. -  коефіцієнт  вкладання сирого шпону ( 0,9 ).

 Знайдемо площу складів , що займається стопами:

                         

                               (5.1.4.)

Тепер порахуємо площу складу для  сирого шпону з врахуванням всіх проходів і проїздів:

                             

                           (5.1.5.)

де      К- коефіцієнт ,що враховує проїзди і проходи (1,8 – 2 )

 

5.2. Склад сухого шпону

Знаходимо кількість сухого шпону ,що виробляється за одну зміну :

                               

                      (5.2.1.)                 

де      Qзм.ш. -  річна програма підприємства, м³ ;

N – кількість робочих днів у році;

     Далі знаходимо кількість стоп за формулою (5.1.2.) і (5.1.3.) тільки рахуємо відносно об’єму сухого шпону, :

                                                                        

                                                               

 Знайдемо площу складів , що займається стопами за формулою (5.1.4.):