Производство муки и крупы

  Введение

          Внедрение нового оборудования  предусматривает совершенствование технологии подготовки зерна  на элеваторе и в зерноочистительном отделении мукомольного завода, размола зерна и сортирование промежуточных продуктов. Новые мукомольные заводы обеспечивают возможность выработки от 70 до 75% муки высшего сорта стабильного качества и повышанных хлебопекарных достоинств. При этом сокращенный технологический процесс и рациональные проектные решения позволяют снизить удельные энерго - затраты на выработку продукции. Важным условием технологического перевооружения мукомольной промышленности являеться оптимизация проектирования. Она должна бозироваться на основе новейших достижений науки и технологии. Союз зернопереработчиков и хлебопеков Казахстана (СЗХК), из года в год растет как производство, так и экспорт муки из Казахстана и на сегоднишинй день для Казахстана экспорт муки – это, проктически, одно из состовляющих производста. Особого внимания заслуживают объемы внутреннего потребления муки в республике, котрое состовляет около1.8 млн тонн в год. Казахстан с момента обретения независимости стал активно развивать свою зерноперерабатывающую промышленность. Мукомольная и крупяная промышленность нашей страны добилась значительных успехов в своем развитии и совершенствования.

                 Технология является основой производства, поэтому грамотное управление производством, на любом участке может быть обеспечено только при условии владения методами организации и ведения технологии.

              Технологический процесс состоит из ряда взаимосвязанных операций, каждую из которых выполняет специальное оборудование – машины. Проекты мукомольных заводов, состав и размещения оборудования должны соответствовать действующей нормативно – технической документации.

 

 

 

 

 

 

 

1. Технологическая часть

1.1Исходные данные для проектирования.

  Согласно заданию  курсового проекта  необходимо спроектировать технологический процесс размольного отделения мукомольного завода производительностью 200т/сут, сортового помола пшеницы общим выходом муки высшего и первого сортов – 75%.

   - производительность 200т/ сут

   - общий выход муки  75%  ( высший – 40% + первый 35%)

   - технологическую  схему принять согласно правилам  [2]

   - зерно пшеницы

  

1.2   Качественная характеристика зерна

 

           Важным фактором, влияющим на  качество производимой муки и  хлеба, является качество перерабатываемого  зерна, определяемое его анатомическим  строением, химическим составом  и технологическим свойствами.

        Основными показателями качества зерна являются:

          Содержание сырой клейковины. Сырая  клейковина - нерастворимый в воде белковый упруго-эластичный гель, получаемый в результате отмывания крахмала и клетчатки из теста, приготовленного из измельченного зерна или муки. Белки образующие, сырую клейковину, сосредоточены в эндосперме зерна: больше - в периферийных частях, меньше в центральной части эндосперма. Мука высшего сорта содержит меньше клейковины (28%) по сравнению с мукой первого сорта(30%).  Качество клейковины – совокупность физических свойств: растяжимость, эластичность, вязкость, способность длительно сохранять свои физические свойства.

           Число падения – определяется  вискозиметром при погружении  плунжера в пробирке с водяной  суспензии размольного зерна  или муки. Чем медленней отпускается  плунжер (но не более 350 с), тем  лучше качество и, наоборот, тем  быстрее опускается плунжер (80 с  и ниже), тем хуже качество зерна  и муки.

           Натурный вес (натура) – масса(вес) одного литра зерна в граммах.

             Стекловидность зерна – процентное содержание полностью стекловидных зерен вместе с половиной частично стекловидных зерен.

              Влажность – количество влаги, содержащей в зерне или в  муке, выраженной в процентах. Оптимальная  влажность смеси зерна пшеницы  для производства сортовой муки 13-13,5%.

              Содержание сорной примеси. К  сорной примеси относятся семена  сорных и культурных растений, минеральная (песок, комки земли, гальки  и др.) и органическая примеси, испорченные и поврежденные плесенью  зерна.

              Содержание фуражных зерен. К  ним относятся  мелкие, недоразвитые, щуплые поврежденные зерна пшеницы.

              Зерновая примесь – зерна битые, проросшие, изъеденные, недозрелые.

              Зольность зерна и муки –  содержание минеральных веществ, остающихся в виде золы при  сжигании размольного зерна или  муки, выраженного в процентах  к массе сухого вещества.

              Белизна муки – показатель  величины  светового потока, отраженного  от муки и выраженного в  условных единицах прибора «белизномер».

 

3. Расчет помольной партии зерна

 

              По сложности технологического  процесса и назначения вырабатываемой  продукции помолы подразделяются  на:

             - Простые помолы пшеницы и  ржи;

             - Сортовой помол в обдирную  и сеяную муку;

             - Сортовой помол ржано-пшеничных  смесей;

             - Упрощенный сортовой помол пшеницы  с выходом муки до 72%;

             - Сортовой помол пшеницы с неразвитой технологической схемой;

             - Сортовой помол пшеницы с развитой технологической схемой;

             - Помолы твердой и высокостекловидной пшеницы с выработкой продукции для макаронных изделий.

             Для сортового помола пшеницы  общим выходом 75% муки высшего  и первого сортов более эффективны  помолы с развитой технологической  схемой.

 

  Таблица 1 – Помол с развитой технологической схемой

Продукты помола	двухсортные
Мука, всего	75%
В том числе:
Высшего сорта	30-40
Первого сорта	35-45
Второго сорта	-
Побочные продукты:
Мука кормовая	3
Отруби	19,1
Кормовые зернопродукты	2,2
Отходы с механическими потерями	0,7
Усушка	-
Итого:  100

 

 

 

  1.4 Описание проектируемой технологической схемы очистки и     подготовки зерна к размолу с анализом ее особенностей

 

 Процесс очистки и подготовки зерна к размолу состоит из следующих этапов:

первый - очистка зерновой массы, т.е. отделение примесей по ширине, толщине, длине и аэродинамическим свойствам, а также очистка поверхности зерна;

второй - кондиционирование зерна - подогрев, мойка или мокрое шелушение, обработка теплом, увлажнение, отволаживание, а также снижение зольности;

третий - окончательная очистка - снижение зольности, отделение примесей по ширине, толщине, плотности; доувлажнение зерна перед I др. с.

         Предварительная очистка примесей  до гидротермической обработки (ГТО), осуществляется последовательно на воздушно-ситовом сепараторе А1-БИС-12, камнеотборнике Р3-БКТ-6, триере-куколеотборнике А9-УТК-6, триере-овсюгоотборнике А9-УТО-6. Затем осуществляется холодное кондиционирование зерна в два этапа. Для тщательной очистки поверхности зерна после ГТО его пропускают вновь через обоечную машину Р3-БГО-12. Далее зерно обрабатывают на энтолейторе Р3-БЭЗ для уничтожения клещей и скрытой зараженности; при этом вследствие интенсивного механического воздействия на зерно в рабочей зоне энтолейтора, происходит дополнительное разрыхление эндосперма и на первых системах измельчения заметно возрастает извлечение крупок и дунстов 1-го качества. Завершается очистка зерна на аспираторе Р3-БАБ.

Перед измельчением обязательно проводится доувлажнение зерна на 0,3-0,5% и отволаживают в течение 20-40 минут. В результате этого влажность оболочек повышается до 20-23%, их прочность возрастает и при измельчении, они образуют крупные частицы и легко выделяются в отруби при сортировании продуктов в рассевах.

Для увлажнения зерна на всех этапах ГТО применяются шнеки интенсивного увлажнения. После закромов устанавливают дозаторы и шнеки-смесители, что позволяет формировать помольную смесь в заданном соотношении компонентов.

Перед обоечными машинами установлены магнитные аппараты для удаления ферримагнитных примесей. В начале и конце очистки контролируют массу зерна на автоматических весах.

           Возможно поступление зерна с пониженной температурой, поэтому в самом начале схемы подготовки зерна к помолу, перед первым сепаратором, необходимо установить подогреватели зерна А1-БПЗ.

            В процессе подготовки зерна к размолу широко используются сепарирующие машины, оборудование флотационного принципа действия (камнеотделительные машины, концентраторы), позволяющие обеспечить  высокую эффективность очистки зерна от примесей. Применение машин для обработки поверхности зерна (обоечные машины, машины мокрого шелушения) обеспечивают высокую эффективность очистки зерна и снижение  его зольности на 0,06…0,08%.

Необходимое количество технологического оборудования для зерноочистительного отделения рассчитываем по принятой технологической схеме очистки и подготовки зерна к размолу.

Расчет проводим, повышая производительность зерноочистительного отделения на 10…20%, чтобы обеспечить стабильность  работы размольного отделения. Выбираем 20% тогда расчетный производительность данного мукольного завода с заданной производительностью 200 т/сут будет равна 

 

                                           Qр = Qз * К,                                                               (1)

 

где Qз- производительность размольного отделения мельницы, т/сут;

        К- коэффициент, выражающий увеличение производительности  на 20%.

 

                                         Qр = 200*1,2 = 240 т/сут или 10 т/час

 

         1.4.1 Расчет весового оборудования

 

         Автоматический весовой дозатор  Поток-60 АВБ-130-2 совершает  40 взвешиваний  в час, количество автоматических  весов определяем по формуле:

 

                                         n = Qр*1000/24* ε *γ*nв                         

 

где Qp- расчетная производительность, т/сут

                 ε - вместимость  ковша весов, ε =130 кг

                 nв- число взвешивание в час.

                    

                                         n =240*1000/24* 130*0,75*40=2,56

                       

Устанавливаем по одному автоматические весы Поток-60 АВБ-130-2   в начале очистки и  перед направлением зерна в размольное отделение, т.е. в конце очистки.

 

 

 

     1.4.2  Расчет технологического оборудования

      

    Расчет всего технологического оборудования ведется по формуле

                              

                                    n = Qp/ q,                                                               (2)

 

       где    n- расчетное количество оборудования;

     Qp- почасовая производительность зерноочистительного отделения,  т/час;

             q- паспортная производительность оборудования, т/час.

         Выбор оборудования производится  в соответствии с принятой  технологической схемой и паспортными  данными оборудования, указанными  в технической характеристике

          1.Расчет необходимо количества  подогревателей зерна А1-БПЗ,

 производительность  q= 6 т/ч, то количество будет равно:

                                    

                                              n =10/6=1,6

                                     

Устанавливаем 2 подогревателя для подогрева зерна в зимнее время.

          2.Расчет необходимого количества сепараторов марки А1-БИС-12 производительностью 12 т/ч                              

                                              n =10/12=0,83

                                     

 Устанавливаем один сепаратор А1-БИС-12 для очистки зерна от сорной примеси.

3..Расчет необходимого  количества камнеотделительных  машин марки Р3-БКТ-6 производительностью 6 т/ч

                           

                                         n =10/6=1,6

 

         Устанавливаем один камнеотборник  Р3-БКТ для удаления минеральной  примеси из зерновой массы.

 4. Расчет необходимого количества  триеров марки А9-УТК-6 и А9-УТО-6, их производительность 6т/ч

             

                                          n =10/6=1,6

                                     

           Устанавливаем по два  триера  марки А9-УТК-6 и А9-УТО-6

 5.Расчет необходимого количества обоечных машин Р3-БГО-12, производительностью 2,0-5,0 т/ч

                                         

                                       n =10/5,0=2

 

          Устанавливаем  одну обоечную машину Р3-БГО-12

 

6.Расчет необходимого  количества машин мокрого шелушения