Технологический процес м’ясо-рослинних консервів

при виготовленні консервів  або передається на виробництво  ковбас.

М’ясо жилують, видаляючи лише крупні судини, залози, хрящі і кістки. Жир-сирець жилують, відокремлюючи сторонні тканини і прирізки. При жиловці м’ясо і жир-сирець одночасно нарізують на шматки для подальшої машинної нарізки до 2 кг і більше.

Розділування, обвалку і  жиловку сировини в консервному  виробництві здійснюють на конвеєрному  столі.

Розфасовку проводять в жерстяні лакировані банки. На дно кладуть м’ясо по вазі, суміш круп і спецій, потім все заливають водою.

Наповнені банки укупорюють на закаточній машинці і перевіряють  на герметичність. Тривалість між закупорюванням і їх стерилізацією не повинна  перевищувати більше 30 хвилин.

Стерилізацію проводять  по наступному режиму:

Банка № 9   ;

Банка № 12  .

Після стерилізації консерви охолоджують проточною водою  до 40 ⁰С і направляють на термостатування з проведенням відповідного контролю.

Потім готова продукція прямує на манкіровку, упаковку і зберігання в склад.

М’ясну сировину подрібнюють на м’ясорізці на шматки масою 30-200 г

залежно від номера банки, яку заповнюють цим м’ясом. Дана процедура проводиться для сировини, використовуваної для виробництва м’со –

рослинних консервів.

При порціюванні необхідно забезпечити відповідність співвідношень

основних компонентів  рецептури вимогам технічних  умов, що діють.

Наповнені банки від автоматів-дозаторів по транспортеру передають на

контрольне зважування і  загортання.

Контрольне зважування проводять  на контрольно-зважувальному апараті. Основне завдання цієї операції –  не допустити виробництво неповних (легковагих) і переповнених банок.

Загортання (приєднання кришки до корпусу) проводиться на вакуум –  за катувальній машині для консервів. Використання вакуумування дає можливість видалити повітря, яке подається  в банки під час порціювання, а також видали з банки газоподібні  продукти розпаду білків (аміак і  сірководень), які є причиною потемнення внутрішньої поверхні тари.

Перевірка герметичності  заповнених і загорнених банок після  загортання на вакуум - закатувальній  машині не проводиться.

Дані консерви подаються  по транспортеру в автоклав не відділення. Стерилізація – одна з основних операцій технологічного процесу виробництва  консервів, яку проводять, нагріваючи продукт  до температури вище 100⁰С, для придушення життєдіяльності мікроорганізмів або для їх повного знищення. Її проводять у вертикальному автоклаві чотирьох корзинному.

Умовний запис теплового  режиму апарату, в якому стерилізуються  консерви, називається формулою стерилізації. Наприклад, для м’ясо рослинних консервів використовується наступна формула стерилізації:

,

де 20 – тривалість прогрівання  автоклава від початкової температури  до  

температури стерилізації, хв.;

     110 – тривалість  стерилізації, хв.;

     20 – тривалість зниження температури до рівня, який дозволяє проводити

розвантаження апарату, хв.;

     115° - задана  температура стерилізації, °С.

По закінченню термообробки консерви поступають на сортування,

охолодження і упаковку.

Метою сортування є виявлення  негерметичних і бракованих банок, щоб не допустити її на подальше зберігання і реалізацію. Після сортування банки охолоджують водою і  подають на зберігання.

Банки охолоджують в спеціальних  приміщеннях, одночасно призначених  для зберігання консервів. Швидке охолодження  консервів після теплової обробки  виключає розвиток в продукті термофільних бактерій.

Готові консерви перед  зберіганням або відвантаженням упаковують в транспортну тару –  коробки з гофрованого картону. Кожен ряд банок перекладають картонними або щільними паперовими прокладками, між рядами консервів, зверху і на дно тари поміщають  антикорозійний папір. Маса консервів  в одній коробці 15-25 кг. Після закладки банок картонні коробки обклеюють  стрічкою.

Далі консерви подають  на зберігання. Їх зберігають в опалювальних складських приміщеннях при температурі  від 4 до 5 °С при відносній вологості  повітря не вище 75 %.

 

2.9 Забезпечення  якості та управління виробничим  процесом (ISO, HACCP)

 

Готові вироби повинні  відповідати нормативної документації на їх

виробництво, а також вимогам до якості консервів.

Якість м’ясо – рослинних консервів визначають шляхом зовнішнього

огляду банок і за органолептичними, хімічними і бактеріологічними  показниками вмісту консервів.

При зовнішньому огляді консервів  звертають увагу на стан етикетки,

зовнішній вигляд і герметичність  банки.

Банки повинні бути чистими, без патьоків, без роздутих і ляскаючи кришок, пом’ятостей, фальцев, іржі і бомбажа, без   деформації корпусу і кришок і деформації у вигляді куточків у бортів банки, гума або паста не повинні виступати з-під фальца, денця повинні бути увігнутими або плоскими, лакові банки повинні бути покриті суцільним шаром термостійкого лаку.

Банки з нальотом іржі, що видаляється при протиранні сухим  дрантям, підробляють і приймають  на зберігання. Якщо на банках після видалення іржі і мастила вазеліном залишаються темні плями, то їх після підробки реалізують в першу чергу по дозволу органів санітарного нагляду.

Не допускаються до реалізації консерви в металевих банках –  бомбажі, пробиті, з «пташками», чорними плямами (місця, не покриті  лудою), гострі загини жерсті, пом’ята фальцев і банки з «ляскаючими» денцями.

Іржа утворюється за наявності кисню і вологи, а так само унаслідок дії жиру і білка на поверхню банок у присутності кисню повітря. Банки усередині не іржавіють, хоча в них є волога, проте кисень середовища поглинається білком м’яса при стерилізації.

Бомбаж – це здуття банок  з боку дна і кришки. Він буває  мікробіологічним, хімічним і фізичним (помилковим).

Мікробіологічний бомбаж – здуття банок газами (аміак, сірководень  та ін.), що утворилися у результаті життєдіяльності мікроорганізмів в консервах. Він є результатом недостатньо ефективного режиму стерилізації, незадовільного  санітарного стану технологічного устаткування, сировини, тари. Банки з мікробіологічним бомбажем  підлягають знищенню або

технічній утилізації.

Консерви з фізичним бомбажем , в яких виявляються солі олова, заліза, алюмінію, що додають м’ясу металевий присмак і зухвалі зміну кольору продукту, органолептично визначають по наявності шорсткості на внутрішній поверхні банки; вони підлягають використанню по вказівці саннадзора.

Фізичний бомбаж консервів  є наслідком здуття банок в  результаті

заморожування їх вмісту, деформації корпусу або переповнення банок; такі консерви підлягають реалізації по вказівці саннадзора.

М’ясо, що міститься в банках, повинне бути соковитим, неперетравленим, нежорстким, шматочки при акуратному витяганні з банки неповинні розпадатися. Смак і запах (визначають тільки в герметично укупорених консервах) м’яса повинні бути приємними, без сторонніх присмаків і запахів.

Бульйон в нагрітому стані  повинен бути прозорим або з невеликою  мутнуватістю; крупи, зерна бобів  і макаронні вироби повинні бути нерозвареними і нежорсткими.

Упаковка і  маркировка

На кришці консервів в  жерстяних банках штампують в  першому ряду число, місяць рік (2 останніх цифри року), в другому – асортиментний  номер, сорт, зміну, в третьому – індекс промисловості і номер заводу.

Зберігання консервів

Стійкість консервів при  зберіганні залежить від положення банок і температури зберігання. Якщо при транспортуванні банки переміщають, то порушується їх тимчасова герметичність, мікроорганізми звільняються від інших частинок і переміщаються усередині банок. При цьому в консервах, які довго зберігалися в штабелях, може виникнути мікробіологічний бомбаж.

При температурі від 0 ⁰С до 15 ⁰С і відносної вологості повітря 75 %

консерви м’ясні і м’ясо-рослинні з томатною заливкою, квашеною

капустою в суцільноштампованих  банках на підприємствах громадського

харчування можна зберігати до 30 діб. Термін зберігання м’ясних консервів з крупами, макаронними виробами, овочами в суцільноштампованих банках до

2-х років.

По закінченню терміну  зберігання придатність консервів  для харчових цілей встановлюють на основі органолептичного, бактеріологічного  і хімічного  аналізів (визначають масову частку солей олова, інших металів і

деякі інші показники) в харчових лабораторіях санепідемстанцій.

М’ясні консерви зберігають в охолоджуваних і не охолоджуваних складах. Ящики з консервами укладають в штабеля, нижній шар ящиків встановлюють на дерев’яних рейках або піддонах. Відступи від стін, стелі, приладів охолоджування і розміри проїздів повинні бути такими ж, як і при зберіганні інших продуктів харчування в тарі. Норма завантаження: 0,6 т на 1 м² вантажного об’єму камери зберігання.

Зберігають консерви при  температурі від 0 до 15 ⁰С і відносної вологості повітря не вище 75 %. При вищій температурі зберігання і відносної вологості повітря зростає швидкість корозії і руйнування консервної тари, погіршується якість продукту.

Для зберігання банок від  корозії, зовні їх лакують або  змащують технічним вазеліном. Щоб  банки не запотівали, перепад між  температурою консервів і температурою навколишнього середовища не повинен перевищувати 3 ⁰С.

За 2-3 діб перед випуском консервів з холодильника в теплу  пору року їх необхідно поміщати в  камери з температурою 10-15 ⁰С і з посиленою циркуляцією повітря, щоб попередити зволоження і корозію жерстяних банок.

У магазинах консерви необхідно  зберігати в сухих, добре вентильованих  приміщеннях або камерах з  температурою 0-20 ⁰С і відносною вологістю повітря не вище 75 % не більше 30 діб. При тривалому зберіганні консервів на складі або в магазині періодично перевіряють запаси і

відбраковують бомбажі, з  патьоками або сильно деформовані  банки.

Банки з іржею протирають сухим дрантям і якщо вони залишилися

герметичними, їх реалізують в першу чергу з дозволу  органів саннадзора.

В даний час, як за кордоном, так і в нашій країні, активно  розробляються нормативні документи  і рекомендації по забезпеченню якості і безпеки харчових продуктів. Це пояснюється тим, що у всьому світі  зростає число харчових отруєнь  і виявлених випадків фальсифікації  натуральних м’ясних продуктів, що призводить до зниження їх якості.

Крім того, ведуться інтенсивні розробки нових концепцій ефективного  контролю якості і безпеки харчових продуктів. Найбільш відомими з них  є:

- HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) – аналіз риску по критичних контрольних точках;

- Hurdle Technology – бар’єрна технологія;

- Prediktive Mikrobiology – прогнозуюча мікробіологія.

На міжнародному рівні  найбільше визнання і розповсюдження отримала концепція HACCP.

Концепція НААСР була розроблена в США в 1973 р., а Європейський Союз скористався нею тільки в 1990 р., причому  в рамках дослідницького проекту.