Проект цеху для виробництва лущеного і струганого шпону

                     

, м²                                      (8.2.8.)

 м²

8.2.5. Кількість сировини , що надходить на поздовжній розкрій

                            

, м²                                 (8.2.9.)

 м²

Втрати                    , м²                                        (8.2.10.)

 м²

8.2.6. Кількість сировини з урахуванням втрат при поперечному розкроюванні

                            

, м²                                 (8.2.11.)

 м²

Втрати                          , м²                                 (8.2.12.)

 м²

Значення Qп є об’ємом сировини (Qсир)

 

 

8.3. Вихід готової продукції

                           

                                    (8.3.1)

%

8.3.1. Затрати сировини на 1 м³ готової продукції

                                   

,   м²/м²                                       (8.3.2.)

 м²/м²

 

Таблиця№6

Відомість розрахунку сировини

№ п/п	Етап процесу	Кількість матеріалу , м³	в т р а т и
			%	м²
1.   2.   3.   4.   5.   6.     7.	Поперечний  розкрій   Поздовжній  розкрій   Стругання   Сушіння   Обрізування   Внутрішньоцехові  втрати   Готова продукіція	7683,2   7529,5   7250,9   6786,8   6379,6   6060,6     6000	2   3,7   6,4   6   5   1     -	153,7   278,6   464,1   407,2   319   60,6

8.4. Перерахунок втрат до об’єму сировини (А)

 

Втрати на горбилі, тирсу і поперечний розкрій ( якщо він проводиться ) визначений до об’єму сировини ( колоди ), тобто Рг=Аг; Рт=Ат; Рп=Ап; Рг+Рт=Рр.=Ар.

8.4.1. втрати на зрізки

           

                             (8.4.1.)

                        

8.4.2. втрати на дошку

 

           

                       (8.4.2.)

8.4.3. втрати при сушінні

                                                 (8.4.3.)

 

8.4.4. втрати при обрізуванні

  

             (8.4.4.)

8.4.5. внутрішньоцехові втрати

                                  (8.4.5.)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблиця№7

Відомість балансу сировини

 

№ п/п	Назва втрат	Кількість втрат
		%	м²
1.   2.           3.           4.   6.   7.	При поперечному  розкрою   При поздовжньому розкрою:   Горбилі   Тирса   При струганні   Зрізки   Дошки   При сушінні   При обрізуванні   Внутрішньоцехові    Готова продукція	2       2,7   1       0,8   5,1   5,4   4,2   0,8   78	153,7   278,6   203,3   75,3   464,1   62,9   401,2   407,2   319   60,6   6000
Р а з о м		100	7683,2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9.Розрахунок та вибір обладнання у виробництві струганого шпону.

9.1.Поперечний розкрій сировини

Мета цієї операції – одержання  з брусів таких розмірів, які б  відповідали технічним можливостям шпоностругальних верстатів і вимогам готової продукції. Тому такий розкрій проводиться відповідно до можливої довжини брусів, які можна встановлювати на вибраному верстаті.

Поперечний розкрій колод може здійснюватися із застосуванням різних верстатів і пристосувань.

На невеликих і мало механізованих  підприємствах переважно використовують переносні електромоторні пили ЕПЧ-3, ЕПЧ-6, де ріжучим елементом є ланцюгова  пила. Рідко використовують бензиномоторні пили “ Урал -2 ”, МП-5, “ дружба ”.

Найбільш перспективними і технологічними у виробництві є стаціонарні  пильні агрегати. При цьому, для сировини порівняно великих діаметрів, можна  використовувати круглопилкові  верстати, а для сировини великих  діаметрів – стаціонарні ланцюгові пили. Крім цього, у виробництві  іноді використовують механічні пили “ Лисячий хвіст ”.

Продуктивність верстатів визначається за формулою ( м³/зм ):

                                 

                          (9.1.1.)

де     Тзм – тривалість зміни, хв.;

         U – швидкість насування пили на колоду, м/хв.;

         Vк – середній об’єм колоди, м³ ;

n – кількість заготовок , що отримуються з однієї колоди;

         dк – середній діаметр колоди, м;

         Кр – коефіцієнт використання робочого часу (0,9 – 0,95);

         Км – коефіцієнт використання робочого часу верстату, тобто відношення часу різання до часу всього циклу обробки колоди ( 0,2 – 0,6 ).

  м³/зм

Далі знаходимо кількість одиниць  обладнання:

                                          

                                             (9.1.2.)

де      Q – кількість сировини;

          N – кількість робочих днів за рік ( 250 днів );

m – кількість змін роботи обладнання.

Розраховуємо коефіцієнт завантаження:

                              

                                                  (9.1.3.)

де      nпр – прийнята кількість одиниць обладнання.

Приймаємо один круглопилковий верстат марки ФП

        

 

9.2. Поздовжній   розкрій сировини

При виробництві струганого шпону  використовують породи деревини з  яскраво вираженою текстурою. Поздовжній розкрій колод на заготовки для стругання виконується за різними схемами; вибір яких визначається вихідною сировиною, технологічною і економічною метою

Найбільшого застосування при поздовжньому розкрої набули горизонтальні лісопильні рами РГ-130, розкрій на яких відрізняється  хорошою точністю і якістю. Крім цього , використовують більш продуктивні лісопильні рами.

Продуктивність лісорам і стрічкових верстатів , м³/зм:

                   

                    (9.2.1.)

де      U – швидкість подачі м/хв.;

Кр=0,9 – 0,93 ;

Км=0,8 – 0,85;

          а – кількість колод, що одночасно розпилюються ( переважно а=1 );

Vк – об’єм колоди , м³;

l – довжина колоди, м;

z – кількість пропилів для однієї колоди.

 м³/зм

Далі знаходимо кількість верстатів  і коефіцієнт завантаження

На нашому виробництві ми використаємо один стрічковий верстат марки Лб-130-1 для поздовжнього розкрою.

 

9.3. Гідротермічна обробка брусів

Теплова обробка сировини проводиться  з метою збільшення пластичних властивостей деревини, необхідних для одержання  гладкої, чистої і без тріщин поверхні шпону. Крім цього, режим цієї обробки впливає на витрату електроенергії при струганні брусів.

Температура нагрівання деревини залежить від породи і складає 40 – 70 ºС. Гідротермічна  обробка брусів проводиться нагріванням  у воді і пропарюванням. Для пропарювання використовують парильні ями, парильні камери і автоклави. Враховуючи умови роботи цього обладнання, теплову обробку доцільно проводити в камерах або автоклавах.

Парильні камери – це залізобетонні  ємності, які мають двері і оснащені системою автоматичного регулювання процесу пропарювання. Довжину камери вибирають в залежності від довжини ножів шпоностругальних верстатів з таким розрахунком, щоб розмістити 2 – 3 візки з брусами. Ширина камери 1,5 – 2 м, висота 2 – 2,5 м. робочий тиск парив камері 0,15 – 0,2 МПа.

Продуктивність обладнання для  пропарювання в м³/зм визначається за формулою:

                     

, м³                        (9.3..1.)

де      V – об’єм камери або автоклаву, м³;

Кз – коефіцієнт об’ємного заповнення камери або автоклаву( 0,2 – 0,5);

τпр – тривалість пропарювання, хв. ;

  τд – тривалість допоміжних операцій ( завантаження, вивантаження τ=30 хв. ).

 м³

Знаходимо кількість обладнання і  його коефіцієнт завантаження

Отже на нашому виробництві ми будемо використовувати автоклав І

 

9.4.Стругання шпону

Шпон одержують при струганні  брусів на шпоностругальних верстатах, конструкції яких поділяються на горизонтальні, похилі, вертикальні та роторні. Кожна з цих конструкцій має свої переваги і недоліки. Якщо на горизонтальних і похилих верстатах можна одночасно стругати  бруси то на вертикальних – переважно по одному.

Більш технологічними є вертикальні  верстати, які легко комплектуються в механізовані лінії стругання – сушіння з використанням стрічкових сушарок.

Продуктивність шпоностругальних верстатів ( в м² листів за зміну ) визначається за формулою:

         (9.4.1.)

де      Н – висота бруса, мм;

          Н3 – сумарна товщина зрізок, мм;

Н4 – товщина дошки ( для горизонтальних шпоностругальних верстатів переважно рівна 25 – 40 мм.);

         m – кількість одночасно встановлених на верстаті брусів;

l – довжина бруса, м;

          bс – середня ширина листів шпону, м;

          S – товщина шпону, мм;

τстр – час стругання брусу, хв4

τд – тривалість допоміжних операцій, хв.

 

                               

  , хв                            (9.4.2.)

де        n – кількість подвійних ходів супорта за хвилину.

 хв

                                    

   , м                     (9.4.3.)

де        bmin – мінімальна ширина шпону, м;

           bmax – максимальна ширина шпону, м.

 м

 м²

Якщо перевести одержану продуктивність в м³ то одержимо, що Пзм=15,3м².

Розрахуємо кількість верстатів  і їх його коефіцієнт завантаження

Отже на нашому виробництві ми використаємо один горизонтальний шпоностругальний верстат марки ДКВ-3000.

 

9.5.Сушіння  шпону

В процесі сушіння вологість  струганого шпону з 50 – 90 і більше відсотків зменшується до 8 ± 2 %. Ця технологічна операція проводиться  переважно  з використанням роликових сушарок СУР-4, СУР-5, СУР-6 і RS-25. але треба зауважити , що ці сушарки сконструйовані для сушіння лущеного шпону , тому при їх використанні треба зменшити віддаль між роликами ( СУР-4-1).